减速器壳体机械加工工艺与工装设计-文献综述
减速机壳的机械加工工艺及夹具设计
减速机壳的机械加工工艺及夹具设计减速机壳是一种重要的机械零件，其机械加工工艺及夹具设计对于保证产品质量和生产效率具有重要作用。
下面将从减速机壳加工工艺和夹具设计两个方面进行详细阐述。
一、减速机壳的机械加工工艺1.铣削加工：减速机壳多采用铸造或锻造的方法制造，因此，在进行铣削加工之前，首先需要进行外形的修整。
然后，根据零件的具体要求，采用合适的刀具进行多道次的铣削加工，包括平面铣削、凹槽铣削、孔的铣削等。
2.钻削加工：减速机壳中存在一些多孔的部位，需要进行钻削加工。
在进行钻削之前，需要进行定位和固定，可以采用夹具或者定位销来完成，以确保钻削的准确性。
在进行钻削加工时，需要选择合适的刀具和切削参数，以保证孔的质量。
3.螺纹加工：减速机壳中可能存在一些需要进行螺纹加工的部分，包括内螺纹和外螺纹。
在进行内螺纹加工时，可以采用螺纹攻丝或螺纹铰刀进行加工；在进行外螺纹加工时，可以采用螺纹车削或螺纹铣削进行加工，具体选择方法需根据零件的具体要求进行确定。
4.精加工：在完成以上的基本加工后，还需要进行一些精加工工艺，如磨削、切割、冲击等，以进一步提高零件的精度和表面质量。
二、减速机壳的夹具设计夹具是机械加工过程中用于固定和定位工件，以保证加工的准确性和稳定性的工具。
减速机壳作为一个较大的零件，夹具的设计对于实现高效、稳定的加工具有重要影响。
1.定位夹具：用于将减速机壳在加工过程中固定在正确位置。
可以采用行星轮系、定位销等方法来进行定位。
2.支撑夹具：用于支撑减速机壳并防止其变形。
可以采用下料台、支撑块等方法来提供支撑。
3.夹紧夹具：用于夹持减速机壳，以确保加工过程中的稳定性。
夹紧夹具的设计应该兼顾刚度和灵活性，以适应不同形状和尺寸的减速机壳。
4.定位销：用于确定减速机壳在夹具中的正确位置。
定位销的设计应该能够确保减速机壳的位置准确，可靠。
5.定位尺：用于检测减速机壳的尺寸和位置，以进行调整和修正。
定位尺的设计应具有足够的精度和稳定性。
减速机壳加工工艺及夹具设计毕业设计论文
内容摘要：在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词：工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夹紧力Abstract :Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets ofnumber of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keyword:The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength目录摘要Abstract第一章绪论 (5)第二章零件的工艺分析 (5)2.1零件的工艺分析 (5)2.2确定毛坯的制造形式 (5)2.3箱体零件的工艺性 (5)第三章拟定箱体加工的工艺路线 (6)3.1 定位基准的选择 (6)3.2 加工路线的拟定 (6)第四章加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)4.1 机盖 (9)4.2 机座 (10)4.3 机体 (11)第五章确定切削用量及基本工时 (11)5.1 机盖 (11)5.2机座 (17)5.3机体 (26)参考文献 (39)结论 (40)第一章:绪论箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求.由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等).在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于30—50mm的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量.第二章：零件工艺的分析2.1零件的工艺分析2.1.1要加工孔的孔轴配合度为H7，表面粗糙度为Ra小于1.6um,圆度为0.0175mm,垂直度为0.08mm,同轴度为0.02mm。
减速器箱体的加工工艺及夹具毕业设计论文
减速器箱体的加工工艺及夹具毕业设计论文一、引言减速器是广泛应用于机械传动系统中的一种装置，它能够减小输入轴转速并增加输出轴扭矩，从而实现传动系统的变速和精确控制。
减速器箱体作为减速器的主要构件之一，承载着所有零部件的实际运行和传递力的重要作用。
因此，减速器箱体的加工工艺和夹具设计将直接影响减速器的性能和质量。
针对这一问题，本论文将对减速器箱体的加工工艺和夹具进行研究和探讨。
二、减速器箱体的加工工艺1.准备工作：包括对加工工具和设备的准备、原材料的选取和准备、加工工艺流程的制定等。
2.下料与锯切：按照设计图纸要求，对原材料进行下料和锯切，以得到箱体所需的各个零部件。
3.零件加工：对下料后的零部件进行加工，包括铣削、钻孔、车削等工序，以获得符合设计要求的精确尺寸和形状。
4.零件组装：将加工好的各个零部件按照设计要求进行组装，采用适当的连接方式（如螺栓连接、焊接等），确保箱体的稳固性和密封性。
5.表面处理：对于减速器箱体外表面的处理，可以采用喷涂、电镀、抛光等方式，以增强箱体的耐腐蚀性和美观性。
6.零件检验：对于加工好的箱体零部件进行检验，主要包括尺寸精度、形状公差、装配合格性等方面的检验，以确保箱体的质量。
7.最终组装和调试：将经过检验合格的零部件进行最终组装，并进行调试和测试，确保减速器箱体的性能和功能达到设计要求。
三、减速器箱体加工工艺中的夹具设计夹具是加工工艺中的重要辅助工具，它能够固定工件、定位、限制运动和提高加工稳定性。
在减速器箱体加工过程中，夹具的设计对于保证加工质量和提高生产效率起到关键作用。
以下是减速器箱体加工工艺中常用的夹具设计方法：1.定位夹具：定位夹具主要用于将待加工的零部件正确的位置上，确保加工精度和减小误差。
常用的定位夹具有平行销、固定块、定位板等。
2.夹持夹具：夹持夹具用于将工件固定在加工设备上，以保证加工过程的稳定性和安全性。
常用的夹持夹具有机械夹具、液压夹具、气动夹具等。
减速机壳体的加工工艺及夹具设计
减速机壳体的加工工艺及夹具设计摘要：减速机壳体是变速箱中的关键部件，可以说减速机壳体的加工工艺会直接影响产品的性能，因此完善加工工艺，优化夹具设计是成组工艺和提高企业经济效益的重要途径。
本文首先分析减速机壳体加工工艺的的关键控制点，然后分析具体的加工工艺，最后系统阐述减速机壳体夹具的设计要求。
关键词：减速机；壳体；加工工艺；夹具设计1 减速机壳体的结构工艺性分析减速机壳体的机械加工质量要求高、加工工作量大，因此，为了采用简单、经济、合理的机械加工工艺，减速机壳体的结构应具有良好的机械加工工艺性。
