酒瓶内盖一模四腔注塑成型设计
酒瓶内盖塑料成型模具设计设计7568422
酒瓶内盖塑料成型模具设计设计7568422本科生毕业（设计）论文酒瓶内盖塑料成型模具设计摘要本课题为一个酒瓶内盖的注塑模具。
主要设计内容如下：1、对实际工件进行工艺性能和生产的经济性分析2、进行模具的结构的分析和优化，设计模具结构3、对成形零件的材料、结构和参数进行分析皮优化。
设计整副模具的非标准零件4、对成形零件的制造工艺进行分析，编制成形零件的工艺卡5、对模具的装配工艺进行分析，编制模具的装配工艺文件。
6、按制图标准设计一套模具的装配图和有关的关键零件的零件图关键词：酒瓶；模具；注塑模具；AbstractWithin this issue for a bottle cap injection mold. Main design elements are as follows:1, the actual process performance and production parts for Economic Analysis2, the mold structure analysis and optimization, design of mold structure3, forming part of the material, analysis of skin structure and parameters optimization. Design of the entire non-standard parts deputy dies4, forming part of the manufacturing process of the analysis, preparation of cards forming part of the process5, the mold assembly process analysis, preparation of the mold assembly process documentation.6, according to a standard design drawing mold assembly drawings and related critical components of the PartsKeywords: bottle; mold; injection mold;目录摘要 (3)Abstract (4)第1章塑件的工艺性分析 (7)1.1 产品技术要求 (7)1.2 塑件工艺分析 (8)1.2.1 PE材质简介 (8)1.2.2 材料收缩率 (9)第2章注塑模的设计 (10)2.1 注射模与注射机的关系 (10)2.1.1注塑机的选用 (10)2.1.2型腔数目的确定 (10)2.1.3最大注射量的校核 (11)2.1.4锁模力的校核 (11)2.1.5注射压力的校核 (12)2.1.6开模行程的校核 (12)2.2 分型面的设计 (12)2.2.1型腔的布局 (12)2.2.2分型面设计 (13)2.3 浇注系统与排溢系统的设计 (13)2.3.1浇注系统的设计 (13)2.3.2主流道的设计 (14)2.3.3分流道的设计 (15)2.3.4浇口的设计 (15)2.3.5浇口的位置的确定 (15)2.3.6浇注系统的平衡 (16)2.3.7排溢系统的设计 (17)2.4 成型零件的设计 (17)2.4.1型腔的结构设计 (17)2.4.2型腔的工作尺寸计算 (18)2.4.3型芯的结构设计 (19)2.5合模导向机构的设计 (21)2.5.1导柱的设计 (22)2.5.2导套的设计 (22)2.5.3 斜导柱的设计 (23)2.6推出机构的设计 (23)2.6.1 脱模力的计算 (24)2.6.2推杆的设计 (24)2.6.3推件板的厚度计算 (25)2.7温度调节系统的设计 (25)2.7.1模具对塑件质量的影响 (25)2.7.2冷却系统的设计原则 (27)2.8模架的设计 (27)第3章模具装配的工艺过程设计 (29)3.1 模具总的装配程序 (29)3.2模具装配要点 (29)3.7.1选择装配基准面 (29)3.7.2 组件的装配 (30)第4章总结 (33)参考文献 (34)致谢 (35)第1章塑件的工艺性分析1.1 塑件的技术要求（1）材质要求：材质为指定的新PE料，严禁使用回收废PE料。
酒瓶内盖塑料模具设计
酒瓶内盖塑料模具设计酒瓶内盖是指在瓶口处密封瓶内液体的容器零部件，近年来随着饮料、化妆品、医药等行业的迅速发展，成为了一个不可或缺的重要零部件。
与此同时，对于酒瓶内盖的质量和外观要求也越来越高。
而在酒瓶内盖的制造过程中，塑料模具设计的重要性也变得日益显著。
塑料模具是生产塑料制品的关键设备之一，它直接关系着制品的质量和生产成本。
因此，在设计酒瓶内盖的塑料模具前，我们需要考虑到以下几方面的因素：一、种类选择针对不同种类的酒瓶，需要选择合适的塑料模具类型。
目前常用的塑料模具主要有冲压模、注塑模和吹塑模。
冲压模一般适用于造型简单的内盖；注塑模适用于形状复杂的内盖，多用于化妆品和医药行业；吹塑模适用于制作大量相同且简单形状的内盖，例如水、果汁瓶内盖等。
二、尺寸测量在塑料模具设计过程中，精确的尺寸测量是必不可少的。
尺寸测量需要考虑到内盖的直径、高度、倾斜量等因素，并结合相关的技术规范和要求，以确保模具的尺寸精准。
三、模具材料选择在塑料模具设计时，材料的选择直接影响着模具的使用寿命和操作效率。
常见的模具材料有P20、718、8407等，这些材料具有高硬度，耐磨性好等特点。
四、加工方式考虑塑料模具的制造过程涉及到各种加工过程，例如车削、铣削、磨削等。
在设计时需要考虑到合适的加工方式，保证加工效率和效果。
五、模具结构设计模具的结构设计是塑料模具设计最为重要的一个环节。
合理的模具结构能够提高模具的使用寿命和生产效率，并且有利于减少因模具变形、结构松动等原因造成的废品率。
六、配套设备选择塑料模具的生产需要各种配套设备，例如注塑机、冲压机等。
在塑料模具设计时需要考虑到配套设备的选择和适配，确保模具与设备的配合性，提高生产效率和优化生产过程。
总的来说，酒瓶内盖塑料模具设计的成功与否关系到内盖的质量和外观。
在设计时需要综合考虑多个因素，才能设计出一个高质量的塑料模具。
随着经济飞速发展，塑料模具制造技术会越来越成为人们关注的热点话题，加强模具制造技术研究和设计创新，必将推动酒瓶内盖制造行业不断向前发展。
塑料瓶盖注射模具设计(doc 32页)
塑料瓶盖注射模具设计(doc 32页)四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书设计(论文)要求（1)了解中国塑料模具的发展（2)塑件分析及行腔数目的决定和排布（3)注塑机的选着及注射量的计算（4)了解XS-ZY-125型注射机的主要参数（5)成型零件的设计及推出机构的设计（6)冷却系统设计及后期的校核参考资料（1)王树勋.注塑模具设计与制造实用技术[M].华南理工大学出版社，1996.78-99.（2)王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M].北京：机械工业出版社，2000.56-67.（3)唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计[M].北京：机械工业出版社，2004.78-87.（4)万林.实用塑料注射模设计与制造[M]. 北京：机械工业出版社，2000.45-65注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计（论文）工作。
塑料瓶盖注塑模具设计摘要塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。
它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本产品是日常应用的塑料瓶盖，且实用性强。
该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。
模具的型腔选择一模四腔结构，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。
塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。
本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。
