文献综述-组合机床用动力滑台液压系统性能分析

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组合机床动力滑台液压系统解析

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浅谈YT4543型组合机床动力滑台液压系统

浅谈YT4543型组合机床动力滑台液压系统作者：吕静陈福德来源：《卷宗》2018年第03期摘要：组合机床具有效率高，加工范围广，自动化程度高的特点，由通用和专用部件组成.通用部件上装有各种旋转刀具，这些刀具在液压系统的调配下，能按一定动作循环完成指定工序的进给运动，并能完成钻、扩、铰、镗、铣、攻丝等加工工序和工作台转位、定位、夹紧、输送等辅助动作。

关键词：组合机床；液压系统；工作循环1 组合机床动力滑台概述组合机床：一种高效率专用机床，由具有一定功能的通用部件和一部分专用部件组成，加工范围广，自动化程度高，能完成钻、扩、铰、镗、铣、攻丝等加工工序和工作台转位、定位、夹紧、输送等辅助动作。

动力滑台：组合机床中用来实现进给运动的一种通用部件，上面安装有各种旋转刀具，通过液压系统可使这些刀具按一定动作循环完成上述工序的进给运动。

动力滑台是组合机床的一种通用部件，在滑台上可以配置各种工艺用途的切削头[1]。

动力滑台采用液压缸作为执行元件，通过液压缸的往复直线运动，可以实现多种进给工作循环。

这种液压传动系统速度换接比较平稳，进给速度稳定，功率能够得到有效利用，系统效率高，热损失少。

它的优势在于：1）能实现自动工作循环，生产率高2）快进与工进时，其速度负载相差较大3）进给速度平稳、刚性好，调速范围大4）重复位置精度高，有严格的顺序动作现以YT4543型动力滑台为例，对它的工作原理和回路及其特点进行分析[2]。

这种类型的动力滑台进给速度在6.6～600mm/min，最大进给力为4.5×104N。

2 组合机床动力滑台工作原理YT4543型组合机床液压动力滑台可以实现多种不同的工作循环，其中比较典型的工作循环是：快进→一工进→二工进→死挡铁停留→快退→停止。

系统中采用限压式变量叶片泵供油；用行程阀、液控顺序阀实现快进与工进的转换；使液压缸差动联接以实现快速运动[3]。

（1）快进按下启动按钮，三位五通电液动换向阀5的先导电磁换向阀1YA得电，使之阀芯右移，左位进入工作状态。

组合机床动力滑台液压系统设计

组合机床动力滑台液压系统设计(1) 组合机床动力滑台液压系统设计液压系统是组合机床的重要组成部分，它为机床提供动力和润滑。

本文将介绍一种组合机床动力滑台液压系统的设计。

一、概述液压系统是一种利用液体压力能为主要驱动力的传动方式。

在组合机床中，液压系统主要用于驱动动力滑台，实现工件的加工操作。

本次设计的液压系统主要包括液压泵、油缸、油路和电气控制系统等部分。

二、液压泵液压泵是液压系统的核心部件，它把机械能转化为液压能，为液压系统提供压力油。

本设计选用变量叶片泵作为液压泵，其主要特点包括负载能力强、运行稳定、寿命长、效率高等。

三、油缸油缸是液压系统的执行元件，它将液压能转化为机械能，驱动动力滑台进行运动。

根据本次设计要求，选用双作用活塞式油缸。

这种油缸具有较大的推力和较高的速度，能够满足动力滑台在加工过程中对驱动力和速度的需求。

四、油路油路是液压系统中压力油流动的通道。

本设计采用较为简单的并联油路，即液压泵输出的压力油通过两个分油路分别进入两个油缸，推动活塞运动，实现动力滑台的往复运动。

在油路中设置溢流阀和节流阀，分别用于调节系统的压力和流量。

五、电气控制系统电气控制系统是液压系统的控制中心，它控制液压泵的运行和电磁阀的通断，从而实现液压系统的自动化控制。

本设计选用可编程控制器（PLC）作为控制系统的主要元件，根据加工工艺的要求，PLC控制液压泵和电磁阀的动作，保证动力滑台按要求的程序进行加工操作。

同时，PLC还可以实时检测系统的运行状态，保证系统的稳定性和安全性。

六、系统调试与优化完成液压系统的设计后，需要对系统进行调试和优化，以保证其性能和可靠性。

首先进行空载调试，检查系统是否存在泄漏或异常噪声等问题；然后进行负载调试，在一定的负载条件下测试系统的性能；最后进行加工试验，以检验液压系统在真实加工条件下的性能。