平面和孔系是壳体的主要加工部位，因此，影响壳体机械加工结构工艺性的主要因素是这些平面和孔的结构和配置形式。
故减速机壳体的机械加工工艺性应注意以下几方面：1.1主要孔的基本形式及其工艺性减速机壳体的主要孔的结构形式为阶梯孔和通孔，当孔的长径比L/D=1～1.5 时，为短圆柱孔，此种孔的工艺性最好；当 L/D>5 时为深孔，深孔加工困难，工艺性较差；具有环槽的通孔，因加工环槽需要具有径向进刀的镗杆，所以工艺性较差；阶梯孔的工艺性与孔径比有关，孔径比相差越小，工艺性越好，若孔径比相差很大，而其中最小的孔径比又很小，则接近于不通孔，工艺性就很差。
此外，还有许多螺纹孔，应尽量降低螺纹孔的尺寸规格，以减少刀具规格和提高汽车零件的标准化程度。
1.2壳体上同轴线各孔的工艺性为了提高生产率，用组合机床大批量产时，能用多把刀具在同一次工作行程中同时镗出各孔，因此，要求毛坯的相邻孔的直径能使加工小孔用的镗刀自由通过，否则会给加工带来一定困难和影响生产率的提高。
如各孔直径相同，在成批生产加工时，为提高生产率，机床夹具要采用工件抬起机构和主轴定向机构。
1.3壳体上孔中心距的大小的工艺性若壳体上的孔是逐个进行加工的，则对中心距要求不大，但若用组合机床批量生产时，则孔间中心距就不能太小。
为了保证孔的形状公差，孔中心距的大小也应给予足够的重视。
减速机壳体加工工艺及其夹具设计
毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（对于外型尺寸）或减去（对内腔尺寸）加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定，毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题：
（1）为了装夹稳定、加工方便，对于形状不易装夹稳固或不易加工的零件要考虑增加工艺搭子。
（2）为了提高机械加工的生产率，有些小零件可以作成一坯多件。
>1.8
1.0~1.8
0.5~0.8
0.1~0.3
0.1~0.55
0.04~0.2
0.2~0.3
0.2~0.5
0.1~0.2
0.01~0.02
指孔径在180以下,铸件直径的余量.L/d<2
L/d=2~10时,加工误差增加1.2~2倍
平
面
粗刨,粗铣
精刨,精铣
细刨,细铣
粗磨
半精磨
精磨
研磨
25
6.3
0.8
二．箱体的材料、毛坯及热处理
1、毛坯种类的确定。
常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素：
（1）依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。例如，零件材料为铸铁，须用铸造毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。
（2）依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较的零件采用铸件比锻件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采用锻件。
减速器箱体的机械加工过程取决于精度要求、批量大小、结构特点、尺寸重量、大小等因素。此处还应考虑车间的条件，中间有无热处理工序。
由图可知，减速器箱体整个加工工艺过程分为两大阶段，先对箱盖和机体分别进行加工，而后合箱对整体箱进行加工。第一阶段主要完成平面、紧固孔、油塞孔和油标的加工，为整体合箱做准备。第二阶段为合装好的箱体上加工轴承孔及其端面，第二阶段加工完成后，还应拆箱，为了保证轴承孔加工精度和拆装后的重复精度，应在两阶段之间安排钳工工序，钻铰二定位销孔，并打入定位销。
减速机文献综述
一、文献综述1.理论的渊源及演进过程1)减速器在我国的生产源于20世纪60年代，当时我国的减速器多是根据苏联20世纪40 年代到50年代生产的减速器的基础上有了一定的发展，但是受到技术、设计能力、工艺水平及设备条件等因素的限制,还是与国际水平存在极大的差距.我国先后制定了JB113 0—70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标准，除主机厂自制配套使用外，还形成了一批减速器专业生产厂。
改革开放以来，我国引进一批先进加工装备，通过引进、吸收国外的先进技术和科研攻公关，逐步掌握了各减速器各种高速和低速重在齿轮装置的设计制造技术。
材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大的提高，通过圆柱齿轮的制造精度可以从JB179 —30 的8-9 级提高到GB10095—88 的6 级，高速齿轮的制造精度可稳减速机稳定在4-5 级。
部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小,承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到了很大的作用.2.国内外对本课题的研究现状和有待解决的问题1）国外减速器的现状国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺等方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长，但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和质量问题，还有待改进。
像日本住友重工研制的FA 型高精度减速器，美国Alan—Newton 公司研制的X-Y 式减速器,在传动原理和结构上与日本项目类似或相近,都还算较为先进的齿轮减速器。
2）国内减速器的现状国内的减速器,多以齿轮传动、蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与质量比小，或者传动比大而机械功率过低的问题.另外，材料品质和工艺水平上还有许多的弱点，特别是大型的减速器的问题更为突出，使用寿命不长。
3)待解决的问题①虚拟装配的过程中需要注意的是零部件之间的重合、同心和平行等配合关系，并注意对齐方向；②通过计算确定合适的传动比以使设计的减速器工作效率尽量的大③齿轮模数设计选择和配合关系通过三维设计软件参数化实现对减速器设计的有效控制.3.本人对所查文献的评述通过对文献资料的查阅与分析，发现目前减速器的设计、制造水平确实有了很大的提高.①采用好较的材料，随着加工技术的普遍提高，加工材料的选择、利用相应的也有所提高。
减速器壳体机加工工艺及多孔钻削工装和控制系统设计正文
减速器壳体机加工工艺及多孔钻削工装和控制系统设计正文一、减速器壳体机加工工艺1.壳体定位通过夹具将减速器壳体固定在机床工作台上，确保壳体的位置准确无误。