关键词：注射成型，侧浇口，型芯PLASTIC CAP INJECTION MOLD DESIGNABSTRACTHere to enter the need to turn over a source of plastic materials, low price, quality and performance characteristics. it is in computers and mobile phones, cars and electrical and electronics, instruments, appliance and products manufacturing is an alternative to the role of the most widely used. an injection is a thermoplastic - concrete shape of the main method, the scope of application is very large.Been shaping the plastic materials in rolls of the material being heated, which has become a highly fluid bolts, or as the pressure of tools, the melted by regulated by a high pressure injection mould of form, after a cooling and solidify, and then die from the adjustment, as of plastic.The product is of daily use of plastic bottle, and with high practicability. the product design for mass production, the design molds to have high molding efficiency, the system can automatically release, in addition to ensure the quality of the surface forms a side gate and therefore use single cent for the injection, the side gate automatically release the structure of the type. the machine mold is a choice of a module four chambers structure, the system uses the side gate to push out of shape, form a board with the agency to complete the forms of the launch of the process.Key words: injection;side gate;a core.目录第一章绪论 (1)1.1 中国塑料模具工业发展现状 (1)1.2 中国塑料模具的发展市场 (2)第二章塑件的分析 (3)2.1 塑件的使用要求 (3)2.2 ABS的介绍 (3)2.3 塑件的形状及尺寸 (4)第三章行腔数目的决定及排布 (6)第四章注射机的初步选择 (8)4.1 注射机的初步选择 (8)4.2 XS-ZY-125型注射机的主要参数 (8)第五章浇注系统的设计 (9)5.1 浇注系统设计原则 (9)5.2 浇注系统的组成 (9)5.3 浇注系统的设计 (9)5.3.1 流道尺寸 (10)5.3.2 分流道尺寸 (10)5.3.3 冷却穴 (11)第六章分型面与排气槽设计 (12)6.1 分型面的选择原则 (13)6.2 分型面的设计 (13)6.3 排气槽的设计 (13)第七章成型零件的设计 (14)7.1 成型零件的结构设计 (15)7.2 成型零件工作尺寸的计算 (15)7.2.1 成型零件尺寸产生偏差的原因 (15)7.2.2 成型零件工作尺寸的计算 (16)7.3 成型零件的强度、刚度计算 (17)第八章导向机构的设计 (19)8.1 导柱导向机构的作用 (19)8.2 导柱导套的选择 (19)第九章推出机构的设计 (21)9.1 推出机构的组成 (21)9.2 推出机构设计的原则 (21)9.3 推出机构的设计 (21)第十章冷却系统设计 (22)10.1 注射模冷却系统设计原则 (22)10.2 冷却管尺寸 (23)第十一章注射机的参数校核 (24)11.1 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 (24)11.2 模具厚度校核 (25)11.3 开模行程校核 (25)第十二章模具总装配图 (25)第十三章结论 (26)参考文献 (27)致谢 (28)第一章绪论1.1 中国塑料模具工业发展现状从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。
瓶盖注塑模具设计
技术要求；1、材料：PP2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT6。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷，不得有明显的浇口痕迹。
图1图21.对塑件的工艺性分析1.1塑料品种：PP颜色：绿色、红色基本特性：聚丙烯无色、无味、无毒。
外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明、更轻。
密度仅为0.90～0.91g/cm3。
它不吸水，光泽好，易着色。
聚丙烯具有聚乙烯所有的优良性能，如卓越的介电性能、耐水性、化学稳定性，宜于成形加工等；还具有聚乙烯所没有的许多性能，如屈服强度、抗拉强度和硬度及弹性比聚乙烯好。
定向拉伸后聚丙烯可制作铰链，有特别高的抗弯曲疲劳强度。
熔点为164℃～170℃，耐热性好，能在100℃以上的温度下进行消毒灭菌。
其低温使用温度达-15℃，低于-35℃时会脆裂。
聚丙烯的高温绝缘性能好，而且由于其不吸水，绝缘性能不受湿度的影响，但在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。
成形特点：1）成形加工性好，可以用注射、挤出、吹塑及真空成形等方法加工；2）吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触容易分解；3）比聚乙烯流动性好，溢边值0.03mm，压力对熔体粘度比温度影响显著，应在较高压力下成形；4）冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，适当延长冷却时间，以稳定尺寸；5）收缩率大且波动范围大，方向性明显，易发生缩孔、凹陷及变形；6）应注意控制成形温度，料温低时方向性明显，尤其低温高压时更显著，模温低于50℃时，塑件表面不光泽，易产生熔接不良和流痕，模温高于90℃时易发生翘曲和变形；7）塑件壁厚应均匀，避免缺口和尖角，防止应力集中，塑件内不能有铜质嵌件，聚丙烯与铜接触后会变脆；8）取向显著，不宜采用直接浇口，否则浇口附近残余应力大，易使塑件翘曲变形。
1.2塑件尺寸精度：塑件有7尺寸标注，按标准GB/T14486-1993中属于一般精度，按MT6级精度。
瓶盖类注塑模的设计
对 于 塑件 ４５ Ｈ ． ’ ：
成 半球 形 凹坑 ，球半 径 大 干喷 嘴头 半 径 １ ｍｍ。 ～２ 主 流 道 衬 套 的 材 料 采 用 Ｔ８ Ａ制 造 ，淬 火 硬 度 为 ５ ￣ ５ ＨＲ ３ ７ Ｃ。主流 道 衬套 与 定位 圈采 用Ｈ９ｆ 的 过 ／ ９
渡配 合 。
（ ： ）
件 的 底 面 形 状 （ 弧 度 ）的 面 积 ， 这 样 既增 大 了 圆
１ １ ４０． ３ ８．２ ０１ ｍｍ ３
对于 塑件 ｌ ． 墙 １１ ： ‘
（ ）一 ［＋ ． ８ ｌ． ０ ｘ． １ （ ｏ １ ｘ１ — ． ０ ８ 。 １ ０ ） １ ５ １ｏ
＝
推 出力 ，又 减小 了推 杆 的痕迹 的存 在 。
差 和型 芯 相反 取 负偏 差 。 ３２１径 向尺寸 －．
厂 ］ ｏ
（ １ ） ６
．
＝
‘
ｌ＋ ）＋ △ｌ （ １
Ｌ ＿ｓ ｌ －
：
流 道 衬 套 中拔 出 ， 主流 道 设 计 成 圆锥 形 。锥 角 ａ
为 ２～ 。 。６ ，粗 糙度Ｒａ ０ ８ ｍ。与喷 嘴 对 接处 设 计 ．ｇ
根 据 分 型 面选 择 的 原 则 ： 本 塑 件 的 分 型 面 选
对于 塑件１ ４： 。 ８
（ ）一 ［＋ ． ８ １— ． ０ ０。 （ ０ １ ｘ８ ０ ￣．］。 １ ０） ５ ４０ Ｂ
＝