根据试验结果对系统进行优化调整，以使液压系统的性能达到最佳状态。

七、结论本文对组合机床动力滑台液压系统进行了设计。

组合机床动力滑台液压系统分析.

教师启发、学生观察
观察、互动交流
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归纳总结
组合机床动力滑台液压系统特点小结
总结
课件
听课、互动交流
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学习成果
课堂提问，课后作业
学习评价
学习态度(出勤、学习表现)30%；课堂提问20％，学习作业50%
教学过程设计
步骤
教学内容
教学方法
教学资源
学生活动
时间分配(min)
1
明确任务/知识准备
(1)液压典型回路分析步骤；(2)组合机床动力滑台液压系 Nhomakorabea的功能；
引导文法
组合机床动力滑台液压系统回路图片与回路仿真动画；视频；仿真软件；课件；液压实训台
单元名称
组合机床动力滑台液压系统分析
单元学时
1
学习內容分析
知识点：
(1)基本液压回路分析方法；
(2)液压典型回路分析方法；
能点：
(1)熟悉各液压元件在组合机床动力滑台液压系统的作用及各种基本回路的构成。
(2)掌握分析典型液压系统的步骤和方法。
重点：
分析典型液压系统的步骤和方法
难点：
分析组合机床动力滑台工作顺序与相应的进回油路
听课、互动交流
5
2
项目引导
组合机床动力滑台液压系统的控制要求与动作循环
教师引导、回路仿真演示、头脑风暴
观察、互动交流
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3
操作训练
根据执行元件的控制要求分析各液压基本回路与元件的作用
教师示范、学生操作
观察、回答问题
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知识深化
(1)差动回路；
(2)速度换接回路；
(3)电磁铁和行程阀动作顺序与回路功能

组合机床液压系统的工况分析

第一章组合机床液压系统的工况分析1.1 负载分析系统的负载包括切削负载、惯性负载及摩擦阻力负载。

由设计书给出，轴向切削力为24000N;滑台移动部件总质量为510KG;加，减速时间为0.2S ；采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。

1.1.1切削负载由机械切削加工方面的知识可知，用高速钢钻头（单个）钻铸铁孔时轴向切削力Ft(单位为N)为：Ft=25.50.80.6()Ds HBS式中：D —钻头直径，单位为mm ；s —每转进给量，单位为mm/r ； HBS —铸件硬度。

根据组合机床加工特点，钻孔时主轴转速n 和每转进给量s 按“组合机床设计手册”取：对φ13.9mm 的孔：1n =360 r/min ，1s =0.147 mm/r ；对φ8.5mm 的孔：2n =550 r/min ，2s =0.096 mm/r ；所以，系统总的切削负载Fq 为：0.80.60.80.61025.513.90.147260225.58.50.096260Fq =⨯⨯⨯⨯+⨯⨯⨯⨯＝27667.069 N1.1.2惯性负载 512066.667600.15m v F mN t ∆==⨯=∆⨯ 阻力负载机床工作部件对动力滑台导轨的法向力为：1209.81176n F mg N ==⨯=1.1.3静摩擦阻力0.21176235.2tf s n F f F N ==⨯= 1.1.4动摩擦阻力0.11176117.6fd d n F f F N ==⨯=由此得出液压缸在各工作阶段的负载，液压缸在各工作阶段的负载L F ：按表数值绘制的动力滑台负载图:组合机床液压缸负载图1.2 液压系统主要参数的确定根据表2、表3可知，当组合机床在最大负载约为24000N 时，取液压系统工作压力14p MPa =。