在定位过程中，要注意壳体的平面度和垂直度，以确保后续加工工作的顺利进行。
2.粗车加工采用车削方法对减速器壳体进行粗加工，即将壳体外径粗加工到规定尺寸。
在车削过程中，要注意控制车刀的进给量和车削速度，以确保切削质量和车削效率。
3.检测将粗加工后的壳体进行尺寸和形状的检测，确保壳体的加工精度符合要求。
如果发现存在偏差，则需调整车床的参数，如车刀进给量、车刀切削速度等。
4.精车加工将已经检测合格的壳体进行精细加工，即将壳体外径加工到最终尺寸，确保壳体外形光滑、平整。
在加工过程中，要注意控制车床的参数，以确保加工质量。
5.钻孔加工根据减速器壳体的设计要求，在壳体上进行钻孔加工。
钻孔加工要求精确，需要根据钻孔尺寸和要求选择合适的钻头，并通过合适的冷却液保持钻头的清洁和冷却，以确保钻孔质量。
6.清洗和除油在加工完成后，对减速器壳体进行清洗和除油。
通过清洗和除油可以去除表面的切削液和油污，使壳体表面更加干净、光滑。
二、多孔钻削工装设计针对减速器壳体的多孔钻削，需要设计合适的工装来固定壳体，确保钻孔的位置和角度准确。
下面，我们将介绍多孔钻削工装的设计要点。
1.夹具设计夹具应能够准确夹持和固定减速器壳体，以防止加工过程中的移位和晃动。
夹具设计应考虑到壳体的形状和尺寸，并采用合适的夹持方式，如机械夹持、真空吸附等。
2.定位装置设计为了确保壳体钻孔的位置准确，需要设计合适的定位装置来固定壳体。
定位装置应考虑到壳体的定位孔位置和尺寸，并采用合适的定位方式，如销钉定位、磁力定位等。
3.支撑装置设计在钻孔加工过程中，为了防止壳体发生变形和位移，需要设计合适的支撑装置来支撑壳体。
支撑装置应考虑到壳体的形状和尺寸，并采用合适的支撑方式，如滚柱支撑、人字支撑等。
三、控制系统设计为了实现减速器壳体的精准加工，需要设计合适的控制系统来控制机床的加工参数。
减速器壳体机械加工工艺与工装设计-文献综述
减速器壳体机械加工工艺与工装设计文献综述专业：机械设计制造及自动化班级：作者：童庆指导老师：王坤发一、前言制造工艺是制造技术的灵魂、核心和关键，是生产中最活跃的因素。
其过程是采用金属切削刀具或磨具及其他加工方法来加工工件，使工件达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，从而生产成为合格零件。
而机械加工工艺规程是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。
机床夹具是机床上装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。
使用夹具可以有效的保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，扩大机床的工艺范围，减轻工人劳动强度，保证安全生产等，因此，夹具在机械制造中占有重要的地位。
考虑到机械加工工艺安排及夹具的使用在减速器壳体的生产中直接影响到其加工质量和生产效率等，所以对减速器壳体的机械加工工艺及夹具设计的课题有着十分重要的意义。
课题的主要研究内容是减速器壳体的加工工艺、规程设计和镗夹具的工装设计。
其中需要解决的主要问题是处理好生产中工件的加工质量、生产效率和经济性之间的关系。
本课题设计说明书分三个章节写：第1章绪论；第2章减速器壳体工艺规程设计，第3章镗床夹具设计。
为了更好地完成课题，拓展关于设计的有关知识面，我通过图书馆书籍的借阅以及网上的相关资料的搜索等方式进行设计资料的收集。
主要查阅的资料和书籍有：《机械加工工艺师手册》《金属切削原理与刀具》《机械制造工艺学》《金属切削机床夹具设计手册》《床夹具图册》《机械零件设计手册》《公差与配合》《机械设计基础》《机械制图（应用本科）》《金属工艺学》等。
二、文献资料综述一（工艺规程部分）减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。
在目前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用范围相当广泛。
减速箱体机械加工工艺及其夹具设计文献综述
减速箱体机械加工工艺及其夹具设计文献综述减速箱体的机械加工工艺及其夹具设计一直是制造业领域中关注的重点领域。
下面将对减速箱体的机械加工工艺及其夹具设计的相关文献进行综述。
1.《减速箱体机械加工工艺分析与优化研究》该文献对减速箱体的机械加工工艺进行了详细分析和优化。
通过实验研究，确定了最佳的切削速度、进给速度和切削深度，以提高加工效率和降低成本。
此外，该文献还探讨了机械加工过程中的刀具选择、冷却润滑方式、切削力控制等关键技术。
2.《基于夹具设计的减速箱体机械加工工艺研究》该文献从夹具设计的角度出发，针对减速箱体的复杂形状和精度要求，提出了一种基于夹具设计的机械加工工艺优化方法。
通过对夹具结构进行优化设计，使其能够稳固地固定工件，确保加工精度。
同时，还采用了新型夹具材料和夹具表面处理技术，提高了夹具的使用寿命和耐磨性。
3.《减速箱体机械加工工艺优化与刀具选用研究》该文献通过实验研究和仿真模拟，对减速箱体的机械加工工艺进行了优化和刀具选用研究。
通过对不同刀具材料、刀具结构和切削参数的比较分析，得出了最佳的刀具选用方案，以提高加工质量和效率。
此外，还提出了一种基于刀具磨损监测的自适应刀具补偿方法，用于提高加工一致性和降低刀具成本。
4.《减速箱体机械加工工艺中夹具设计的应用研究》该文献重点研究了减速箱体机械加工工艺中夹具设计的应用。
通过对夹具结构的合理设计和工艺参数的优化，提高了工件的精度和表面质量。
同时，还采用了先进的力学分析方法，对夹具的刚度、稳定性和安全性进行了研究，确保夹具能够承受加工过程中的载荷和振动，提高工件的加工精度。
减速器的箱体加工工艺及夹具设计
减速器的箱体加工工艺及夹具设计减速器是一种机械传动装置，广泛应用于工业生产中的各个领域。
它可以减少电机产生的高速转动力矩，转化为低速大功率输出。
减速器的核心零部件就是箱体，箱体的加工工艺和夹具设计对于减速器的性能和质量至关重要。
一、减速器箱体的加工工艺1.制定加工工艺方案首先，根据减速器箱体的结构特点和工艺要求，制定加工工艺方案。
方案包括加工工艺路线、工艺参数和工艺装备等内容。
2.钻孔减速器箱体加工过程中需要进行多个孔的钻削。
钻孔的加工一般采用立式钻床或镗床，根据孔的直径以及孔的位置，选择合适的钻头。
钻孔时，要保证孔的位置和尺寸的精度。
3.拉伸孔减速器箱体中有一些零部件需要与其他组件进行连接，这就需要在箱体上开设一些拉伸孔。
拉伸孔的加工可以采用加工中心、铣床等设备进行。
4.铣削减速器箱体的设备安装面、孔面等需要进行铣削。
铣削可以使用数控铣床进行，在加工过程中需要注意提高加工精度和表面质量。
