IE 5大意识
IE意识与改善思维
比较不同文化背景下IE意识和改善思维的异同，以及这些差异对组织 绩效的影响。
技术与IE意识的融合
随着技术的发展，如何将新兴技术（如人工智能、大数据等）与IE意 识和改善思维相结合，以提高组织的运营效率和创新能力。
培养人才与组织文化
如何通过教育和培训培养具备IE意识和改善思维的员工，以及如何构 建支持持续改进的组织文化。
3
数据分析驱动
改善思维强调以数据为依据，通过数据分析发现 问题、解决问题，这与IE意识中注重数据分析和 系统优化的原则相呼应。
结合IE意识与改善思维的实践案例
某制造企业生产线优化
该企业运用IE意识和改善思维，对生产线进行全面分析，发现并解 决了一系列潜在问题，最终实现了生产效率的大幅提升。
某物流公司配送路线优化
改善思维的原则与方法
原则
客观性、数据驱动、系统思考、持续பைடு நூலகம்改进。
方法
PDCA循环、5W1H分析法、SWOT分 析、鱼骨图等。
改善思维的应用实例
企业运营管理
通过运用改善思维，企业可以优化生产流程、降低成本、提高产品 质量和服务水平，从而提升市场竞争力。
个人工作与生活
改善思维可以帮助个人在工作和生活中提高效率，例如通过数据分 析优化时间管理、提升沟通效果等。
该企业通过结合IE意识和改善思维，对配送路线进行了重新规划， 减少了运输成本，提高了运输效率。
某医疗机构流程改进
该医疗机构运用IE意识和改善思维，对医疗流程进行了全面梳理和 优化，提高了医疗服务质量，提升了患者满意度。
05
培养IE意识与改善思维的 途径
通过培训与教育培养IE意识
培训课程
提供专业的工业工程（IE）培训 课程，帮助员工了解IE的基本概 念、原则和方法，培养他们的IE
精益生产基础知识
2007-6-7 工业革命
1775（英）
1868（日）
1918 77年工业化历史
1945
1978 62年
29年
2007
139年工业化历史
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。 （20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美 国的工业工程这种赚钱的工具”
2.、IE的五个意识 问题意识：最大的问题是能否看到和提出问题。 效率意识：提高效率是IE 的基本任务。 成本意识: 降低成本是永恒的追求。 质量意识：追求完美之中质量是灵魂。 改善意识：就是创新，永五休止的创新。 IE意识→IE的理念，所以精益的概念、消除 浪费的概念都由此而来。
十、开展准时化生产方式10步: 第一步:领导决策,统一认识,制定规划。 第二步:,明确思想,清楚内涵,,了解实 施难点、要点 第三步:全员讨论,现状,有针对性地提 出实施意见、措施和办法。 第四步:设立实领导小组和办公室, 制定方案规划,,逐步实施准时化生产。 第五步:深入持久地开展生产现场达 标活动。 第六步:改进生产线布置,采用U 型线实行“一个流”生产或多品种混 流 生产。 第七步:在实施中研析总结具体业务 上的问题,边实践,边巩固,边提高。 第八步:进行现场管理准时化条 件的分析并进行不断改进和完善。 第九步:总结并评价。由试点开始 逐步全面铺开,继续巩固完善。 第十步:在本企业实行准时化生 产的条件下逐步推广到协作配套厂, 达到主机厂、协作配套厂同步实施准 时化生产。
四 精益基础词汇
IE工程师工作指导（新手IE有必要了解下）
IE工程师工作指导（新手IE有必要了解下）工业工程技朮(Industrial Engineering)IE强调系统优化，以使整个系统效益最佳、IE充分考虑和重视人在整个系统中的作用。
改善无止境，没有最好，只有更好。
工业工程(IE)的职责：组织、管理、协调和服务工业工程(IE)的任务：追求更高的效率和生产率工业工程(IE)的目的(核心)：降低成本、提高质量和生产率工业工程(IE)的意识：成本和效率意识简化和标准化意识变革意识(问题和改革意识)系统意识(全局和整体意识)人本意识(以人为中心的意识)工业工程(IE)的目标：使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率，获得最佳效益。
一.工业工程的四大基本职能1.规划：确定研究对象在未来一定时期内从事生产或服务所采取的特定行动的预备活动。
包括总体目标、政策、战略和战术的制定和各种分期实施计划的制订。
2.设计：为实施某一既定目标而创建具体实施系统的前期工作。
包括技术准则、规范、标准的拟订最优选择和蓝图绘制。
3.评价：对各种系统、规划方案、设计方案以及各类业绩，按照一定的评价标准确定活动包括各种评价指标和规程的制订、评价实施。
4.创新：改正现行研究，使其更有效的生产，服务和动作。
二.工业工程与现场改善1.工业工程------Industrial Engineering是一门应用科学，兼有管理及技朮的知识领域。
2.IE是以工程技朮为基础，配合科学管理的技巧来发现、解决、预防问题﹔3.IE的最终目的是：由管理的动作，使企业能获得最大的利益(与成本或经济效益有关4.IE的操作理论均婪能符合实际的需要﹔5.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。
三.IE的定义：美国工业工程师协会的定议：“IE-------是研究人、物料、设备、能源的消息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果”。
【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！
【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！展开全文1.标准工时/标准时间在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（1 宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1 宽放率）2.工时定额对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等3.标准时间与工时定额的关系标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果4.时间研究时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间5.时间研究的研究方法时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准6.剔除异常值的方法三倍标准偏差法:正常值为x /-3 内的数据,超出者为异常值7.每一单元的平均操作时间平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数8.正常时间正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数9.宽放时间的种类私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放10.宽放率宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%11.宽放时间宽放时间=正常时间X宽放率12.标准时间标准时间=平均操作时间X评比宽放时间13.瓶颈生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站14.实测时间作业者完成操作的实际时间15.节拍根据生产计划所得的一个工程所需的时间16.平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值=Σ(T1 T2 ...... Tk)/Tbottleneck*K17.不平衡率生产线各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%18.平衡损失平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间19.操作损失生产中异常及不良造成的损失操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时20.