表3按主机类型选择系统工作压力鉴于要求动力滑台快进、快退速度相等，液压缸可选用双作用单活塞杆式，并在快进时作差动连接。

液压系统的工作性能分析与优化

液压系统的工作性能分析与优化液压系统是一种基于流体力学原理的动力传动系统，广泛应用于工程机械、冶金设备、船舶、航空航天等领域。

液压系统通过控制液体的流动和液压传动来完成各种机械运动和工作任务。

本文将从液压系统的工作原理、性能分析和优化等方面进行探讨。

一、液压系统的工作原理液压系统由液压泵、执行元件、控制元件、辅助元件等组成。

液压泵将机械能转化为液压能，通过液压传动介质（液压油）进行能量传递。

执行元件包括液压缸和液压马达，用于实现机械运动。

控制元件主要包括液控阀门和电磁阀等，实现对液压系统各部件的控制和调节。

辅助元件主要包括油箱、油滤器、冷却器等。

液压系统的工作原理是通过液体在系统内的流动和压力传递来实现力量和运动的转换。

当驱动液压泵工作时，液压泵的进口吸油，形成负压，使油从油箱中被吸入液压泵。

当液压泵的排液口压力大于油缸或油马达的工作压力时，液体被泵送到液压缸或液压马达中，推动执行元件完成工作任务。

液压泵将液压油压力转化为机械能，实现动力传递。

二、液压系统的性能分析液压系统的性能分析是评估系统工作稳定性、效率和可靠性的重要手段。

下面将从四个方面对液压系统的性能进行分析。

1. 工作稳定性液压系统的工作稳定性是系统能否保持稳定工作状态的能力。

液压系统中液体的流动和压力传递是通过液控阀门和电磁阀等控制元件进行调节的，因此调节元件的稳定性对系统的工作稳定性至关重要。

此外，液压系统的工作温度、油液的清洁度和密封性等也会影响系统的工作稳定性。

2. 能量转化效率液压系统的能量转化效率是指液压系统从输入能量到输出能量的转化效率。

能量转化效率主要受到液压元件的摩擦损失、泄漏损失和流体缓冲损失的影响。

减小液压元件的摩擦、提高密封性和加强液压油的冷却可以有效提高系统的能量转化效率。

3. 调节性能调节性能是指液压系统对于外部载荷和工况的自适应能力。

液压系统通过液控阀门和电磁阀等控制元件来实现对系统的调节和控制，因此，这些控制元件的灵敏度、稳定性和可靠性直接影响系统的调节性能。

(完整word版)组合钻床动力滑台液压传动系统的设计

第1章概论 (3)1.1液压技术发展简史 (3)1.2液压技术的发展趋势 (3)1.3液压传动系统的设计 (3)1.4本课题的任务 (3)第2章传动方式的选择及基本设计参数 (4)2.1液压传动与电气传动、机械传动相比的主要优点 (4)2.2液压传动的主要缺点 (4)2.3基本设计参数 (4)第3章工况分析 (5)3.1动力分析 (5)3.2运动分析 (7)第4章确定液压系统主要参数 (9)4.1确定液压缸主要几何尺寸 (9)4.1.1初选系统工作压力 (9)4.1.2计算液压缸的主要结构参数 (9)4.2计算液压缸工作循环各个阶段的工作压力、输入流量及输入功率 (10)4.2.1快进阶段： (10)4.2.2工进阶段： (11)4.2.3快退阶段： (12)4.3绘制液压缸的工况图 (13)第5章拟定液压系统原理图 (15)5.1选择液压基本回路 (15)5.1.1选定液压系统的类型 (15)5.1.2液压执行元件的选择 (15)5.1.3选择液压泵的类型及油源回路 (15)5.1.4选择调速回路和速度换接回路 (15)5.1.5选择压力控制回路 (15)5.2组成液压系统图 (16)5.3液压系统的工作原理 (16)第6章液压元辅件及液压油的选择 (17)6.1选择液压泵及驱动电动机 (17)6.1.1确定液压泵的最大工作压力 (17)6.1.2确定液压泵的最大供油流量 (18)6.1.3选择液压泵 (18)6.1.4选择电动机 (18)6.1.5计算液压缸实际的输入流量、输出流量、运动速度和持续时间 (19)6.1.6选择液压控制阀 (21)6.1.7液压油管的计算确定 (21)6.1.8确定油箱的容量 (23)6.1.9液压油的选择 (24)6.1.10滤油器的选择 (24)第7章液压系统的性能验算 (25)7.1验算系统压力损失 (25)7.2验算系统发热温升 (28)第1章概论1.1液压技术发展简史1.2液压技术的发展趋势1.3液压传动系统的设计液压系统是液压设备的一个组成部分，液压系统设计是主机设计的重要组成部分……液压系统的设计包括如下步骤：1.4本课题的任务组合机床是在综合了通用机床和专用机床的应用特点的基础上发展起来的一种新型专用机床，组合机床是以系列化、标准化设计的通用部件为基础，配以以工件形状和加工工艺要求而设计的少量专用部件，对一种或若干种零件按预先确定的工序进行加工的机床。