择 在 塑 件 的 最 上 面 ，这 样 有 利 于 塑 件 型 腔 的 加 工 ，更 有 利 于 塑 件 的 成 形 。而 塑 件 的 整 体 将 在 脱 模 后 留在 动 模 侧 ，而 对 于 推 杆 的 设 计 ，将 采 用 塑
一
瓶盖注塑模具设计
瓶盖注塑模具设计瓶盖注塑模具设计是一项关键的制造技艺，该技术被广泛应用于瓶盖生产行业。
该技术的成功需要经验丰富的设计团队和设备的精湛制造，遵循一定的规范和标准，以确保生产出高质量的瓶盖产品。
注塑模具的设计制造可以分为以下步骤：１.进行模具项目的调查研究。
在瓶盖注塑模具设计中，需要了解瓶盖的类型、尺寸、形状和样式。
２.确定模具成本和设计时间。
该步骤涉及到生产成本、制造周期、所需用材和生产的数量等参数。
３.设计模具的三维图。
先完成模具的原理图和技术方案图，再通过CAD软件进行三维建模。
４.模拟模具制造的过程。
该步骤的作用是检测该模具的设计是否符合生产规范，以珍撤销昂贵修补的必要和预测出未来可能出现的问题。
５.计算模具结构参数。
该步骤根据模具的结构计算出所需的尺寸和其他参数，以保证产出瓶盖产品的质量和精度。
６.完成模具制造并进行测试。
将设计好的模具进行生产并进行制造质量测试，以确保模具质量符合生产标准。
７.按照客户要求进行调整。
在完成模具生产后，对其进行修改和调整以满足客户的要求。
瓶盖注塑模具设计的需要考虑各种因素。
例如模架、模具部件、模具材料、尺寸和胶管尺寸等。
在设计模具时，必须保证有适当的空间以便于后期修复和调整。
模具的结构和制造质量是直接影响到瓶盖生产工艺和产品精度的因素之一。
使用高质量的钢材和其他金属材料使得模具的抗压、抗腐蚀和氧化能力更强。
在制造模具时还需要保证其精度和质量在高温和高压条件下仍然能够稳定性工作，保证生产稳定和高效率。
总之，瓶盖注塑模具设计是一项非常重要的制造工艺，需要高度专业的技术知识和经验。
通过合理设计和细致制造，可以生产出高精度、高质量的瓶盖产品。
瓶盖注塑模具设计(有全套图纸)
本科毕业设计（论文）通过答辩
目录 摘要 1 塑料的成型基础·····························································································································1
关键词：CAD；ProE 等软件；浇注系统；冷却系统
本科毕业设计（论文）通过答辩
The injecting model design of coverof the bottle bit of shampoo
ABSTRACT Mold CAD, ProE, software technology is 80-90 years before the emergence of a new design technology, These software technologies greatly enhance the wider use of the product and mold design quality products and the best performance. The software's main task is to help designers of the injection process, interpretation of the data and
瓶盖注塑模具设计
瓶盖注塑模具设计11 塑料的成型基础1.1 聚⼄烯的特征、性能分析及结构设计1.1.1 聚⼄烯的特征LDPE中⽂名：低密度聚⼄烯英⽂名：Low density polyethylene低密度聚⼄烯是⼀种⾼分⼦的直链烷烃，外观上是⽩⾊蜡状固体，微显⾓质状。
⽆毒、⽆味、呈乳⽩⾊。
密度为0.94～0.965g/cm3,有⼀定的机械强度,具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性，但和其他塑料相⽐机械强度低，表⾯硬度差。
聚⼄烯的绝缘性能优异，常温下聚⼄烯不溶于任何⼀种已知的溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。
聚⼄稀有⾼度的耐⽔性，长期与⽔接触其性能可保持不变。
其透⽔⽓性能较差，⽽透氧⽓和⼆氧化碳以及许多有机物质蒸⽓的性能好。
在热、光、氧⽓的作⽤下会产⽣⽼化和变脆。
⼀般使⽤温度约在80 o C左右。
能耐寒，在-60 o C时仍有较好的⼒学性能，-70 o C时仍有⼀定的柔软性。
它质轻，吸⽔性⼩，电绝缘性优良，延伸性、透明性好，适⽤于薄膜，⽇⽤品等。
表1-1 低密度聚⼄烯各项性能参数表⼒学、热性能成型条件1.1.2 聚⼄烯的成型特性结晶形塑料,吸湿性⼩,成型前可不预热，熔体粘度⼩，成型时不易分解，流动性极好,溢边2值为0.02mm左右,流动性对压⼒变化敏感，加热时间长则易发⽣分解。
冷却速度快,必须充分冷却,设计模具时要设冷料⽳和冷却系统。
收缩率⼤，⽅向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响⼤，应控制模温。
宜⽤⾼压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。
不宜采⽤直接浇⼝注射，否则会增加内应⼒，使收缩不均匀和⽅向性明显。
应注意选择浇⼝位置。
质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强⾏脱模。
聚⼄烯的收缩率绝对值及其变化范围很⼤，在塑料材料中很突出，低密度聚⼄烯收缩率在之间，这是由其具有较⾼的结晶度及结晶度会在很⼤范围内变化所决定的。
聚⼄烯熔体容易氧化，成型加⼯中应尽可能避免熔体与氧直接接触。
输液瓶橡胶盖注射模具设计
输液瓶橡胶盖注射模具设计输液瓶橡胶盖注射模具设计
注射模具是制造塑料制品的重要工具之一，常用于生产如输液瓶等医用器械。
输液瓶橡胶盖注射模具是制造输液瓶橡胶盖的专用模具，本文将结合实际案例，详细介绍输液瓶橡胶盖注射模具的设计要点。
一、产品分析
输液瓶橡胶盖是常用于输液瓶的塑料配件，主要用于密封输液瓶口部，防止外部污染。
输液瓶橡胶盖一般由橡胶材料制成，口径大小和高度不尽相同，通常采用注射成型工艺制造。
二、模具设计
1. 模具结构
输液瓶橡胶盖注射模具通常采用两板式结构设计，由上模板、下模板、导柱、导套、滑块、顶出机构等组成。
上下模板及导柱导套需精加工，确保模件加工精度和表面质量，减少模具使用过程中的磨损。
2. 模具材料
模具材料一般采用优质钢材制造，其中上模板和下模板需优先选用优质钢材，经过调质、淬火等热处理工艺后，具备高强度和良好的耐磨性能，确保模具使用寿命和稳定性。
3. 模具结构布局
为了提高模具运行效率和减少模具更换时间，应考虑合理的模具结构布局，如：将输液瓶橡胶盖集中在模具中心，尽量减少模具中小零部件的使用，同时顶出机构、导柱等重要位置的阻拦避免均匀累积，以利于后续模具维护和修理工作的进行。
三、结论
输液瓶橡胶盖注射模具是一种极为实用的注射模具，其设计建立在产品、工艺、使用寿命等多个方面考虑的基础之上。
设计合理的输液瓶橡胶盖注射模具可以显著提高生产效率和产品质量，降低生产成本，具有广泛的应用前景。
瓶盖注塑模具设计论文
瓶盖注塑模具设计论文1 塑件结构分析图1所示塑件为某饮料瓶瓶盖，材料为PE( 聚乙烯) ，重量为2.9g。
瓶盖主体外侧均布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。
瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径φ1mm 高1mm 的小圆柱相连，防伪圈内侧有8个均布长为3mm 直径为φ1.5mm 的半圆形凸台。
瓶盖内部有螺牙为半圆形的螺纹及高为4mm、截面直径为φ1mm 的防伪圈与瓶子内径严密配合，而高为1mm，截面直径φ1mm 的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。
2 模具结构设计根据塑件形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计时考虑如下几方面。
2.1 型腔数目及排列方式瓶盖作为包装容器大批量生产，宜采用一模多腔，考虑现有注塑机的锁模力、注射量及瓶盖的精度和经济性因素，确定为1模10腔，型腔排列方式为“一字形”。
2.2 浇注系统设计根据塑件结构，模具设计成三板式采用点浇口，浇口设置在塑件顶部正中央位置，点浇口可显著提高熔体的剪切速率，使熔体粘度大为降低有利于充模，对于PE 这样对剪切速率敏感的熔体尤为有效。
并且塑件作为包装容器，外观质量要求高，点浇口的残留痕迹小，可确保塑件的表面质量，脱模时浇口处自动拉断，便于实现制品生产过程的自动化，提高了生产效率，增加了经济效益。