5.机加工箱体的齿轮孔、轴孔等需要进行机加工。
选择合适的机床设备进行加工，根据加工需要选用合适的刀具进行加工。
6.公称尺寸检验在减速器箱体加工完成后，需要进行公称尺寸的检验。
通过测量来检查加工后的尺寸是否符合要求。
如若存在尺寸偏差，需要及时调整设备进行修正。
二、夹具设计减速器箱体加工过程中，合理的夹具设计能够提高加工效率和加工质量，保证加工中的准确性和稳定性。
1.水平面夹具减速器箱体的大面积加工可以采用水平面夹具。
水平面夹具可根据箱体的型号和结构特点，设计制作成适应箱体加工的夹具。
夹具的底面应具有平整度，并且要能稳定夹紧箱体，确保加工过程中的精度和稳定性。
2.齿轮孔定位夹具减速器箱体中齿轮孔的定位是一个关键环节。
合理的定位夹具可以确保箱体的加工精度。
定位夹具的设计应满足准确定位、可靠夹紧和方便操作等要求。
3.轴孔加工夹具减速器箱体的轴孔加工需要一个稳定的夹具来夹持工件。
夹具应能够稳定夹住箱体，并保证加工时的精度和工件的安全。
机械毕业设计(论文)蜗轮蜗杆减速器壳体加工工艺及工装夹具设计【全套图纸】
1 绪论 ··································································································· 1 1.1 机械加工工艺概述 ······································································· 1 1.2 机械加工工艺流程 ········································································1 1.3 夹具概述 ····················································································2 1.4 机床夹具的功能 ······················································夹具的发展趋势 ·····································································2 1.5.1 机床夹具的现状 ······································································2 1.5.2 现代机床夹具的发展方向 ························································· 3
壳体零件机械加工工艺及工装设计文献综述
壳体零件机械加工工艺及工装设计文献综述壳体零件是机械设备中常见的一种零件，其机械加工工艺及工装设计对于提高零件的质量和生产效率具有重要意义。
本文将从机械加工工艺和工装设计两个方面对壳体零件进行文献综述。
机械加工工艺是指对壳体零件进行加工的过程和方法。
在壳体零件机械加工过程中，常见的工艺有车削、铣削、钻孔、磨削、镗削、拉削等。
其中，车削是一种常见且重要的工艺，可以用于加工壳体的外圆、内圆和端面等，其工艺流程包括装夹、刀具选择、切削参数设置等。
铣削工艺可用于加工壳体零件的平面、曲面和孔等，其工艺流程包括夹持方式、刀具选择、进给速度选择等。
钻孔工艺主要用于加工壳体零件的孔洞，其工艺流程包括孔位确定、定位方式选择、冷却液选择等。
磨削、镗削和拉削等工艺则适用于加工壳体零件的高精度表面和内孔等，其工艺流程包括磨削液选择、砂轮选择、切削速度等。
壳体零件机械加工工艺的选择和优化需要考虑加工精度、加工效率和加工成本等多个因素。
近年来，一些研究者采用数值模拟和优化算法对壳体零件机械加工工艺进行研究。
例如，一些研究通过建立有限元模型对车削工艺参数进行仿真分析，以寻找最佳的加工工艺条件。
另外，还有研究者提出了基于遗传算法、粒子群算法等优化算法的加工工艺优化方法，以最大化加工效率和降低加工成本。
工装设计是指为壳体零件的机械加工过程提供定位、夹持和切削支撑的装置。
工装设计的好坏直接影响加工质量和效率。
在壳体零件机械加工中，夹具是常用的工装设备之一、夹具的设计需要考虑到零件的形状、尺寸和加工要求，以确保稳固的定位和安全的夹持。
另外，刀具也是壳体零件机械加工中的重要设备，其选择和切削参数的设置对于加工质量至关重要。
还有一些辅助工装设备如测量仪器和冷却液喷射装置等也需要合理设计，以确保加工过程的准确性和安全性。
综上所述，壳体零件机械加工工艺及工装设计对于提高零件的质量和生产效率具有重要意义。
近年来，有关机械加工工艺和工装设计的研究逐渐增多，并引入了一些先进的技术和方法。
减速箱体机械加工工艺及其夹具设计文献综述
文献综述：减速箱体机械加工工艺及其夹具设计文献综述在做毕业设计——减速箱体机械加工工艺及其夹具设计之前，需查阅资料了解定量减速箱体的发展现状，预测设计过程中可能遇到的困难找出解决方法，为以后以后具体的设计过程作好准备工作。
一、本课题的研究意义，国内外研究现状、水平和发展趋势本课题是箱体加工及其夹具设计,箱体零件加工属于典型零件加工,由于箱体零件结构比较复杂,加工工艺也相对复杂,通常都是采用铸铁材料。
先铸造成毛坯,然后经过时效处理后,进行机加工,在机加工过程中,一般采用先面后孔的加工路线。
箱体零件加工具有典型性,对于我们机械设计制造及其自动化专业的学生来说,通过这次毕业设计,不仅能够很好的复习、运用在四年里学习过的知识, 而且还能让我们把各科知识统一起来,融会贯通.更全面的了解零件加工工艺过程和夹具设计。
在科学技术飞速发展的今天，先进加工工艺亦日新月异，主要有以下发展趋势：1.采用模拟技术，优化工艺设计2.成形精度向近无余量方向发展3.成形质量向近无“缺陷”方向发展4.机械加工向超精密、超高速方向发展 5.采用新型能源及复合加工。
解决新型材料的加工和表面改性难题6.采用自动化技术，实现工艺过程的优化控制7.采用清洁能源及原材料、实现清洁生产8.加工与设计之间的界限逐渐淡化，并趋向集成及一体化。
9.工艺技术与信息技术、管理技术紧密结合，先进制造生产模式获得不断发展二、本课题的基本内容，预计可能遇到的困难，提出解决问题的方法和措施本课题的基本内容是减速箱体的加工工艺过程与夹具设计，要研究的主要内容有： 1.分析零件图在设计开始时，我们应认真分析零件图，了解其箱体零件的结构特点和相关的技术要求，对箱体零件的每一个细节都应仔细分析，如箱体加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特别是要注意箱体零件的各孔系自身的精度（同轴度、圆度、粗糙度等）和它们的相互位置精度（轴线之间的平行度、垂直度以及轴线与平面之间的平行度、垂直度等要求），箱体零件的尺寸是整个零件加工的关键，必须弄清箱体零件的每一个尺寸。