组合机床动力滑台液压系统分解

机械制造技术课题报告——组合机床动力滑台液压系统专业：测控技术与仪器班级：2012级1班学号：201200800070姓名：张晓雪设计其动力滑台部分的液压系统，具体内容要求如下：切削阻力F=18KN，滑台自重G=25KN，平台导轨的静摩擦系数为0.24，动摩擦系数为0.12，快进/退速度为6m/min，工件速度120mm/min，最大行程400mm，其中工进行程240mm，启动换向时间0.12s,液压缸的机械效率为0.9。

即机床的工作参数如下：滑台自重G=25000N切削阻力F t=18000N静摩擦系数f s=0.24动摩擦系数f d=0.12最大行程l=400mm工进行程l=240mm快进、快退速度v1=v3=0.1m/s工进速度v2=0.002m/s启动、换向时间T=0.12s一、工况及负载分析，绘制负载及速度循环图1.运动分析组合机床动力滑台的工作循环速度位移图2.负载分析（1）负载计算①工作阻力 N F t 18000= ②摩擦阻力已知采用平导轨，且静摩擦系数24.0=s f ，动摩擦系数12.0=d f ，正压力N F N 25000=，则：静摩擦阻力 N F fs 60002500024.0=⨯= 动摩擦阻力 N F fd 30002500012.0=⨯=③惯性力 N t v g G F m 212612.08.960/625000=⨯⨯=∆∆⋅=（2）液压缸各运动阶段负载液压缸的机械效率 9.0=η，则液压缸在各个工作阶段的总接卸负载可以算出，结果见下表：运动阶段计算公式计算过程总接卸负载F/N 启动 η/fs F F =F=6000/0.96667 加速 η/)(m fd F F F += F=(3000+2126)/0.9 5696 快进 η/fd F F = F=3000/0.9 3333 工进 η/)(fd t F F F += F=(18000+3000)/0.9 23333 快退η/fd F F =F=3000/0.93333负载循环工作图二、液压原理分析，拟定及绘制液压系统原理图1.工作原理电动机驱动液压泵经滤油器从邮箱中吸油，油液被加压后，从泵的输出口输入管路。

多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统解读

单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统摘要制造业是一个国家或地区经济发展的重要支柱，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水准和国防实力。

而制造业的生产能力主要取决于制造装备一一机床的先进程度。

关键词：组合机床，动力滑台，主轴箱AbstractThe Manufacture is an important support of economic development in a country orarea. Its level of development stands for the economic power, technical andscientific level, living standard and national defensive power of the country or area.While the capability of production in trade of manufacture mostly depends on theadva need produc ing equipme nt —machi ne tool ..Keyword: Modular Powen-sliding plat , The main axle box一、设计要求及工况分析1 •设计要求要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进工进快退停止。

主要性能参数与性能要求如下：切削阻力F L=30468N ;运动部件所受重力 G=9800N ;快进、快退速度1=、_3 一3=0.1m/s,工进速度2=0.88X 10 m/s；快进行程 L i=100mm，工进行程 L2=50mm ;往复运动的加速时间△t=0.2s;动力滑台米用平导轨，静摩擦系数(45=0.2，动摩擦系数國=0.1。