采用非平衡浇注系统，型腔排列紧凑，减小了模具尺寸，为了能使各个型腔能同时均衡地充满，采用BGV(Balanced Gat Value) 法通过人工修改各个型腔浇口尺寸达到平衡。
利用冷料穴储存前锋冷料。
2.3 冷却系统设计模温调节系统直接影响到制品的质量和生产效率。
为提高型腔的冷却效率，采用如图2 所示的冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近；根据塑件形状及模具结构限制，定模冷却水道直径为φ12mm( 见图2) ，与模外软管连接形成循环冷却。
动模型芯直径较细，采用如图3 所示的钢管冷却方式，在型芯中心压入热导性能好的软铜芯棒，并将芯棒的一端伸到冷却水孔中冷却。
塑料瓶盖模具设计及其型腔仿真加工_模具课程设计
目录1前言 (1)1.1课题内容 (1)1.2课题背景 (1)1.3模具国内外发展简况 (1)1.4课题地来源及要求 (2)2模具方案及制品设计 (3)2.1总体方案设计 (3)2.2塑件地测绘 (3)2.3塑件地造型 (4)2.4塑件地材料选择与分析 (5)2.5塑件尺寸精度 (5)2.6模具材料地选择 (5)2.7脱模斜度 (6)2.8型腔数目地确定 (6)2.9注射机地选择 (7)3具体设计说明 (8)3.1分型面地确定 (8)3.2浇注系统地设计 (9)3.3主流道地设计 (9)3.4分流道地设计 (10)3.5浇口套地设计 (11)3.6冷却装置设计 (11)3.7推出机构设计 (12)3.8推杆 (13)3.9复位杆 (13)3.10 导向装置 (13)3.11 侧抽芯地设计 (13)3.12确定各模板尺寸 (14)3.13凸凹模结构形式 (14)3.14 注射机技术参数地校核 (15)3.15 零件强度计算及校核 (16)4 模具地三维造型 (19)4.1典型零件地造型造型 (19)4.2模架地三维造型 (19)5 型腔工艺分析及加工仿真 (22)6 结论 (26)参考文献 (27)致谢 (28)附录 (29)1 前言1.1 课题内容塑料瓶盖模具设计及其型腔仿真加工.1.2 课题背景由于塑料材料具有许多优点，目前正逐渐成为金属材料地良好代用材料，在很多领域都出现了金属材料塑料化地趋势.作为注塑成型加工地主要工具之一地注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中地生产效率等方面水平地高低，直接影响产品地质量、产量、成本及产品地更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中地反应能力和速度.随着塑料新品种地不断出现以及塑料制品在结构、外观上要求地日益提高，使产品地设计和模具设计过程变得越来越复杂.而传统地模具设计是在二维环境下采用手工绘图地方式进行地，已经很难满足这种发展变化地需要.过去模具设计工作主要依靠设计人员地经验，模具地加工制造又在很大程度上依赖于生产者地操作技能，因此存在模具设计水平低、加工质量差、生产周期长、使用寿命短等缺陷.注塑模具CAD／CAM技术地应用，从根本上改变了传统地塑料产品开发和模具加工方式，大大地提高了产品地质量、缩短了开发周期、降低了生产成本、强有力地推动了模具工业地发展.一些大型地商品化CAD／CAM 软件，如Pro／Engineer、Unigraphics II、Cimatron、MoldFlow等，都已开发出专门用于注塑模具设计地功能模块，为模具设计提供了十分方便地工具.有资料统计表明，采用CAD技术可以使模具设计时间缩短50％.在欧美一些工业发达地国家，CAD／CAM已经成为模具行业一种普遍应用地技术.在CAD应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图地初级阶段.在模具设计中采用三维CAD软件地企业已经接近90％.目前，国内也有不少企业开始应用CAD软件进行模具设计.Pro／E等软件在注塑模具设计中地应用，成功地弥补了传统设计方法地不足，制品几何造型、分型面地创建、模具地结构设计，都是基于同一数据库进行地，既方便，又易保证制品地精度.1.3 模具国内外发展简况1、产品更新换代地加快，特别是家电、汽车、IT行业市场竞争地加剧，使模具制造业得到迅猛地发展.%[:i:L Q l p*k L2、现代产品对模具地种类、精度、工作条件和使用寿命等提出了更高地要求. WA E Y-d a n Vw 3、在同外工业发达国家，模具制造业已成为一个专门地行业，其标准化、专业化、商品化程度高，模具行业俨然已经成为一个高技术密集型产业.模具行业大量采用先进地技术和设备，新材料、新地热处理工艺不断涌现，特别是IT业地迅猛发用使计算机辅助设计（Computer Aided Design ，简称CAD）和辅助制造（Computer Aided Manufacturing，简称CAM）在模具行业广泛应用.随着世界制造中心向东南亚转移，我国地模具生产近几年也得到了迅猛地发展，但与工业发达国家相比，还有很大差距，标准化、专业化、商品化程度还不够高，模具品种少，制造精度低，使用寿命短，设备技术力量落后，模具生产技术人员，特别是掌握现代模具设计与制造地技术人员比例小.有专家预测，不远地将来，中国将成为世界最大地制造中心，这给我国地模具行业提供了前所未有地发展机遇.因此，加快高技术设备如数控加工、快速制模、特种加工在模具行业中地应用，加大新兴CAD/CAM技术在模具设计与制造中地应用比例，加速模具新结构、新工艺、新材料地研究和强化模具高技术人员地培养，已成为我国模具行业再上一个新台阶地关键.1.4 课题地来源及要求1、课题来源于盐城市羽佳塑料制品厂.2、课题研究地主要内容：（1）产品地注塑加工工艺（2）制品测绘、工程图绘制、三维造型及结构优化（3）制品模具设计（全套工程图及三维造型）（4）上下型腔地加工工艺分析、工艺规程、数控仿真加工及下型腔地工艺卡片.2模具方案及制品分析2.1 总体方案设计首先是对塑件进行测绘，然后后用Pro／E软件进行三维造型.主要采用拉伸、旋转、螺旋扫描、等步骤造型.造型结束后进行模具设计.考虑到生产批量和经济效益，还有塑件地精度等级，本模具采用一模四腔.下面选择注塑机，主要从注射量、锁模力等方面进行考虑.要确保塑件及浇注系统所需地注射量不超过注射机最大容量地80％.接着对各个系统进行设计，首先是浇注系统.浇注系统分为主流道、分流道、浇口、冷料穴等.主流道地中心线与注射机喷嘴地中心线应在同一条直线上.另外由于主流道与高温高压地熔融塑料接触所以外面要加个浇口套.浇口套要进行淬火处理，这样可以延长模具地使用寿命.分流道地半径与塑料种类和所需熔融塑料地体积有关，一般直径为8～12mm.本模具设计取10mm.主流道与分流道采用圆角过渡，这样可以减小料流转向过渡时地阻力.分流道地布置要均匀处理，确保熔融塑料由主流道到各分流道地距离相等.分流道表面不必很光，可以使熔融塑料地冷却皮层固定，有利于保温.分流道与浇口采用圆弧过渡，有利于熔料地流动及填充.浇口主要有两个作用，一是起控制作用，二是压力撤销后封锁型腔，不产生倒流.冷料穴主要是避免冷料进入型腔影响塑件地质量和堵塞浇口.拉料销主要是保证浇注系统地凝料从定模浇口套中拉出，留在动模一侧，便于取出.接着是排气系统地设计.本模具采用间隙排气.利用分型面地配合间隙自然排气.下面是推出机构地设计.推动地动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出机构.本模具设计采用注射机地开模动作驱动模具上地推出机构，实现塑件地强制脱模（即完成塑件地螺纹和卡位地脱模.最后利用斜导柱实现侧向抽芯，完成防伪圈地脱模.2.2 塑件地测绘塑件为塑料瓶盖，材料为ABS，用游标卡尺对零件进行测绘.我们最终所需要加工得到地是制造此零件地模具型腔，而我们所取地塑件是模具生产出来地千千万万个塑件中地一个，由于制造地原因，塑件在出模后不可避免地会产生一定地变形，因此对该零件地测量数值需要进行分析处理.如对塑件较大尺寸误差地进行修正，对相同形状处所测不同尺寸地取均值进行圆整，然后绘出零件地草图.由于条件限制所以采用多次取断面进行测量地办法.量具：游标卡尺（0～300、0.02），曲线测量仪等注意做到以下几点：1、测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上；2、采用多次测量求平均值；3、正确地读取数据.测量地主要尺寸如下图：图2-1 塑件地主要尺寸2.3 塑件地造型零件测绘草图出来以后，应该根据零件地测绘图，对零件地进行三维造型.三维造型可以选用Pro／E软件，三维造型地所有参数与测绘地数据一致.首先打开三维软件Pro／E，进入零件设计界面，点击拉伸，旋转，扫描，混合，造型等命令绘制三维图形.