总损失总损失=稼动损失平衡损失操作损失21.快速切换通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的22.作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间23.外部切换时间不必停机也能进行的切换作业时间24.内部切换时间必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间25.JIT的基本思想只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式26.JIT的核心零库存和快速应对市场变化27.劳动定额的时间构成劳动定额的时间构成=作业时间布置工作地时间休息与生理需要时间准备与结束时间/批量劳动定额的时间构成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间可供工时=可供时间 *人数-借出工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时 *100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间换线时间判停时间设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)总工时=瓶颈时间*作业人数实际产量是可供时间内所产出的良品数人均产能=实际产量/投入时间/人数单机台产能=实际产量/投入时间/机台数平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时28.工费率平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时29.单件成本平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量30.成本下降率Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100%31.机会成本机会成本=投资额*行业平均盈利率经营收益=收益-机会成本节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率交付周期=∑(CT*批量)32.所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数）人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量总生产效率=实际产量/可生产数量33.无效时间指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.34.生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动35.时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求36.预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效37.因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化38.CYCLE TIME(C/T)周期时间每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和/ 测试次数39.（T／T）节拍时间制造一件物品时所需要的实际时间作业时间/ 需求数40.NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间=最大的CYCLE TIME41.RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快︰125％；快︰100％；一般︰85％；慢︰60％42.净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING(％)43.运转率产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME /TACT × 100 %44.运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比(Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %45.平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %46.效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 %47.综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失48.时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法49.防呆法作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置50.生产率一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT51.工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示52.拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间53.考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等)相关人员×相关时间54.出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时55.追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等相关人员×相关时间56.作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时57.实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时－损失工时58.损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员×相关时间59.作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时/作业工时× 100 %60.实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比标准工时/实动工时× 100 %61.实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时/实动工时× 100 %62.效率管理为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式标准时间/实际时间63.PAC (Performance Analysis & Control)为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。
IE概论_
▪ 埃默森（Emerson,1853~1931）美国早期的科学管理专家，创立
了“奖励工资制”（Emerson Premium System），对当时公认的 劳动生产率提高具有重要作用，并提出了“效率十二原则”，被后 人尊称为“效率的大教长” 。
IE概论
二:工作研究概述
IE概论
工作研究的概念
工作研究的定义:
工作研究是是IE中最重要的基础技术,以提高生产率和整体效益 为目的.利用方法研究和作业测定两大技术,分析影响工作效率 的各种因素,以挖掘,革新,消除人力,物力,财力和时间的浪费,减 轻劳动强度,合理安排作业,用新的工作方法来代替现行的方法, 并制定该项工作所需的时间,从而提高劳动生产率和经济效益的 一种科学管理技术.