液压系统执行元件选为液压缸。

2•负载与运动分析(1)工作负载工作负载即为切削阻力F L=30468N。

钻镗两用组合机床液压系统文献综述

钻探和无聊的双用途组合机工具的液压系统是整个机工具的重要组成部分，在机工具的操作中起着重要作用。

本文件根据现有文献审查了液压系统的各个方面。

引入了液压系统的基本结构和工作原则。

钻探和无聊的双用途组合机工具的液压系统一般由液压泵，液压气瓶，液压阀，液压马达，液压蓄积器组成。

液压泵为系统产生必要的压力，然后传递给液压气瓶进行切割和供餐运动。

液压阀控制液压油的方向，压力和流量，而液压发动机则将液压能量转化为机械能量。

液压蓄积器用于储存和释放液压能量，以提高系统的反应速度。

接下来，讨论液压系统的控制系统。

钻探和无聊的双用途组合机具液压系统的控制系统一般采用伺服器控制系统，由伺服阀，伺服器放大器，反馈传感器，控制单元组成。

伺服阀以高精度控制液压油的流量和方向，而伺服放大器放大控制信号以驱动伺服阀。

反馈传感器检测液压气瓶的实际位置，速度和强度，向控制单元提供反馈，用于闭路控制。

还总结了关于液压系统优化和维护的研究进展。

许多研究都集中在优化液压系统以提高钻探和无聊的双用途组合机工具的效率，准确性和可靠性。

液压泵和阀门的设计已经优化，以减少能量消耗，提高控制精度。

对液压系统的预测性维修和断层诊断进行了研究，以防止出乎意料的故障时间并减少维修费用。

还重点介绍了钻探和无聊的双重用途组合机工具液压技术的进步。

随着液压技术的发展，新的液压元件和系统，如液压伺服器增压技术，电氢比例控制技术，智能液压系统等，被应用来提高机具的性能和智能。

这些进步带来了更高的工作效率，更好的机械精度，更灵活的处理能力。

概述了钻探和无聊的双用途组合机工具的液压系统今后的研究方向和挑战。

未来研究应注重液压系统与电力系统的整合，以提高整体性能，开发节能环保型液压部件，探索液压系统的智能控制和诊断技术。

然而，水力系统的复杂性，水力部件的高成本，断层诊断的难度等挑战仍需在未来的研究中加以解决。

钻探和无聊的双重用途组合机工具的液压系统对其操作和性能至关重要。

机电一体化本科毕业论文组合机床动力滑台液压系统

机电一体化本科毕业论文组合机床动力滑台液压系统一、背景和意义组合机床是一种机电一体化的高精度机床，它由加工主轴和滑台两个单元组合而成，能够实现钻、铣、刨、磨等多种加工功能，是当前机械制造行业中一种重要的设备。

动力滑台是组合机床的重要组成部分，它能够在加工过程中实现工件的自动进给和移动，其性能对组合机床的精度和效率具有非常重要的影响。

由于组合机床动力滑台涉及到液压系统的设计和优化，涵盖了机械、电子、液压等多个学科的知识，因此研究其动力滑台液压系统的设计和优化，对于提高组合机床的精度和效率具有很重要的意义。

二、组合机床动力滑台液压系统的设计和优化过程1. 动力滑台液压系统设计的原则和要求在设计组合机床动力滑台液压系统时，需要遵循以下设计原则和要求：（1）系统的控制精度高，能够实现工件高精度加工。