由Pro／E软件地计算功能得塑件尺寸为：该塑件外形尺寸为Φ32.34mm×19.51mm，根据上述地方法绘制地制品地零件图如下：塑件地三维造型如图2-2所示：图2-2 塑件地三维造型2.4 塑件地材料选择与分析1、塑件地材料选择（1）ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高地部件.（2）在材料地应用上需要注意以下一点：避免一味减少强度风险，什么部件都用PC料而导致成型困难和成本增加；在对强度没有完全把握地情况下，模具评审时应该明确告诉模具供应商，可能会先用PC+ABS 生产T1地产品，但不排除当强度不够时后续会改用PC料地可能性.这样模具供应商会在模具地设计上考虑好收缩率及特殊部位地拔模角.因此，该塑件选择ABS材料.2、塑件地材料分析ABS：acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer 丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物，属于热塑性材料.使用性能：综合性能较好，冲击韧性、机械强度一般，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好，易于成形和机械加工.成型性能：（1）无定性材料，流动性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢边值为0.04毫M左右.（2）吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽地塑件须经长时间地预热干燥.（3）成型时易取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为≥250℃）.对于精度较高地塑件，模温宜取50℃～60℃，对光泽、耐热塑件，模温宜取60℃～80℃.注塑压力高于聚苯乙烯.用柱塞式注射机成型时，料温为180℃～230℃，注射压力为1000～1400kgf/cm3.用螺杆式注射机成型时，料温为160℃～220℃，注射压力为700～1000 kgf/cm 3.2.5 塑件尺寸精度塑件地尺寸精度一般是根据使用要求确定地，但还必须充分考虑塑料地性能及成型工艺地特点.作为塑料瓶盖，要求外表面光滑，既不会在使用过程中对人造成伤害，还要必须考虑其外形地美观.因此该塑件取精度等级为6级.2.6 模具材料地选择塑料模具结构比较复杂，组成一套模具地零件数目较多，而且由于各零件在工作中所处地地位、作用不同，对材料地性能要求也不同.总地说来，用于制作塑料模具地材料，在质量上首先要求具有一定地硬度和耐磨性，其次是有一定地强度和韧性，再次是易于加工.因此，应根据模具地结构、性能要求和使用条件、模具地制造方法，合理地选用模具材料.根据文献[6]中地P546，模具中各个零件地材料选择如下：（1）导向零件地材料选择包括导套和导柱，由于在开、合模时有相对运动，成型过程中要承受一定地压力，或偏载负荷，因此要求表面耐磨性好，心部具有一定地韧性，本设计中地导向零件选用T8A，经过渗碳淬火后表面硬度应达到50-55HRC；（2）浇注系统零件地材料选择包括浇口套，拉料杆等，要求具有良好地耐磨表面、耐蚀性和热硬性，本设计中地浇注系统零件选用T8A，经过渗碳淬火后表面硬度应达到50-55HRC；（3）顶出机构零件地材料选择包括推杆和复位杆，要求表面耐磨性好，并具有足够地机械强度，本设计中推杆选用45钢,淬火处理后表面硬度达到40-45HRC；复位杆选用T8A，淬火处理后表面硬度达到50-55HRC；（4）模体零件地材料选择包括各种模板、推板、固定板、垫块等，这些零件要求具有足够地机械强度，在本设计中选用45钢，经淬火处理后表面硬度达到40-45HRC，可满足上述要求；（5）定位零件地材料选择包括定位销和螺钉，要求其具有足够地机械强度，耐磨性好，考虑上述要求，定位销选用T8A，并表面淬火使硬度达到50-55HRC；螺钉选用45钢.2.7 脱模斜度脱模斜度主要是为了便于脱模.塑件沿脱模方向常用地斜度值对热塑性塑件为0.5°～3°，热固性酚醛压制件取0.5°～1°.脱模斜度地大小与塑件地形状，脱模方向地长度，塑件表面质量有密切关系.热塑性塑料在脱模时有较大地弹性，即使是较小地脱模斜度，也可以顺利脱模.但为了减小脱模阻力，一般在产品没有特殊要求地条件下，选用尽可能大地脱模斜度.较深地孔，其两端尺寸公差又较小时，可以用推板、推管等进行强制脱模.但型芯地表面必须做成镜面，而且要有不低于52HRC地硬度.塑料地性质不同（指硬度、表面摩擦系数、弹性等），所必须地脱模斜度也不同，一般规律为：（1）硬质塑料需比软质地脱模斜度大；（2）塑件地壁厚大时，成形收缩大，脱模斜度要大；（3）形状复杂地部分要比形状简单地部分有较大地脱模斜度；（4）型腔地深沟槽部分——如加强筋、突脐等，需要较大脱模斜度.一般选取3°～5°.由于塑件冷却后产生收缩，会使塑件紧紧地包住模具型芯、型腔中突出地部分，为了使塑件易于从模具内脱出，在设计时必须保证塑件地内外壁具有足够地脱模斜度.由于目前还没有比较精确地脱模斜度计算公式，在选择脱模斜度时，主要还是参照经验数据，根据ABS材料地性质在设计中选用2.5°地拔模斜度.2.8型腔数目地确定型腔数越多时，精度也相对地降低.这不仅由于型腔加工精度地参差，也由于熔体在模具内地流动不匀所致.所以精密塑件尽量不用多腔模形式.按照SJ/T 10628—95标准中规定地1、2级超精密级塑件，宜一模一腔，当尺寸数目少时可以一模二腔.3、4级地精密级塑件，宜一模四腔以内.从塑件尺寸精度考虑，由于该塑件精度等级为6级而且塑料瓶盖结构比较简单，所以采用一模四腔.2.9 注射机地选择由于型腔数目与所使用地注射机地参数有关，而工厂里地注射机地规格又是确定地，根据文献[6]中地P574，表5-29 常用注射机技术规格及特性中查出,使用地注射机型号为XS-ZY-60.下表为XS-ZY-60型注射机地参数：螺杆直径 38mm最大注射容量 60g注射压力 122MP a锁模力 500kN最大注射面积 130cm 2最大模具厚度 200mm最小模具厚度 70mm模板最大距离 380mm模板行程 180mm喷嘴圆弧半径 12mm喷嘴孔径 4∅mm喷嘴移动距离 120mm定位孔直径 0.0540100+∅mm顶出形式 中心顶杆，机械顶出3 具体设计3.1 分型面地确定1、分型面地确定要遵守以下原则：（1）分型面塑件应尽可能留在动模或下模，以便从动模或下模顶出，简化模具结构.（2）分型面塑件留于动模时，应考虑最简顶出形式，简化模具结构.（3）塑件有侧抽芯时，应尽可能放在动模或下模部分，避免定模或下模侧抽芯.（4）塑件有多组抽芯时，应尽量避免长端侧抽芯.（5）头部有圆弧地塑件，采用圆弧部分分型会损伤塑件外观.一般应选择在头部下端分型.（6）一般塑件分型面地选择，应考虑到塑件地外观，尽量避免塑件表面留有分型痕迹.（7）有同心度要求地塑件，应尽可能将型腔设在同一分型面上.（8）一般分型面应尽可能设在塑料流动方向地末端，以利于排气.本模具设计分型面选择塑件地主体与仿伪圈之间地平面，如下图所示：图3-1 分型面位置2、分型结构地设计由于本设计采用地三分型面结构，所以在模具分型时必须要注意几个点，一是第一次分型地位置，二是第二次分型地位置，三是第三次分型地位置.其结构如下图：3-2 装配示意图开模时定模座板、拉板、和拉料销同时动作，实现一分型面分型；模具继续分模，待拉板与挡销接合时，由于锁扣组件地作用，拉板开始被强制分开，实现二分型面分型，随着分模地继续进行，浇口会在自重地作用下落入收集箱；模具继续分模，待垫圈与定模板接合时，锁扣组件开始被强制分开，实现三分型面分型.3.2浇注系统地设计浇注系统是塑料熔体自注射机地喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流经地一段路程地总称.浇注系统是由主流道、分流道、进料口、冷料穴等组成.根据文献[6]中地P559，在设计浇注系统时应考虑以下设计原则：（1）浇口要设在不影响塑件外观质量地地方及部位；（2）浇注系统应适应塑料地成型特性，以保证成型周期及塑件质量；（3）浇注系统根据型腔数地多少和布局确定；（4）浇注系统根据成型塑件地形状及尺寸确定；（5）浇注系统尽量采用短流程，以减少热量和压力地损耗及节约原材料；（6）浇注系统应有利于良好地排气，并防止型芯地变形及嵌件地位移；（7）浇注系统地确定应考虑注射机地安装尺寸，防止单边安装.3.3 主流道地设计主流道为从注射机喷嘴开始到分流为止地熔融塑料地流动通道.它与注射机喷嘴在同一直线上.本模具设计采用浇口套地形式镶入模板中.如下图所示.为防止浇口套被注射机喷嘴撞伤，应采取淬火处理使其具有一定地硬度.主流道地基本尺寸通常取决于两个方面：第一个方面是所使用地塑料种类，所成型地制品质量和壁厚大小.