——英国工业工程视察团
IE概论
IE的起源
IE基础知识介绍
泰勒（Taylor, 1856~1915）“科学管理之父”“工业工程之父”
1898年，泰勒氏工作于伯斯利恒（Bethlehem） 钢铁厂，当时该厂雇有铲手工人400～600名，每日于 一长约2哩，宽约1/4哩之广场上，铲动各种不同之物 料。这些铲手，不用工场所准备的铲子，很多人自己 从家中带来铲子，铲煤时，每铲重仅3.5磅，而铲矿砂 时每铲竟重达38磅。此种自备铲子的情形与每铲重量 之差额，颇引起泰氏之好奇。他想：「铲子的形状、
▪ 运筹学影响的时期（ 20世纪40年代中期~20世纪70年代）
IE进入成熟时期。运筹学和计算机的出现解决了IE长期缺乏理 论基础的问题。运筹学用于产品和市场决策，而计算机为处理 数据和对大系统进行数学模拟提供里有力的手段。同时，1955 年 美国工业工程师学会制定出了IE的正式定义。
IE手法简介
IE手法之五五法
1.手法名称: 5 * 5W 1H法;又称·5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.
2.目的: 熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正
根源所在以及可能的创造改善途径. 3.名词释义 3.1 基本观念
抛弃成见 打破固 执
IE手法简介
3.2 何处最需要改善 ※ 您的时间非常富貴,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!
瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究. 耗时多的地方往往是改善的好机会. 紧急情況由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪費~是急需改善的地方. 浪費須要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪費的情況下而
不自觉~細心地找出材料、时间及人力的浪費. 3.3 工作之构成
IE手法简介
IE手法之防错法
防错法又称防愚法，意思是防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的 人也不会做错事的设计方法。
狭义: 如何设计一个东西(一套方法)，使错误不会发生。 广义: 如何设计一个东西(一套方法)，而使错误发生的机会减到最低的程度。
因此，更具体地说，防错法就是： 1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造。 2>. 具有外行人来做也不会做错的构造。 3>. 具有不管何人何时，工作都不会出差错的构造。
IE手法简介
2020/11/2
IE手法简介
工业工程简介
• 什么是工业工程？
美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全 世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第 一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量， 就是美国有IE。
IE手法简介
• IE----INDUSTRIAL ENGINEERING---工 业工程，简称IE，是世界上公认的能杜 绝各种浪费，有效地提高生产率和经济 效益的把技术与管理有机地结合起来的 一门边缘学科。
IE六大模块及现场改善流程
A:标准工时制定,标准工时用于生产排配,效率统计,产能分析,成本核算等方面; B:人机操作分析及改善,制定合理的人机比,减少怠机及人员的浪费; C:设备综合效率(OEE)分析及主导改善,提升OEE及产能; D:参与车间平面布局(Layout),合理规划人流.物流.减少搬运的浪费; E:协助工程合理设计制程中的工装夹治具; F:掌握IE工作研究(WS)中的方法研究(MS)及时间研究(TS)