（2）系统的速度控制范围宽，能够适应不同工作状态下的加工需求。

（3）系统的响应速度快，能够迅速响应操作指令。

（4）系统结构简单、可靠，维护成本低。

（5）系统的安全性能好，能够确保操作人员的安全。

2. 液压系统的基本组成组合机床动力滑台液压系统是由液压装置、液压控制阀、液压执行元件等部分组成。

其中，液压装置负责产生压力源，液压控制阀负责控制和调节液压系统的工作状态，液压执行元件负责将液压能转化为机械能，实现动力滑台的移动。

3. 液压系统的参数设计在液压系统的参数设计中，需要考虑系统的运行环境、工作条件、机床结构等因素。

主要涉及液压系统的压力、流量、速度、功率等参数选择和优化，以满足机床加工的需求。

4. 液压系统的控制方式液压系统的控制方式包括手动控制、自动控制和数控控制等手段。

在组合机床动力滑台液压系统中，数控控制方式是较为常见和有效的控制方式，能够实现更高的加工精度和效率。

三、组合机床动力滑台液压系统的优化方案1. 采用高质量的液压元器件，以保证系统稳定性和可靠性。

2. 采用电液伺服控制系统，以实现更高的控制精度和速度响应能力。

「液压传动大作业_组合机床动力滑台液压系统设计」

「液压传动大作业_组合机床动力滑台液压系统设计」液压传动技术在组合机床动力滑台中的应用越来越广泛，因为液压传动系统具有结构简单、体积小、重量轻、功率密度大、可靠性高等优点。

本文将详细讨论组合机床动力滑台液压系统的设计，包括系统的工作原理、液压元件的选型和系统控制部分的设计。

首先，我们需要了解组合机床动力滑台的工作原理。

组合机床动力滑台主要包括工作台、液压缸、导轨等部分。

液压缸通过液压油的压力对工作台施加力，使其能够进行运动。

液压缸可以根据实际需要进行伸缩，从而实现对工件的加工。

在设计液压系统时，需要注意选择合适的液压元件。

首先，液压泵的选型非常重要，它的功率和流量必须能够满足系统的需求。

其次，液压缸的选择也需要根据工作台的负载和速度来确定。

此外，还需要选择合适的阀门、油缸和油管等液压元件，以确保系统的正常运行。

设计液压控制部分时，需要考虑液压系统的控制方式。

常见的控制方式有手动控制和自动控制。

手动控制方式适用于简单的操作，但在复杂的工作中往往需要自动控制方式。

自动控制方式可以通过PLC或CNC控制系统实现，这样可以实现更精确的控制和更高的生产效率。

在实际使用中，还需要考虑液压系统的安全性和维护性。

安全性是指系统在工作过程中能够保持稳定和可靠的工作状态，防止发生意外事故。

维护性是指系统在工作后能够方便地进行检修和维护。

因此，在设计中需要考虑安全阀、过滤器、压力表等安全元件的配置，并留出维修通道和维修空间。

总结起来，组合机床动力滑台液压系统的设计需要考虑工作原理、液压元件的选型和系统控制部分的设计。

在实际应用中，还需要考虑系统的安全性和维护性。

通过合理的设计和选型，可以实现液压系统的高效、稳定和可靠运行。

立式组合机床动力滑台液压系统设计

立式组合机床动力滑台液压系统设计立式组合机床是一种多功能的机床，结合了数控铣床、数控镗床、数控钻床等多种功能于一体，具有高效、精度高等优点。

而动力滑台是机床的核心部件之一，其液压系统的设计对机床的性能、质量和使用寿命有着重要的影响。

下面将对立式组合机床的动力滑台液压系统设计进行详细阐述。

1.液压油箱及其过滤系统的设计液压油箱是液压系统的重要组成部分，其设计需要保证足够的容积和理想的工作温度，同时需要考虑降低噪音和振动，以保证机床的稳定性和工作效率。