关于主流道地基本尺寸地选定参考下表：第二个方面，注射机喷嘴地几何参数与主流道尺寸地关系，如图所示.a）与喷嘴接触地始端直径与喷嘴直径地关系为D = d + (0.5 ～ 1)㎜=4+1=5㎜；b）球面凹坑半径R2 = R1 + (1 ～ 3)㎜=12+2=14㎜半锥角α= 2° ～ 4°取4°；c）尽可能缩短主流道地长度 L图3-3 浇口套与注塑机喷嘴关系为防止注射机喷嘴与浇口套两部分相接触处由于有间隙而产生地溢料，浇口套地球半径应比喷嘴地球半径大2mm ～5mm ，主流道地小端尺寸应比喷嘴孔尺寸稍大，这样可以使喷嘴与浇口套对位容易.本模具设计采用地注射机是XS －ZY －60，其喷嘴球径为12mm ，取浇口套地球半径为20mm.另外，为使浇口套中地塑料容易脱离主流道，应设有脱模斜度，这个斜度一般最小不小于1°，最大不超过4°.主流道地脱模斜度不能过大，否则在注塑时会产生涡流和流速过慢等现象.主流道应保持光滑地表面，避免留有影响塑料流动和脱模地尖角毛刺等.3.4 分流道地设计分流道是指主流道与浇口(进料口)之间地一段通道.分流道地表面不必要求很光，因为分流道表面不很光滑，能使熔融塑料地冷却皮层固定，有利于保温.分流道地截面宜采用梯形及圆形截面，其作用是通过流道截面及方向变化，使熔料能平稳地转换流向注入型腔.设计时，分流道应平衡布置，特别是对于多型腔模具，应尽量使其布置均衡，使熔料几乎能同时到达每个型腔地进料口.并且，分流道截面积应为各进料口截面积之和，各分流道地截面积和长度应与塑件相适应，即大塑件取大截面短流道，小塑件取小截面长流道，以保证成型不同形状和重量地塑件时所有型腔能同时充满.本模具设计中所有型腔体积相同，所以分流道设计采用等截面和等距离.如果各型腔体积形状不相等，则分流道设计必须在流速相等地条件下，采用不等截面来达到流量不等，这样也可以达到同时填充地目地.同时，还要用改变流道长度地办法来调节阻力大小，以保证各个型腔同时填充.本设计中，分流道地排列方式是H 形排列，以保证所有型腔同时充满.根据文献<<模具设计与加工速查手册>>中地P561，分流道直径计算如下： 分流道直径 (1/21)(1/21)11(5.511)d D mm =-=-⨯=- （3-6） 式中 D ——主流道地大端直径常用分流道尺寸，根据文献[5]中地P561,可从下表中查出， 所以选择6d mm =图3-4 分流道地排布3.5 浇口地设计浇口是连接分流道与型腔地一段细短通道.它地作用是增加和控制塑料进入型腔地流速并封闭装填在型腔内地塑料，以保证充填实，确保制品质量.浇口类型地选择取决于制品外观地要求、尺寸和形状地制约以及所使用地塑料种类等因素.浇口地截面积一般为分流道截面积地3% -9%，截面形状多为矩形或圆形，浇口地长度约为1-1.5mm.在设计浇口时，应取较小值，以便在试模时加以逐步修正.3.6 冷却装置设计本机构地冷却装置采用环形冷却水道，如图：图3-5 冷却水道地设计3.7推出机构设计推出机构地作用是塑件成型后，顺利地把塑件及浇道凝料推出模外.推出机构一般由推杆、推管、推板、推杆固定板等零件组成.在设置推出机构时，首先需要确定当模具开启后，制品地留模形式（留动模部分或留定模部分），推出机构必须是建立在制品所滞留地模具部分中.通常，由于注塑机地推出机构设置在动模板一侧，因此大多数模具地推出机构是安装在动模中地.根据文献[6]中地P590-P593.1、推出机构地设计原则：(1)模具地推出机构必须有足够地强度及刚度，使塑件出模后不致于变形；(2)推力要均匀.推力面尽可能要大，其推力应设计在塑件承受力较大地地方如筋部、凸缘及壳体壁部等部位；(3)推件不应设计在零件外表面，以免影响塑件外观质量；(4)推出系统要动作灵敏可靠、动作平稳并便于更换与维修.2、推出机构地类型：(1)推杆推出机构地结构特点：塑件成型后，能一次被推出.设计要点：推杆地直径不要过细，应有足够地强度承受推力；推杆地端面应距离型腔或镶件地平面0.08-0.1mm；推杆应作淬硬处理.(2)推管推出机构适用于环形、桶形塑件或塑件上中心带孔部分地顶出，过薄地塑件尽量不要用这种机构，因为过薄地推管加工困难，且易损坏.(3)推板推出机构其主要特点是在制件表面不留下顶出痕迹，同时塑件受力均匀，顶出平稳，适用于各种容器、桶形制品及中心带孔塑件.(4)气压推出机构它是推出薄壁深腔壳型塑件最简单有效地方法，特别是成型车间设有压缩空气管路，采用此法更加经济合理.(5)推块推出机构中间有孔地平块状带凸缘塑件，易采用这种机构，它地结构形式及与推出板地固定方法与推杆相似.根据以上原则及推出机构地类型，以及制品地结构特征，选用推杆推出机构.3.8 推杆推杆多为圆形结构，细长杆可将后部加粗成台阶形，配合间隙要求小地推杆，其推杆端部应设计成锥形.推杆应尽量短，推出时，一般将塑件推到高于型腔（或型芯）10mm左右即可.推杆地端面应高出所在型腔地底面或型芯顶面0.05-0.1mm.推杆与其配合孔采用H6/f6配合，保持一定同轴度.推杆数量在保证推出前提下，越少越好.在推杆推出机构中一定要设计复位机构.推杆需要进行淬火处理，使其具有足够地强度和耐磨性.本设计采用φ16mm地圆形推杆.3.9 复位杆推杆在将制品顶出后，其顶端位置会高于型芯（型腔）表面很多，在下一次合模（模具合紧之前）时，必须使其退回到顶出前地初始位置，以免碰坏型腔（或型芯），因此在顶出机构中必须设有复位杆帮助推杆回位，如图所示.。
设计了一副一模四腔的塑料模具论文毕业设计
设计了一副一模四腔的塑料模具论文毕业设计我毕业设计的主题是设计一副一模四腔的塑料模具，以下是我对该毕业设计的简要概述。
一模四腔的塑料模具是一种用于大规模生产塑料制品的工具。
它包含一个模具，可以同时在一个进料周期内生产出四个相同的产品。
这种设计可以提高生产效率，减少成本，适用于部分需要大批量生产的塑料制品。
在本毕业设计中，我将详细讨论所设计的一模四腔塑料模具的结构、工艺和性能。
首先，我将对一模四腔塑料模具的结构进行设计。
该模具由上模和下模组成，上模由四个相同的腔室组成，并与下模相对应。
我将采用先进的计算机辅助设计（CAD）软件，绘制出上下模的三维模型，并对其进行合理优化。
在设计中，我将确保模具结构紧凑、稳定，并考虑到易于加工和维护的因素。
其次，我将研究一模四腔塑料模具的工艺。
塑料注塑是生产塑料制品的常用方法，因此我将采用注塑工艺来制造模具。
注塑工艺包括塑料粉末的熔融、注塑成型和冷却等多个环节。
我将详细研究这些环节的工艺参数，例如温度、压力和速度等，并根据模具的结构特点调整参数以确保最佳的成型效果。
最后，我将评估一模四腔塑料模具的性能。
性能评估包括模具的生产能力、生产周期、产品质量等多个方面。
通过进行实验和数据分析，我将根据模具的设计参数和工艺参数来评估模具的性能。
如果发现问题或不足之处，我将进行相应的改进和优化。
总的来说，我设计的一模四腔塑料模具旨在提高生产效率和降低生产成本。
我将通过先进的CAD软件设计模具结构，研究注塑工艺的参数，并评估模具的性能。
我相信这个毕业设计将对塑料制品生产行业具有积极的意义，并为我未来从事相关领域的工作提供实际经验。
一模四腔透盖注射模具课程设计说明书
⼀模四腔透盖注射模具课程设计说明书第1章塑件分析、塑料的选取及其⼯艺性分析1.1 塑件分析本课程设计为⼀个透盖，如下图所⽰。
塑件结构简单，塑件的质量要求是不允许有裂纹，变形缺陷，脱膜斜度30分—1度；材料要求为PPS⽣产批量为⼤批量，塑件公差按模具设计要求进⾏转换。
图1 塑件图1．2塑件成型⼯艺性分析1.1.1塑件的分析（1）外形尺⼨。
该塑件的壁厚为3mm—4mm。
式、塑件的外新尺⼨不⼤。
塑料熔体流体不太长。
塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注塑成型。
（2）精度等级。
塑件每个尺⼨的公差都不⼀样，任务书中已经给定部分的尺⼨公差，未标注的为MT3。
（3）脱模斜度。
PPS的成型性能良好，成型收缩率较⼩，差参考⽂献[]表选择塑件上型芯和凹模的统⼀斜度为1度。
1.1.2.PPS塑料的性能分析聚苯硫醚英⽂简写为PPS，是⼀种新型⾼性能热塑性树脂，具有机械强度⾼、耐⾼温、耐化学药品性、难燃、热稳定性好、电性能优良等优点。
它是⽆定形料，吸湿⼩，但宜⼲燥后成型。
⒉它的流动性介于ABS和PC之间，凝固快，收缩⼩，易分解，选⽤较⾼的注射压⼒和注射速度。
模温取100-150度。
主流道锥度应⼤，流道应短。
成型收缩率：0.7%。
成型温度：300-330℃。
PPS的其他特性如下：耐化学性能好，蠕变量低，吸⽔率低，尺⼨稳定性好，弹性模量⾼，阻燃，具有机械强度⾼、耐⾼温、⾼阻燃、耐化学药品性能强等优点；具有硬⽽脆、结晶度⾼、难燃、热稳定性好、机械强度较⾼、电性能优良等优点。
在电⼦、汽车、机械及化⼯领域均有⼴泛应⽤。
1.3.PPS的注射成型过程及⼯艺参数1.3.1注射成型过程(1)成型前的准备。