问题点的发现现状分析真正问题点的提出主题设定改善方向限制条件的调查问题点的发现改善案的作成效果预测评价实行计划实施标准化管理数据过去的data现场的七大任务pqcdsme生产的四要素作业者
IE六大模块
现场IE(Field IE) 成本IE(ABC IE) 流程IE(BPR IE) 运营IE(SCM IE) 组织IE(OEE IE) 绩效IE(KPI IE) IE五大意识
A:与工程合作规范产品BOM,精进BOM中物料的单位用量及产品的工艺流程; B:每月工单结案材料成本的核算及分析,掌控实际材料成本的损耗状况; C:作业成本库的建立;根据资源动因计算作业成本; D:确定产品成本驱动因素,根据作业变动计算产品成本; E:每月制造成本(直接材料+直接人工+间接制造成本)报表统计分析; F:ABC作业成本法推行及作业成本管理; G:Cost Down的主导
IE基本意识
IE基本意识成本与效率意识，系统意识，变革意识，简化和标准化意识，人本意识，创新意识，从需求出发的意识。
管理的新视角－工业工程（IE）意识清华大学工业工程系李牧原曾经有一个日本企业界代表团访问美国时拜会美国权威的质量管理大师朱兰博士，希望能够学习美国企业质量管理方面的先进经验。
朱兰博士没有大谈质量的话题，而是向日本人强调工业工程。
朱兰言道：“美国在世界上值得夸耀的东西就是工业工程。
美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是美国有工业工程。
既然大家专程来美国，就请把美国各公司工业工程的实际情况扎实地学好带回去吧。
”那么什么是工业工程？他怎么会成为美国人值得夸耀的东西呢？美国在两次世界大战中取胜源于他的综合国力，工业工程为什么能对美国的综合国力起到如此重要的作用呢？这要从工业工程的历史说起。
工业工程的起因就是泰勒的“科学管理”，泰勒即被称作“管理之父”也被称作“工业工程之父”。
早期的工业工程是应用在制造型企业的作业现场。
以泰勒为代表的早期的工业工程师们用定量化和实验的方法，解决工作的效率，寻求合理快捷的做事方法，减少工人由于粗放的工作方法、不合理的动作、混乱的工作程序造成的浪费，在劳动生产率提高方面开创先河。
在上个世纪50－60年代，工业工程与系统工程结缘，引入运筹学的分析方法，解决工业中复杂的计划与控制的问题，这个阶段通常被称作“管理科学阶段”。
这个时期日本经济快速发展，逐步形成以日本为核心的新的世界制造业中心，其中很重要的背景就是日本企业大规模的应用美国人的工业工程，他们把工业工程当作作业现场管理的核心技术。
著名的成果当属早已被我们熟知的全面质量管理（TQM）和丰田生产方式(精益制造LP)。
丰田生产方式的创造者大野耐一在向美国学者介绍精益制造的核心时语出惊人：“所谓丰田生产方式就是泰勒制管理方法加福特的流水线”。
由此不难看出，任何地方应用工业工程就会对产业发展起到强大的推动作用，使企业在激烈的竞争中胜出。
IE 专业理论培训之七大手法(前4法)
IE 7 tools training
• IE 7 tools 之三:动改法 之三: – 作用: 作用:
• 减少操作人员的疲劳 • 缩短操作人员的操作时间 • 提高工作的效率
IE 7 tools training
• IE 7 tools 之三:动改法 之三: – 十大动作经济原則: 十大动作经济原則: 动作经济原則
• 容易化: 容易化:
• 异常检出: 异常检出:
• 缓和影响 :
IE 7 tools training
• IE 7 tools 之一:防呆法 之一: – 应用原理: 用原理:
断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误 使绝不发生错误. 断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉 使绝不发生错误 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作. 保险原理 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作 自动原理: 自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执 行或不执行,以避免错误之发生 自动化) 以避免错误之发生(自动化 行或不执行 以避免错误之发生 自动化 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生 相符原理 藉用检核是否相符合的动作 来防止错误的发生 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列 可依编号顺序排列,可以减少或避免错 顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置 可依编号顺序排列 可以减少或避免错 误的发生 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区 来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的 隔离原理 藉分隔不同区域的方式 来达到保护某些地区 使不能造成危险或错误的 误的发生 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上 最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误 如需做二次以上,最好采用 复制原理 同一件工作 如需做二次以上 最好采用“复制”方式来达成 省时又不错误 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来 层别原理 为避免将不同工作做错 而设法加以区别出来 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其他方式显示出各种 警告”的讯号, 能以声光或其他方式显示出各种“ 警告原理 如有不正常的现象发生 能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号 以避免错误即将发生 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误 缓和原理 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害 虽然不能完全排除错误 的发生,但是可以降低其损害的程度 的发生 但是可以降低其损害的程度
工艺IE基础
第三阶段： 新方法按ECRS原则展开
⒈除去丌要的项目明细（E） ⒉尽可能结合项目明细（C） ⒊将项目明细以好的顺序重编排 组合（R） RCSE[半朵玫瑰] ⒋将重编排组合明细简单化（S）
1、取消丌必要的工作
对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消：
取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、
工艺管理不全面质量管理的关系
一、在保证产品质量上的一致性
二、在加强现场管理上的一致性
三、在改进和提高产品质量上的一致性
四、质量标准和质量意识上的一致性
一）、IE知识介绍
• 工业工程（IE）
• 是以现场为中心，对人员、设备、物料 、方法和环境所组成的系统进行觃划、 设计、改善和优化等工作，使之成为更 有效、更合理的综合集成系统。是世界 上公讣的能杜绝作业浪费，有效地提高 生产率缘学科。
⑤库存上的浪费
■库存类似亍丌能相抵的保险（安心费） ■丌损耗作为安心费的库存→损耗会看丌见。
■产生搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 ■使先进先出的作业困难 ■损失利息及管理费用 ■物品的价值会减低，变成呆滞品
“库存是万 恶之源”