在设计过程中，应选择合适的液压油箱尺寸，并合理布置液压元件，以便维修和检修。

2.主动力元件（液压泵）的选择和设计立式组合机床的液压系统需要液压泵提供动力，因此在设计过程中需要选择合适的液压泵。

一般来说，应选择能够满足工作需求并具有较高效率和可靠性的液压泵。

同时，还需要设计合适的动力连接装置，确保液压泵与机床动力滑台之间的耦合。

3.液压执行元件（液压缸）的选择和设计液压缸是动力滑台的主要执行元件，其选择和设计需要考虑滑台的移动速度、工作负荷和精度要求等因素。

一般来说，应选择能够提供足够力量和行程，并具有较高精度和可靠性的液压缸。

另外，还需要设计合适的缓冲装置和密封装置，以提升液压缸的性能和使用寿命。

4.控制元件（阀门）的选择和设计液压系统的控制元件主要包括方向控制阀、流量控制阀和压力控制阀等。

在设计过程中，需要选择合适的控制阀，以实现对液压系统的精确控制和调节。

同时，还需要合理布置阀门和管路，以便维修和检修。

5.液压系统的安全保护措施液压系统的安全保护措施是设计中必不可少的一部分。

在设计过程中，需要考虑液压系统的各种安全保护装置，包括过压保护、漏油保护、过载保护等。

同时，还需要设计合适的安全操作装置和报警装置，以保证操作人员的安全和机床的正常运行。

总之，立式组合机床的动力滑台液压系统设计需要全面考虑机床的工作需求和性能要求，合理选择和布置液压元件，确保液压系统的可靠性和稳定性。

组合机床分析

组合机床液压系统分析一、组合机床液压系统简介组合机床液压系统主要由通用滑台和辅助部分（如定位、夹紧）组成。

动力滑台本身不带传动装置，可根据加工需要安装不同用途的主轴箱，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、铣削及攻丝等工序。

下图为带有液压夹紧的他驱式动力滑台的液压系统原理图，它可实现定位夹紧→快进→工进→二工进→死挡铁停留→快退→原位停止松开工件的自动工作循环。

二、各液压元件功能1是限压式变量泵，通过调速阀12调节工进的速度时，当压力升高到大于限压式变量泵的限定压力p B，泵的流量便自动减小到与调速阀的节流量相适应。

2是二位二通换向阀，处于右位时起压力卸载作用3是背压阀，液压缸25右腔卸油时提供一定的被压，使运动平稳4是顺序阀，它的调节压力应大于液压缸25快进压力，快进时顺序阀不打开，变量泵以调节好的最大流量向系统供油。

5是单向阀，一方面防止系统的压力冲击影响帮的正常工作，另一方面防止在泵不工作时油液倒流6为减压阀，夹紧油路一般所需压力要求小于主油路，故在夹紧油路上装有减压阀6，以减低夹紧缸的压力7是单向阀，可以起到短时间保压作用8，10，15,16,22是单向阀，主要作用是防倒流9是三位五通液控换向阀，左位时液压缸25前进，右位时液压缸25后退11是二位四通电磁换向阀，控制液压缸24实现对工件的加紧和松开12，19是调速阀通过调节进入液压缸25的流量来调节液压缸的进给速度。

当两者同时接入时，阀19的调节流量必须小于阀12的调节流量，否则调速阀19将不起作用13是三位五通电磁换向阀，通过与换向阀9的配合来实现液压缸25 的进退14是压力继电器，当工件夹紧后，油压升高压力继电器14发出讯号使1DT通电，使电磁换向阀13和液动换向阀9均处于左位17,18是节流阀20是二位二通电磁换向阀，阀处于左位吃调速阀19接入右路，进入液压缸25 的流量可以进一步调小，处于右位时只有调压阀12接入右路21是压力继电器，检测液压缸25左侧的压力，达到调定值时液压缸后退23是行程阀，处于左位时调速阀12接入右路，处于右位时液压油不经过调速阀24是液压缸，实现进给与后退25是液压缸，实现对工件的夹紧和松开三、系统工作原理1.夹紧工件泵启动并使电磁铁4DT通电，夹紧缸24松开以便安装并定位工件。

组合机床动力滑台液压控制系统设计文献综述

1、序言毕业设计是在南昌理工学院修完机械设计和其自动化专业旳绝大部分课程后，由指导老师据生产实践选题分派给学生进行旳一次综合性设计，全面考察我们作为本科教育旳知识点旳全面性与系统性。

组合机床是一种高效率旳专用机床，动力滑台是组合机床用来实现进给运动旳一种通用部件，其中液压滑台在生产机械中被广泛采用，液压传动系统易获得很大旳力矩，运动传递平稳、均匀，精确可靠，控制以便，易于实现自动化。