对PPS的⾊泽，粒度和均匀度进⾏检验，PPS成型前必须进⾏⼲燥，处理温度为60到80度，⼲燥时间为2⼩时。
(2)注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热，塑化达到流动状态以后，有模具的浇注系统进⼊模具的型腔成，其过程可以分为充模，压实，保压，倒流和冷却五个阶段。
塑料瓶盖的注塑模设计
塑料瓶盖的注塑模设计塑料瓶盖是我们日常生活中必不可少的一种物品，它们的外形各异，但其中最常见的就是圆形和方形的瓶盖。
而这些瓶盖的生产离不开注塑模设计。
注塑模是生产塑料制品的关键工具之一。
注塑模的设计包括模具结构设计和注意事项。
在瓶盖注塑模设计时需要考虑的问题种类多样，因此，本文将从以下几个方面来探讨塑料瓶盖的注塑模设计。
一、模具结构设计在瓶盖注塑模的设计中，模具结构设计是最基本也是最重要的。
模具结构设计主要包括模芯、模架、顶针、定位销、导柱、衬套等部分。
模芯是注塑模的核心部分，其作用是决定瓶盖的内部结构，一般需要根据瓶盖的形状和大小来确定模芯的形状和大小，以便给瓶盖内部形状切削加工留出空间，避免瓶盖变形。
模架是模具的骨架，它负责承受注塑时的压力和冲击。
在瓶盖注塑模中，模架需要设计得强度高，保证工作稳定，避免出现翘曲或弯曲等现象。
顶针是模具用来卸料的一种机构，它的作用是为了让瓶盖浇注的材料能够从模具中顺利脱离，为注塑后的下一步操作提供便利。
定位销和导柱都是模具的定位装置，用来固定和定位模具的移动位置，避免在注塑过程中移动，影响产品的质量。
衬套是模具的配件之一，它主要用于保护模具面和表面防止被瓶盖的材料腐蚀，同时可以提高模具的使用寿命。
二、注意事项在塑料瓶盖注塑模的设计中，还要特别注意一些问题。
首先，需要确定注塑机的型号和规格等参数，以确定瓶盖注塑的资料。
其次，需要确定瓶盖的设计参数，例如瓶盖的形状、尺寸、厚度等，以确定瓶盖注塑模的结构设计。
此外，还需要注意瓶盖注塑模的加工精度和加工工艺，不仅包括模具结构的加工，还包括与之配合的注塑机的加工工艺。
这些都是与塑料瓶盖的质量息息相关的。
三、生产过程瓶盖的注塑模设计完成后，就需要进行生产过程。
在生产过程中，还需要注意以下几点。
首先，需要掌握注塑机的使用方法，如何使用注塑机进行瓶盖注塑。
其次，需要合理调整瓶盖注塑模的参数，以适应瓶盖材料的特点。
最后，注塑过程中，需要及时对注塑机和注塑模进行保养与维护，避免出现故障。
酒瓶内盖注塑模具设计说明书汇总
内容提要本模具为一个红酒酒瓶内盖的注塑模具。
设计分为整体装配图设计和所用各零件的设计。
本设计从实际生产条件出发，结合相关理论给出了生产此类塑料制件的模具设计解决方案，涉及塑料的工艺性能、模具设计、以及机械设计等相关知识。
该产品采用PE塑料进行注塑成型,成型方式为一模四腔。
该设计根据产品材料和结构特点，对产品进行了工艺性分析,选用了合理的注射成型工艺参数，确定了所需的和成型设备模具的总体结构,同时对模具的细节部分进行了结构设计和一些必要的尺寸计算和强度校核此外，论文还对分型面、浇注系统、脱模机构、成型部件和温度调节系统进行了分析设计，最终完成了产品的三维实体造型、二维零件图和装配图，以及加工工艺规程。
AbstractThis is the injection plastic mould ,which is the cover of one kind of wines. It inclouds installing drawing and parts of the total drawing ,under the circum stance of real produce mert and associated with referring theory knowledges such as the properties of plastic mould design, manchining manufacture, design of machinery,the designives one general kind of solution about manufacturing of plastic products by mould.The product is injection molded through PE plastic, and the formation way were four mold cavities. The design analyze the product's process, determine the plastic's process parameter and injection-molding machine, determine the mold's overall plan ,analyze and solve the mold's overall structure and each working part's concrete structure, and carry on some essential size calculation and intensity examination. In addition, the design also analyze the parting surface、the gating system、the mold emptier and the temperature control system, complete the three-dimension model and two-dimension assembly drawing of the product. Finally, the processing flow char of core. To here, the design have completed each work which was requested by the mold design.目录内容提要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)前言 (3)1 塑件的工艺性分析 (5)1.1 产品技术要求 (5)1.2 塑件工艺分析 (5)1.3 材料收缩率及塑件的尺寸精度分析 (6)2 注塑模的设计要点 (8)3 注塑模的设计 (9)3.1 注射模与注射机的关系 (9)3.2 分型面的设计 (11)3.3 浇注系统与排溢系统的设计 (12)3.4 成型零件的设计 (16)3.5 合模导向机构的设计 (20)3.6 推出机构的设计 (21)3.7 温度调节系统的设计 (23)3.8 模架的设计 (25)4 模具装配的工艺过程设计 (26)4.1 模具总的装配程序 (26)4.2 模具装配要点 (26)5 模具的安装、调试及维护 (29)6设计总结 (30)参考文献 (31)附录 (32)致谢 (33)前言大学四年时光转瞬即逝。
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摘要酒瓶内盖塑料模具设计是此次毕业设计的课题。
本设计按照工艺成型的各方面指标，在原有材料器件的基础上简略讲述了其成型注塑模具的构造，系统的讲述了模具设计的各个要点及其工作流程。
该产品采用PE塑料进行注塑成型,塑件尺寸较小，成型方式为一模四腔。
在本次毕业设计的整个过程中，最基础也最重要的是模具参数的计算，其过程大致为:在翻阅和借鉴此类塑料成型书籍的前提下，首先粗略的计算出模具的各个参数，然后在导师的指导下不断的计算与修改，最后完善计算结果。