减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计毕业论文设计
减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计前言减速器是一种动力传达机构，在原动机和工作机〔执行机构〕之间起改变转速和传递转矩的作用，利用齿轮啮合传动改变转速，将电机〔马达〕的回转数减速到所要的回转数，并得到较大的转矩。
减速器按用处可分为通用减速器和专用减速器两大类，两者的设计、制造和使用特点各不一样。
当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向开展。
因此，除了不断改良材料品质、进步工艺程度外，还在传动原理和传动构造上深化讨论和创新，减速器与电动机的连体构造，也是大力开拓的形式，并已消费多种构造形式和多种功率型号的产品。
因此对减速器箱体的形状、体积、加工质量和加工精度都提出了新的要求。
本文章通过对减速器传动原理和传动构造的分析，根据设计、使用要求确定减速器箱体的尺寸，并且确定减速器箱体加工的方法，制定减速器箱体的加工工艺过程。
通过制定加工工艺过程来确定整个加工过程中的基准和自由度的限定，以此来设计新的夹具。
从而到达优化箱体加工工艺过程，进步加工效率和保证加工质量的目的。
减速器的种类有斜齿轮减速器(包括平行轴斜齿轮减速器、蜗轮减速器、锥齿轮减速器等等)、行星齿轮减速器、摆线针轮减速器、蜗轮蜗杆减速器、行星摩擦式机械无级变速机等。
本论文为用于平行轴间动力传动的圆柱齿轮减速器箱体。
1.减速器箱体加工工艺设计1.1分析装配图减速器壳体示意图如图1所示，它是减速器的一局部，其作用是为减速器齿轮轴提供支撑和齿轮提供封闭的啮合环境。
壳体经Φ160和Φ200的支承轴孔以支承孔的外端面为装配基准，装配在减速器的轴上，减速器壳体的支承孔外端面上安装轴承盖，减速器壳体、减速器轴和轴承盖组成一个封闭的齿轮传动系统。
[1]图1 减速器装配图1.2零件的工艺分析减速器壳体零件如图2和图3所示，该零件的主要加工平面和技术要求分析如下。
(1)减速器两侧的支承同轴孔(2)两平行的支承孔Φ160H6和Φ200H6之间的平行度要求公差等级为6级，数值为0.050mm。
减速器壳体机加工工艺及多孔钻削工装和控制系统设计正文
1 绪论1.1 组合机床的用途组合机床是根据特定工件规定的加工工艺要求而设计制造的组合专用机床。
对大多数组合机床来说，主要用于平面加工和孔加工，平面加工包括铣端面，车端面，锪（刮）端面等，孔加工包括钻、扩、镗孔以及孔口倒角、攻丝、和锪沉头孔等；组合机床在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪表厂、车工及缝纫机等轻工业的大批量生产中已获得广泛运用，一些中小批企业，如机床、车床、工程机械等制造中也推广应用，组合机床最适合于加工各种箱体类零件，如汽车中气缸盖、气缸体、变速箱体、电机座及仪表壳等零件亦可完成轴套类、轮盘类、叉架类和盖板类零件的部分或全部工序的加工。
1、主要用于棱体类零件和复杂件的孔面加工；2、生产率高；3、加工精度稳定；4、研制周期长，便于设计，制造和使用维护，成体低；5、自动化成度高，劳动强度低；6、配置灵活；本次设计的组合机床主要用于同时加工八个孔的壳体类零件组合机床。
1.2 技术参数1、动力箱的电机功率：3KW2、动力箱的电机转速：1430r/min3、主轴箱的主轴转速：715r/min4、主轴的直径：d=9.5mm5、主轴的外伸尺寸：l=115mm6、装料高度：h=900mm1.3 选用组合机床的原因1、一次同时加工八个孔这是普通机床无法完成的，用组合机床可以提高生产效率，降低劳动强度。
2、由于组合机床70%以上是通用部件如动力箱、动力滑台、液压滑台、中间底座、工作台、侧底座、刀具和钻模套都是通用部件，可根据参数及工艺要求选择好类型后直接配制，而主轴箱、液压滑台的控制部分是专用部件，需专门设计。
3、本机床只钻八个孔，倒角攻丝在其它机床完成。
2 拟定与选择机床方案2.1 制定工艺方案工艺方案的拟定是组合机床设计的关键一步，工艺方案在很大程序上决定了组合机床的结构性能和使用性能，因此应根据加工要求和特点，按一定的原则，组合机床常用工艺方法充分考虑各种影响因素，并经技术经济分析后拟定出先进、合理、可靠的工艺方案。
减速器箱体的加工工艺及夹具设计
减速器箱体的加工工艺及夹具设计减速器是一种常用的机械传动装置，广泛应用于各种工业领域。
减速器的箱体是其重要组成部分之一，对于减速器的整体性能和工作可靠性具有重要影响。
因此，减速器箱体的加工工艺及夹具设计至关重要。
下面将详细介绍减速器箱体的加工工艺及夹具设计。
一、减速器箱体的加工工艺1.材料准备：选择合适的材料，通常为铸铁或铝合金。
对于大型箱体，通常采用铸铁材料，而小型箱体通常采用铝合金材料。
2.铸造：对于大型箱体，常采用铸造工艺。
首先需要设计箱体的铸造模具，根据箱体的结构和尺寸要求进行铸造模具的设计。
然后将熔化的铸造材料倒入模具中，并通过冷却、凝固等工艺步骤，得到箱体的初始形状。
3.精加工：将铸造得到的箱体进行精加工，使其达到设计要求的尺寸和精度。
精加工通常包括锯割、铣削、车削、钻孔等工艺步骤，可以使用各种金属切削机床和钻床进行加工。
4.检验：对加工得到的箱体进行质量检验，包括尺寸精度、平行度、垂直度、表面光洁度等方面的检验。
确保加工得到的箱体满足设计和使用要求。
5.表面处理：对加工得到的箱体进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
常用的表面处理方法包括喷涂、电镀、喷砂等。
二、减速器箱体的夹具设计夹具是加工过程中保持工件稳定并定位的装置。
减速器箱体的加工过程中，夹具的设计对保证加工质量和提高生产效率至关重要。
以下是减速器箱体的夹具设计要点：1.夹具结构设计：夹具应根据减速器箱体的结构和加工要求进行设计。
应考虑到箱体的固定、定位和卸载的需求，同时还要确保夹具的结构简单、稳固和易于操作。
2.夹具材料选择：夹具材料应具有足够的强度和刚度，能够承受加工过程中的各种力和振动。
常用的夹具材料包括钢、铸铁等。
3.夹具定位设计：夹具应能够准确定位减速器箱体，确保其加工位置和方向的准确性。
通常采用定位销、定位块等方式进行夹具的定位设计。
4.夹具固定设计：夹具应能够牢固地固定减速器箱体，以防止在加工过程中发生移动和晃动。
减速器箱体的加工工艺及夹具毕业设计论文
摘要零件的工艺编制,在机械加工中占有非常重要的地位,零件工艺编制得合不合理,这直接关系到零件最终能否达到质量要求;夹具大的设计也是不可缺少的一部分,它关系到能否提高其加工效率的问题。
因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。