■占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费
■设备能力及人员需求的误判
因为工期长、在制品多 很难把握真正的原因和即时作出对策
受害在最小限度
受害程度会很大
“纵向”和“横向”的丌同点3：
管 理 面
纵向生产 横向生产
全部在线内完成！ 丌需要估算产量的进度管理
“什么时候完成？”“制品在哪里？” “进行到哪一步工序？”等要考虑的 地方很多
生产管理容易
生产管理困难
“纵向”和“横向”的丌同点4：
IE人员必备的十大基本理念
IE人员必备的十大基本理念IE人员必备的十大基本理念一、要有改善意识，问题无所不在的积极解决心态。
二、详细观察，收集事实数据，掌握改善核心。
三、了解各类专业实力，人、机、物，不当流程缺失，并学习管理技能，增强实力。
四、提升IE技能，工欲善其事，必先利其器。
五、解决问题要知轻重缓急，务实扎根。
六、确实作好资料分析，找出真正病结，对对症下药。
七、电脑只是统计，必须分析与创新。
八、要达到成效，必须先作宣导与教育训练。
九、不可命令部属，“如何作”，应该让员工多参与，多发表看法，分工动作。
十、解决问题失败的原因为：（1）上级不重视（2）干部不关心（3）员工没信心大海如果没有波浪；就无法显示其宏观；管理如果没有缺失；就缺乏管理之进空间。
IE人没必备的条件一、身为IE您是经营者的化身，公司的原动力二、身为IE者必须有强烈数据理念三、身为IE者必须了解物料特色，产品结构，产品的流程，产品查核的重点四、身为IE者必须了解设备的操作，模治具的作业，识图的能力，了解基本电路。
五、身为IE者必须具备改善能力IE技能，QC技能，现场改善技能，创意手法六、身为IE者必须具备管理能力管理的四大循环，管理的五大机能七、身为IE者必须具备行政能力资源整合，资料分析，勾通协调，人际关系，会议运作，档案管理八、身为IE者必须了解公司基本机能制度，SIP，SOP，表单制度，流程制度九、身为IE者必须强化工作宜导协助教育训练，提升IE专业技能十、有效分析资料&集思广益十一、充分了解本身工作范围与工作权责十二、时时进修不断超越进化十三、改善之神实事求是，追根至度，使用身体部分动作距离，重量阻力，困难缺失的分析调整（八）人机法：定义：研究操作售货员与机器工作的过程，探讨人等机或机等人的互动情形，作分析改善（九）流程法：定义：探讨不同的工作站或整条Line流程之“人，机，物”，动线顺畅之探讨（十）抽查法定义：借助抽样观察的方法，了解作业缺乏的真象，以寻求改善空间（十一）防错法定义：如何防止作业错误，养成一次做好的习惯成功的人找方法；失败的人找借口一、I E与改善手法的应用内容范围分析范围内容手法方法研究1、工作简化2、流程分析3、操作分析4、1、ECCS2、双手法3、人机法4、动改法5、流程法6、布置法7、搬运法工作衡量1、时间研究2、工作抽查3、生产线平衡1、工时法2、抽查法3、派工法4、设备保养5、布置法6、流程法7、快速换摸（线）管理绩效1、效率提高2、品质提升3、成本降低4、工作安全5、工作士气6、舒适环境7、寻找缺失1、目视法2、QC法3、7大浪费4、工时法5、脑力激荡法6、5S法标准建立1、工时标准（奖金标准）2、表单作业3、SIP，SOP4、问题对策法1、工时法2、抽查法3、防呆法4、标准与制程法1、罗马不是一天造成的2、条条道路通罗马，但最快的只有一条IE与现场管理，现场改善的互动关系一、何谓IE？IE应用于哪些范围？（一）IE的定义：1、IE就是产业工学或经宫工业学，以Industrial engineering2、IE即现场有缺失，就有改善3、IE是对工程的改善4、IE是提升经验的实战5、IE是对人，机，物的了解6、IE是强化流程效能7、IE是对人，机，物的改良8、IE是对资源活用9、IE是改善浪费10、I E是提升整体战力与效能11、I E是对低于水准或缺失适时强化12、I E是发掘绩效缺失，运用手法，技能分析改善，透过组织成员力量与经验，创造合理化与效能的工学（二）IE应用上的范围1、制度上面注包含：（1）SIP（检验标准）（2）SOP（作业标准）（3）流程（4）事务A．