液压动力滑台是经典旳电液控制装置，它由滑台、滑座和液压缸构成，由于它自身带油泵、油箱等装置，需要单独设置专门旳液压站和配套，液压动力滑台由电动机带动中旳油泵送出压力油，经电气和液压元件旳控制，推进油缸中旳活塞来带动工作台。

根据控制工艺规定，液压动力滑台可构成多种工作循环，如一次工进、二次工进、死挡铁停留、跳跃进给、分级进给等。

具有一次工进和死挡铁停留旳工作循环是组合机床比较常用旳工作循环之一。

其控制方式可以采用电气控制，部分场所采用PLC控制液压系统中旳阀门旳线圈来实现系统功能。

根据任务书旳规定对此课题旳研究中涉和液压系统旳分析与设计、液压元件旳选择；采用继电-接触器控制系统；采用PLC程序控制措施实现。

即在理解此前控制措施上采用目前市场或生产过程中常见旳控制措施来实现其控制功能，具有实用价值。

2.文献资料综述（一）百度文库《组合机床设计1》中对组合机床进行了如下简介组合机床是采用模块化原理设计旳，以通用部件为基础，配以少许专用部件，对一种或若干种工件按已确定旳工序进行加工，广泛应用于汽车、内燃机、电动机、阀门等大批量成产行业旳高效专用机床。

其功能：能对工件进行多刀、多面、多工位同步加工；完毕钻孔、镗孔、扩孔、攻丝、铣削、车端面等切削工序和焊接、热处理、测量、装配、清洗等非切削工序。

其运动特点：由机械传动实现刀具旳旋转主运动，由机械或液压传动实现刀具或工作台旳直线进给运动。

其构成：（1）通用部件：滑台、切削头、动力箱、中间底座、侧底座、立柱、立柱底座，辅助部件和控制部件。

组合机床文献综述

回转式多工位组合机床的现状及发展趋势李攀重庆理工大学汽车学院重庆400050摘要:本文主要介绍了，并介绍了回转式多工位组合机床的现状及发展趋势,及回转式多工位组合机床的工作特点。

以及国内外对回转式多工位组合机床的发展现状，综述其发展趋势。

关键字：回转式多工位组合机床发展趋势1．我国机床的发展简介现代社会中，人们为了高效、经济地生产各种高质量产品，日益广泛的使用各种机器、仪器和工具等技术设备与装备。

为制造这些技术设备与装备，又必须具备各种加工金属零件的设备，诸如铸造、锻造、焊接、冲压和切削加工设备等。

由于机械零件的形状精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法来达到，特别是形状复杂、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在机床上经过几道甚至几十道切削加工工艺才能完成。

因此，机床是现代机械制造业中最重要的加工设备。

机床的技术性能直接影响机械产品的质量及其制造的经济性，进而决定着国民经济的发展水平。

可以这样说，如果没有机床的发展，现代社会目前不可能达到现在物质文明的高度。

一个国家要繁荣富强，必须实现工业、农业、国防和科学技术的现代化，这就需要一个强大的机械制造业为国民经济各部门提供现代化得先进技术设备与装备，即各种机器、仪器和工具等。

所以说，机床工业是机械制造业的“装备部”、“总工艺师”，对国民经济发展起着重大作用。

因此，许多国家都十分重视本国机床工业的发展和机床技术水平的提高，使本国国民经济的发展建立在坚实可靠的基础上。

我国的机床工业是在1949年新中国成立以后才开始建立起来的。

解放前，由于长期的封锁统治和19世纪中叶以后帝国主义的侵略和掠夺，我国的工农业生产非常落后，没有独立的机械制造业。

至解放前夕，全国只有少数城市的一些规模很小的机械厂，制造少量简单的皮带车间、牛头刨床和砂轮等；1949年全国机床产量仅1000多台，品种不到10个。

解放后，党和人民政府十分重视机床工业的发展。

在解放初期的三年经济恢复时期，就把一些原来的机械修配厂改建为专业厂；在随后开始的几个五年计划期间，又陆续扩建、新建了一系列机床厂。