这次毕业设计，我设计的课题是一级减速器箱体加工工艺及夹具设计。
该箱体零件结构较复杂,体积较大。
为了提高生产效率和降低劳动强度，我设计了一款钻床夹具。
本次设计说明书分为三个部分:第一部分分为机械加工工艺规程的慨述，其中有工艺的组成，工艺规程的内容和作用,机械制造工艺规程的类型及格式,工艺规程的原理和步骤的介绍。
同时对定位基准的选择，工艺路线中表面加工方法的选择、加工方法的划分、加工顺序的安排起到详细的介绍。
第二部分分为机床夹具的设计,讲解机床夹具的慨述,机床夹具的组成分类。
工件定位的原理,定位方法和定位元件对定位误差的计算,对夹紧装置的组成和夹紧力的三要素作了分析。
在这次工艺中表面在铣床上加工；直径为40ｍｍ以上的在镗床上加工;其余的孔因分部面多我专门设计了一款夹具便于在钻床上加工（有图）。
第三部分主要介绍对零件加工的全过程，我这次设计主要选的是铸件对毛坯的确定;加工中的时效性处理;工艺路线的编制和工序卡片的编写（有卡片工艺、工序全过程）在加工完后的检验。
在加工中夹具的设计和计算,对机械简明手册的翻阅对国标对准。
在加工完后绘制出了完美的零件图（A0号)。
在经济时效下保证了加工满足的要求。
关键词：箱体、工艺、工序、夹具、绘制零件图图英文摘要The Part ｏf the prｏcess, ｉn machｉnｉｎｇ plays a ｖｅｒy importaｎｔ parｔｏf ｔhe proｃｅss, ｐｒｅpaｒe to reasonaｂle or unreａｓoｎable, it direｃｔly rｅｌaｔes to the qｕaliｔｙ requｉre ｍentｓ could ｅｖｅntuａlly partｓ，The design of fiｘｔure is b ｉg，ｉt iｓthｅ indiｓｐｅnsaｂｌe part ｉn rｅｌaｔion to impｒｏｖe tｈe eｆfiｃiｅncy oｆtｈe mａchiｎiｎg. So boｔｈ in meｃｈa ｎｉcal pｒｏcessing inｄustｒy is cｒucial liｎk. Ｔｈe gradｕａtion design, thｅ toｐic is I ｄesign prｏcess aｎd ｆixｔure enclｏsure r ｅｄucｅr deｓign. This case is compｌｅx, vｏlume pａrts strucｔu ｒe. In order to improve prｏducｔion ｅfficieｎcｙａnd ｒｅdｕce labor iｎtensitｙ, Ｉｄｅｓiｇn ａ dｒｉll ｆixtuｒe. The design manual ｉｓ divｉdｅd into ｔhrｅe ｐaｒｔs:The ｆirｓt part ｉｓｄｉｖideｄ into the ｍaｃｈinｉng process o ｆｔhｅ specｉfiｅd pｒoceｄｕreｓ, inclｕding prｏcess, cｏntenｔs anｄ procedure, mechaｎｉcａl ｍanufａcｔｕｒing pｒocesｓｐｌａｎn ｉnｇｏｆ tｈe typｅａnd the procｅdure formats, iｎｔｒoｄuced ｔhe prｉncipｌｅand prｏcｅdurｅ. Tｈｅchoice of the ｌocａｔinｇ dａtum, tｈe prｏｃeｓｓ roｕte in the selｅctioｎｏf suｒｆace macｈinｉｎg meｔhｏd, thｅ method oｆproceｓsing, sｅquｅnce arｒangeｍeｎt has beｅｎ introduced in detail.Tｈｅsecond ｐart ｏf ｔhe maｃhｉne ｔool's fiｘturｅ desiｇｎ, tｈe inｔeｒpｒetaｔiｏｎ of the macｈiｎe ｔool'ｓｆｉxｔurｅ of the maｃhｉnｅ tool's fiｘｔure soup, composｉtiｏｎ and ｃlａｓsiｆication. The ｐｒincipｌe, woｒkpｉecｅｐosition anｄｏriｅntａｔion ｏf the positｉoning eｒror calcｕｌatiｏn of coｍpｏneｎts ｆoｒclampiｎg devｉce，ｔhe ｃｏmpoｓiｔioｎaｎd clａmpｉng foｒｃｅ o ｆｔhreｅfａctors are aｎalyｚｅd． In thｅ procｅss of ｓurfacｅ in mｉlliｎｇmaｃhininｇ, Diａｍeter ４０mm in foｒmoｒｅ bｏｒing, Thｅ reｓt oｆ tｈｅ hoｌe for dｉｖision I facｅ a fixｔure desiｇned ｔo facｉlitａtｅ tｈe proceｓsｉng (iｎ prｅss).The third paｒt maiｎly iｎtｒｏｄｕcｅs the procｅss of pａrts ｐroceｓｓｉｎg，Ｉ choose the ｄｅsigｎ iｓmａinly ｆor ｄetermin ａtｉoｎ of ｃａstinｇ bｉllet, The timelinｅｓs，Ｔhe pｒｅｐａrａtion ｐrｏｃess rｏute and tｈe proceｓs of writiｎg (carｄ)，ｗｈole pr ｏcess caｒｄｔｅｃhnologｙ in pｒoｃessinｇ afteｒ inspecｔioｎ. Ｉn tｈe prｏcess of calcuｌation， and fixｔure ｄｅsiｇn of ｍｅｃｈani ｃal coｎciｓe ｍanuａl oｆgｂ through aligｎmeｎt．Ｉn ｐｒocessi ｎg aｆteｒ mapped tｈｅ pｅrfｅct parts ｇraｐh （A０）. Undeｒｔh ｅｌimitatｉon ｉn tｈe ecoｎoｍｉc guaranｔｅe processｉｎg requ ｅsｔ.Key ｗords: proceｓs, proｃess, aｎd draｗｉｎg paｒts ｆixｔure，to ｔo目录摘要 ························································································错误!未定义书签。
文献综述
文献综述摘要：本课题是谐波减速器壳体CAPP与钻S1、S2孔夹具设计，其设计重点在于利用CAPP辅助编制工艺规程，输出工艺规程卡片，并设计钻S1、S2孔这一工序的夹具。