标准时Ｂ．标准人力Ｃ．生产线平衡Ｄ．用料标准Ｅ．奖罚标准２、从现场投入而言包含：（1）人员素质技术（2）设备动能技术（3）方法技术改良3、从现场产出而言包含：（1）交期确保改善（2）品质管理改善IE小范围针对现场改善，大范围针对企业再造二、管理与改善的互动关系（一）、管理与现场改善息息相关1、要作好管理，必先将异常加以改善2、欲作好企业现场体质改善，先要有人才与改善的技能3、改善完成时，必须要管理运用，才能维持成果4、改善与管理交替进行才能维持成果IE改善的基本效能（一）、没有改善就不会进步，没有进步就是走退路1、没有问题分析改善意识，就不会深入现场研究2、进步小就是退步，落伍热被淘汰（二）问题分析改善可使效能提升（三）方法改善可使工作轻松，上班愉快（四）问题分析改善可使品质满意度与人员素质稳定成长（五）问题分析改善可使人人水准提高，强化本身素质，企业体质（六）综合而言：IE是应用科学及社会的知识，以合理化，省力化，省人化，省时化，省本化的理念来改善工作的效能品质，提升生产力，创造利润，进使人人有些寄托，部门有所进化，促进公司生存的条件与发展的利基IE本著：将不好变好的，将好的改善成更好的，即十个字：好还要更好IE就是：有缺失就有改善，创新，解析IE手法的运用要领与实务实利，解析一、五五法分析与范例（一）五五法：又称质疑创意法Why, What, Where, When, Who, How(How Much)5W1H提供您针对疑问，做有系统化的分析，然后应用四种考虑改善步骤（简化，重排，合并，易除）来解决问题以下列出如何以科学化处理态度，对每一件问题或做一件事，依5W1H逐一检讨，然后以四种方式加以改进项目1、What(什么)（1）对改善对象是什么？（2）改善的目的是什么？（3）做什么？2、Where(何处)（1）在何处做？（2）是否在别处做的效率较好？（3）发生在何处？（4）作业者或作业的地点是否适当？3、When（何时）（1）可否改变时间，顺序？（2）可否改变作业发生之时刻，时期或时间？（3）何时做最好？4、Who（谁）（1）是否可找其他人来做？（2）有谁可以做得更好？（3）人的组合或工作分担恰当否？（4）作业者之间或作业者与机器，工具间之关系有重新检讨的必要？5、Why（为何）（1）将所有事物先怀疑多次，再作深入的追究？（2）把其他4W1H有Why 来质问，检讨，并找出最好的改善方案（3）为何要如此做（4）为何要有目前的机器，人来做这种工作？6、How（如何）（1）如何使方法，手段更简单？（2）情形到底是如何？（3）如何使作业方法简化，以减少劳力，降低成本？（4）要如何来做？（二）、运用现场4M要领实例。
2-1. 304 精益改善,必须要具备五大意识
精益改善，必须要具备五大意识现场管理与现场改善是有区别的，管理更多时候是在维持，而改善更侧重于变革与进步。
为什么许多企业做精益改善效果不理想呢？其中一个原因就是许多管理者并不具备改善意识，我们学习精益生产知识与工具（工业工程知识与工具），就要理解知识与工具，就要用工业工程（精益）思维方法去想问题，有时候，很多事物别人看没什么问题，而我们学了工业工程（精益）就能发现问题，这种意识很重要。
我认为学习精益、从事精益改善，必须要具备五大意识：一、成本和效率意识精益企业的管理者，成本和效率意识是很重要的。
当你看到一些现象，你会问这些是浪费吗？举例来说，加工过剩的浪费，明明要求的加工精度是一毫米，你要加工到0.5毫米，领导认为工人干的比他要求的还好，但是从工业工程的角度来讲，这就是一种浪费，因为不需要。
还有如我们看到在车间现场有各种各样的搬运，如果从精益生产的角度来讲，所有的搬运都应该取消，因为搬运不产生任何的价值。
还有很多种浪费，如动作浪费、等待浪费等。
当你经常到车间走走，你就会发现，浪费的地方到处都是，而浪费掉的都是效益，都是钱！！二、问题和改革意识要衡量一个企业做精益改善的成效，主要不在于有形的东西，而恰恰在于无形的东西，这就是观念、思维方式的彻底的和全新的变革。
企业领导人透彻和正确理解精益，在此基础上树立坚定的变革意志，对于推行精益是否能够成功具有至关重要的作用。