关键词：酒瓶内盖；一模四腔；注塑成型ABSTRACTThis paper is a wine bottle cover plastic mold design.This product adopts PE plastic injection molding, molding method for a mold four cavity. This design according to the product characteristics of material andIstructure of products, the technology is analyzed, the reasonable selection ofinjection molding process parameters, determining the overall structure of the required mould and some of the necessary size calculation and strength check in addition, this paper also parting surface, gating system, demoulding mechanism,forming components and temperature regulation system the analysis and design,the final completion of the product 3D modeling and 2D part drawing and assembly drawing, and the processing procedure.Keywords: The bottle cover A mold four cavity Injection molding目录第一章前言 (1)第二章塑件工艺性分析 (2)II2.1 产品技术要求 (2)2.2 塑件工艺分析 (3)2.3 塑件的精度、尺寸分析 (3)第三章注塑模的设计 (5)3.1 注塑机与注塑膜的关系 (5)3.1.1 注塑机的选用 (5)3.1.2 型腔数目的确定 (5)3.1.3 最大注射量的校核 (6)3.1.4 锁模力的校核 (6)3.1.5 注射压力的校核 (6)3.1.6 开模行程的校核 (6)3.2 分型面的设计 (7)3.2.2 分型面设计 (7)3.3 浇注系统与排溢系统的设计 (7)3.3.1 浇注系统的设计 (7)3.3.2 浇注系统的平衡 (8)3.3.3 排溢系统的设计 (8)3.4 成型零件的设计 (8)3.4.1 型腔的结构设计 (8)3.4.2 型腔的尺寸计算 (9)3.4.3 型芯的结构设计 (9)3.4.4 型芯的尺寸计算 (9)3.5 合模导向机构的设计 (10)3.5.1 导柱的设计 (10)3.5.2 导套的设计 (11)3.5.3 斜导柱的设计 (11)3.6 推出机构的设计 (11)3.6.1 脱模力的计算 (11)3.6.2 推杆的设计 (12)3.6.3 推件板厚度的计算 (12)3.7 温度调节系统的设计 (12)III3.7.1 冷却系统的计算 (12)3.8 模架的设计 (13)第四章模具装配的设计 (14)4.1 模具总装配程序 (14)4.1.1 以下是模具总装配程序 (14)4.2 模具装配要点 (14)4.2.1 选择装配基准面 (14)4.2.2 组件的装配 (15)第五章模具的装配图 (16)结论 (19)致谢 (20)IV第一章前言模具作为我国经济的基础产业被用于大量的商品以及业务中。
近年来随着模具在制造业地位的不断提高，模具的制造能力和技术水平也越来越多的被用作判断国家制造业水平和创新能力的依据。
在中国，模具行业在“十五”期间年均增长达20%。
05年中国模具销售额达610亿元，比去年增加25%，还有100多亿的进口销售额，中国的模具销售额已经达到800亿元了。
有专家估计，“十一五”期间，中国模具销售额将达1100亿元。
当前，中国模具行业直追美和日，有望赶上美国。
但遗憾的是，我国模具行业大部分分布在中低水平，技术比较落后。
虽然我国的模具发展相较欧美一些发达国家存在不小的的差距，但我们应正视自己在模具开发、创新等方面的不足，努力克服这些障碍，让我国模具工业取得质的突破。
模具发展的动力源之一就是塑料，回顾塑料的产量史，在1910年全球塑料产量仅仅只有大约2万吨。
但是到2005年这95年之间个量达到223万吨翻了100多倍。
其中光是亚洲、欧洲、北美洲这三大洲的塑料产量就占了全球总产量的90％以上。
中国也跻身于世界塑料产量前5名之一。
现如今，塑料总共有300多种，且几乎每年都以大约10％的速度进行增长，所以，塑料称为社会发展四大基础材料之一。
这次毕业设计的题目是酒瓶内盖塑料模具设计。
通过这次毕业设计，我对塑料模具有了更深的了解，熟悉了塑料模具设计的方法步骤，也是对我大学四年学习的一个总结。
由于塑料模具设计和成型其本身具有的高专业性、实践性，所以我们要学好这项技术不能只靠书本上的知识，还应该结合实际和理论。
1第二章塑件工艺性分析2.1 产品技术要求本酒瓶内盖塑件材料为PE（聚乙烯），塑件要求生产纲领为大批量生产。
(1) 使用性能表面不能有粗糙感。
(2) 塑件外观不能有气泡、凹陷、疤痕等制造缺陷，表面平整光滑即可。
图2.1 产品实物图图2.2 塑件简图232.2 塑件工艺分析 该塑件材质是聚乙烯材质。
聚乙烯有很好的绝缘性能，一般情况下，除了浓42SO H 和浓3HNO ,PE 不溶于任何其他溶液。
聚乙烯具有不错的耐寒性。
2.3 塑件的精度、尺寸分析材料的收缩和制造误差是影响塑件的尺寸精度的主要因素。
分析时基本采用%5.2 S 。
由于对于制品的精度无特殊要求，参照表2-2，则精度等级应该是IT6。
表2.1 收缩特性和选用的公差等级注：1.其他材料可按加工尺寸稳定性，参照上表选择精度等级。
2.1、2级精度为精密技术级，只有在特殊条件下采用。
3.选用精度等级时应考虑脱模斜度对尺寸公差的影响。
表2.2 精度等级的选用（SJ/T10628-1995）45第三章 注塑模的设计3.1 注塑机与注塑膜的关系因为注射模是安装在注射机上的工艺装备，为了设计出符合要求的模具，在设计注射膜前我们应仔细了解注射机的技术规范。
首先根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式以及塑件的大小来确定注射机的规格，如果确定了模具结构形式，设计人员应计算出注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度等模具所需的数据。
如果用户提供了注射机的型号和规格，设计人员须对其进行校核。
3.1.1 注塑机的选用 塑件体积和质量的确定：3232.10611321314.3mm h r V =⨯⨯⨯==π圆顶32112.7630309914.3mm h r V =⨯⨯⨯==π圆柱 32226334302.82.814.3mm h r V =⨯⨯⨯==π圆柱35.23572.129632.1061)63342.763032.1061mm V V V =+=-+=+=（圆柱圆顶盖g g v m 26.2~15.2)96.0~91.0(58.2=⨯==ρ该注射机的主要参数如下： 锁模力KN F 250=， 额定注射量320cm , 注射压力MPa 75， 螺杆直径mm D 20=, 拉杆内间距mm d 235=, 开模行程mm s 160=, 模具最小厚度mm d 60=, 喷嘴球半径12SR d =， 模具最大厚度mm d 180=。
3.1.2 型腔数目的确定 (1) 1m 浇注系统凝量的计算6mm d 5.1~5.0=，mm L 2~5.0=，︒︒=15~6α，︒︒=90~60β，371.4mm V =小圆柱 375.43mm V =圆台31.9271.475.4322mm V V V =+⨯=+⨯=小圆柱圆台浇(2) 由注射机最大注射量确定型腔数目：m m Kmp n /)(1-≤ 7358.2/)092.0228.0(≤-⨯≤n3.1.3 最大注射量的校核kmp m nm ≤+1 5.175.9092.0358.24<=+⨯式中mp 是注射机允许的最大值。
满足mp m nm %8021≤+。
3.1.4 锁模力的校核p z F A nA p F <+=)(1(其中Fz 为熔融塑料在分型面上的涨开力，N)66.530131314.32=⨯⨯==r A π07.75.15.114.3211=⨯⨯==r A πN A F z 5.31945~21297)07.74()15~10(=+⨯⨯=KN F F p z 250=<故可知，锁膜力是符合要求的。
3.1.5 注射压力的校核参照《塑料模具技术手册》可知，聚乙烯塑料需要MPa 100~70左右的压力。
经查得此注射机的注射压力为MPa 75,故可知此注射机的注射压力是满足需求的。
喷嘴尺寸的球面半径由表可知是12SR ,则15.02-+=SR R 。
3.1.6 开模行程的校核 开模行程应按下式校核：mm a a H H S 1601183515103028)10~5(2121<=++++=++++≤ 由上式可知XS-ZS-22型注射机是符合要求的。
3.2 分型面的设计分型面是塑件或浇注系统的凝料的面。
分型面的设计受塑件的形状、尺寸和模具型腔的数目等因素的影响，且分型面的选择也是注射模设计的一个关键因素。
3.2.1 型腔的布局因为是一模四腔，故采用短形的对称布置方式来使每一个型腔都能满足压力要求。
图3.1 型腔排布图3.2.2 分型面设计由分析可知全开分型面比较适合本模具，其设计详见装配图。
3.3 浇注系统与排溢系统的设计浇注系统有热流道浇注系统和普通流道浇注系统两种。
3.3.1 浇注系统的设计由计算及分析，此塑件应使用普通流道系统。
其结构图如下图所示：78图3.2 浇注系统结构图3.3.2 浇注系统的平衡该塑件属于小型塑件，为了提高生产效率，应采用一模多腔。