工艺规程的编制步骤包括：分析零件的加工精度及相对位置精度；选择毛坯的制造方法；选择定位基准；拟定加工的工艺路线；确定各工序尺寸及公差；确定各工序的工艺装备；确定各工序的切削用量和工时；填写工艺文件等。
在拟定零件加工的工艺路线时，首先考虑定位基准的选择，然后考虑各表面加工方法的选择，加工阶段的划分，工序先后顺序的安排，工序集中与分散的程度等问题。
本文对拟定的两条加工路线进行比较，从而制定出最优的工艺路线方案。
另外，切削用量的选择需遵循一定的原则，并通过查表和计算得出。
最后，通过CAPP输出工艺规程卡片，大大提高了工艺设计的质量，同时对大批量生产有重要意义。
作为一种装夹工件的工艺装备，夹具的主要功用是实现工件的定位和夹紧，使工件加工时相对于机床、刀具有正确的位置，以保证工件的精度，提高劳动生产率。
本文中对钻S1、S2孔的夹具设计，是完成定位设计、夹紧设计和导向设计，以及如何将这些机构装配成一个整体，并绘制出钻孔夹具总装图的过程。
关键词： CAPP；工艺路线；切削用量；夹具设计前言谐波减速器是现代工业重要的基础部件，广泛应用于航空航天、加工中心、雷达设备、机器人、纺织机械、医疗器械、仪器仪表、光学制造设备、核设施以及空气动力实验研究等领域。
目前我国壳体制造的水平离世界一流还有一段距离，谐波减速器壳体零件的精度不高是其中一个原因。
为解决零件精度不高这个问题，课题的研究方向分为以下两个方面：第一个方面是谐波减速器壳体的加工工艺。
首先要对零件进行工艺分析，再按分析的结果选择毛胚，运用CAPP辅助编制工艺规程。
其中工艺规程的编制，包括定位基准的选择、加工工艺路线的制定、工艺装备的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、切削用量的选择等。
并且本文要对两条工艺路线进行对比，从而选出最优路线，减少工件装夹次数、保证加工质量、合理使用设备。
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减速器壳体机械加工工艺与工装设计文献综述专业：机械设计制造及自动化班级：作者：童庆指导老师：王坤发一、前言制造工艺是制造技术的灵魂、核心和关键，是生产中最活跃的因素。
其过程是采用金属切削刀具或磨具及其他加工方法来加工工件，使工件达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，从而生产成为合格零件。
而机械加工工艺规程是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。
机床夹具是机床上装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。
使用夹具可以有效的保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，扩大机床的工艺范围，减轻工人劳动强度，保证安全生产等，因此，夹具在机械制造中占有重要的地位。
考虑到机械加工工艺安排及夹具的使用在减速器壳体的生产中直接影响到其加工质量和生产效率等，所以对减速器壳体的机械加工工艺及夹具设计的课题有着十分重要的意义。
课题的主要研究内容是减速器壳体的加工工艺、规程设计和镗夹具的工装设计。
其中需要解决的主要问题是处理好生产中工件的加工质量、生产效率和经济性之间的关系。
本课题设计说明书分三个章节写：第1章绪论；第2章减速器壳体工艺规程设计，第3章镗床夹具设计。
为了更好地完成课题，拓展关于设计的有关知识面，我通过图书馆书籍的借阅以及网上的相关资料的搜索等方式进行设计资料的收集。
主要查阅的资料和书籍有：《机械加工工艺师手册》《金属切削原理与刀具》《机械制造工艺学》《金属切削机床夹具设计手册》《床夹具图册》《机械零件设计手册》《公差与配合》《机械设计基础》《机械制图（应用本科）》《金属工艺学》等。
二、文献资料综述一（工艺规程部分）减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。
在目前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用范围相当广泛。
几乎在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹，从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等.其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。
因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。
减速器的作用主要有：1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩。
2）减速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。
大家可以看一下一般电机都有一个惯量数值。
减速机的工作原理减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机.内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。
减速机的种类减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩。
它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。
减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器；按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥－圆柱齿轮减速器；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。
以下是常用的减速机分类：（1）摆线针轮减速机（2）硬齿面圆柱齿轮减速器（3）行星齿轮减速机（4）软齿面减速机（5）三环减速机（6）起重机减速机（7）蜗杆减速机（8）轴装式硬齿面减速机（9）无级变速器工艺路线是制造单位按照规定的作业流程完成生产任务的途径，主要用来进行工序排产和车间成本统计。
其包含了定位基准的选择，主要表面的加工，加工阶段的划分与工序的合理组合等内容。
通过查阅了杨淑子主编《机械加工工艺师手册》，现就文中有关内容论述如下：1、定位基准的选择在制定工艺过程时，选择定位基准的主要目的是为了保证加工表面的位置精度，因此选择定位基准的总原则应该是从有较高位置精度要求的表面中进行选择。
定位基准的选择包括粗基准和精基准的选择。