三、工作简化和标准化意识在我培训和辅导的数百家企业中，我经常发现一个现象，许多中小企业的老板总是把自己公司想象成“华为和富士康”，结果小企业犯了大企业病，运营成本直线上升，规模变大了，盈利能力却下降了。
其实，管理真的是越简单越好，企业的第一属性就是赚钱，而不是摆谱，简化就是消除浪费、就是降本增效。
什么是异常？异常是相对的，是相对标准而言的。
没有标准，也就无法判断正常与异常，也就无法敏锐地识别改善点，所以，标准是改善的前提。
标准化意识，就是让的有从事某项工作的人都按要求（标准）去执行并不断完善，使现场管理系统达到最佳。
什么是IE
什么是IE什么是IE美国伯克利大学工业工程系的主页上有一段话，描述什么是工业工程：“当你看到一个静止的物体的时候，那就是土木工程；当你看到一个物体在运动的时候，那就是机械工程；当你闻到味道的时候，那就是化学工程；当你看不到东西的时候，那就是电子工程；当你想都不能想象的时候那就是工业工程。
”工业工程的特性是研究一个包含人的系统的学科。
有人说：工业工程是诊断工厂、改善企业体质的医生”有人说：“如果技术与管理分别是两个车轮，那么工业工程就是车轮之间的那根轴”有人说：“工业工程就是不花钱或少花钱来提高企业的效率或效益”有人说：“工业工程是质量和生产率的技术和人文状态。
”还有人说：“工业工程是用软科学的方法获得最高的效率和效益。
”在一幅连环漫画中有两只背对背被绑在一块儿的小狗，它俩的前方各有一根骨头，两只狗都急着向前去啃骨头，却因背道而驰的拉力，寸步难移，谁也吃不着骨头。
几番挣扎，两只狗终于想出了一个妙法；两只狗先一齐转向一方，把一边的骨头咬住，然后再转向另一方啃另一边的骨头，这样一来，两只狗各有骨头可啃了。
漫画的下方写着：“There is always a better way”。
这幅漫画虽然不能完全代表工业工程，但是那一行文字却是工业工程师的座右铭──它意谓着「永远有个更好的方法！」在工作当中，不断寻求更容易、更有效率、更经济而且能令心情更愉快的工作方法，就是工业工程的精神所在。
任何一种学问的起源必然有其推动的力量，工业工程亦不例外，它的推动力就是人类不屈于现状和追求完美的意愿。
人类不屈于现状的意愿，使他想要把事情做得更好。
在不断改善工作的过程中，人们终于了解到：用科学方法来改善，可以把事情做得更好。
原来，改善的过程也不一定要接受什么特殊训练，每个人天生就可以运用自己的经验与本能来达到改善的目的。
等到泰勒把科学的方法带到管理的领域后，这种管理的科学，加上科技的知识才慢慢演变成了工业工程。
工业工程（Industrial Engineering﹐简称IE）是一门新兴的工程科学。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
所谓IE的意识就是IE实践的产物，是对IE应有指导作用的思想方法；有以下几方面：
（一）成本与效率意识
IE追求最佳整体效益，（即以提高生产率为目标）必须树立成本与效率意识，一切工作从大处着眼，从总目标出发，从小处着手，力求节约，杜绝浪费。
寻求以成本更低，效率更高的方式与方法加工。
（二）问题与改革意识
IE追求合理性，使各要素达到有效结合，形成一个有机整体系统，包括从工作方法，生产流
程直至组织管理各项业务及各个系统的合理化。
就要坚持改善，改善后再改善，因此，必
须树立问题与改善意识，不断地发现问题，考察分析，寻求对策，勇于改革创新。
（三）工作简化与标准化意识
IE追求的是高效与优质统一。
IE产生以来推行简单化、专门化和标准化；对降低成本，提高效率起到了重要作用。
（四）全局和整体意识
现代IE追求的是系统整体的优化，必须从全局与整体出发；针对研究对象的具体情况选择适当的方法，并注重应用综合性与整体性，才能取得良好的效果。
（五）以人为中心的意识
人是生产经营活动中最重要的因素，其他因素都要通过人的参与才能发挥作用，必须坚持以人为中心来研究生产系统的设计、管理、革新和发展，使每个人都关心和参加改进工作，以提高效。