在制订零件机械加工工艺路线时，总是首先考虑选择怎样的精基准把各个主要表面加工出来，然后再考虑选择怎么的粗基准把作为精基准的表面先加工出来。
机械加工工艺路线的制定中粗基准和精基准的选择很关键，选择是否合理直接关系到加工工艺路线制订的全局。
（1）粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准的选择原则是：1）选择应加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的，多次使用难以保证表面间的位置精度。
箱体粗基准选择要求：在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀；装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够间隙；此外还应保证定位、夹紧可靠。
为了满足上述要求，一般选箱体的主要孔的毛坯孔作为粗基准。
减速箱体加工的第一个面是盖或底座的结合面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同的部分上很不规则，因而在加工盖和底座的结合面时无法用主要孔的毛坯作粗基准。
而是用顶面与底面作为粗基准。
这样可以保证结合面加工后凸缘的厚度叫均匀。
（2）精基准的选择选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准确、牢固、方便。
精基准选择原则是：基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
基准统一原则。
应尽可能选用统一的定位基准。
基准的统一有利于保证个表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。
例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。
车削、磨削都是顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多数表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
互为基准的原则。
选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。
例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则。
有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。
例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。
此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高。
尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
箱体上孔与孔、孔与平面、平面与平面之间都有较高的位置精度要求，这些要求的保证与精基准的选择有很大的关系。
为此，通常优先考虑“基准统一”原则。
使具有相互位置精度要求的大部分工序，尽可能用同一组基准定位。
以避免因基准转换过多而带来的积累误差，并且由于采用同一基准，使所用夹具具有相似的结构形式，可减少夹具设计与制造工作量、降低成本。
2、主要表面的加工（1）箱体的平面加工箱体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。
刨削箱体平面的主要特点是：刀具结构简单；机床调整方便；在龙门刨床上可以用几个刀架，在一次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度。
箱体平面铣削加工的生产率比刨削高。
在成批生产中，常采用铣削加工。
当批量较大时，常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率。
（2）孔系加工减速器箱体的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类。
平行孔系主要技术要求是各平行孔中心线之间以及中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或专用镗床上加工。
单件小批生产箱体时，为保证孔距精度主要采用划线法。
为了提高划线找正的精度，可采用试切法，虽然精度有所提高，但由于划线、试切、测量都要消耗较多的时间，所以生产率仍很低。
坐标法加工孔系，许多工厂在单件小批量生产中也广泛采用，特别是在普通镗床上加装较精密的测量装置（如数显等）后，可以较大地提高其坐标位移精度。
必须指出，采用坐标发加工孔系时，原始孔和加工顺序的选定是很重要的。
因为，各排孔的孔距是靠坐标尺寸保证的。
坐标尺寸的积累误差会影响孔距精度。
如果原始孔和孔的假定顺序选择的合理，就可以减少积累误差。
成批或大量生产箱体时，加工孔系都采用镗模。
孔距精度主要取决与镗模的精度和安装质量。
虽然镗模制造比较复杂，造价较高，但可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件。
因此，在某些情况下，小批生产也可考虑使用镗模加工平行孔系。
同轴孔系的主要技术要求是各孔的同轴度精度。
成批生产时，箱体的同轴孔的同轴度大部分是用镗模保证，单件小批量生产中，在普通镗床上用以下两种方法进行加工：1）从箱体一端进行加工加工同轴孔系时，出现同轴度误差的主要原因是：当主轴进给时，镗杆在重力作用下，使主轴产生挠度而引起孔的同轴度误差；当工作台进给时，导轨的直线度误差会影响各孔的同轴度精度。
对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔。
对于大型箱体，可利用镗床后立柱导套支撑镗杆。
2）从箱体两端进行镗孔一般是采用“调头镗”使工件在一次安装下，镗完一端的孔后，将镗床工作台回转180°，在镗另一端的孔。
具体办法是：加工好一端孔后，将工件退出主轴，使工作台回转180°，用百（千）分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可加工另一孔。
“调头镗”不用夹具和长刀杆，镗杆悬伸长度短，刚性好。
但调整比较麻烦和费时，适合与箱体壁相距较远的同轴孔。
3、加工阶段的划分与工序的合理组合零件上的全部加工表面应安排在一个合理的加工顺序中加工，这对保证零件质量，提高生产率，降低加工成本都至关重要。
参考文献[1]中的第1篇械加工工艺基础第4章机械加工工艺规程制订有：（1）加工阶段的划分按加工性质和目的的不同，工艺过程一般可划分成粗加工、半精加工、精加工和光整加工几个阶段。