供应商质量要求综合办法
供应商合格评定标准
供应商合格评定标准一、引言在如今竞争激烈的市场环境下，供应商的选择至关重要。
为了确保供应链的稳定性和质量保证，企业需要建立一套科学合理的供应商合格评定标准。
本文将探讨供应商合格评定的重要性，并提出一套综合考虑质量、信誉、价格和服务等因素的供应商合格评定标准。
二、质量要求1.产品质量供应商的产品质量是评定其合格性的重要因素。
企业应要求供应商提供产品质量认证，如ISO9001等相关认证。
同时，还应对供应商的生产工艺和质量控制体系进行审查，确保其生产过程和产品质量符合企业的要求。
2.质量管理供应商的质量管理能力也是评定其合格性的关键指标。
企业应要求供应商建立完善的质量管理体系，并进行定期的内部和外部审核。
供应商应具备良好的纠正措施和预防措施，确保在出现质量问题时能够及时处理和改进。
三、信誉评估1.供应商信誉供应商的信誉是评定其合格性的重要依据。
企业应对供应商的信誉进行调查，包括其过往的合作记录、客户评价以及行业口碑等。
供应商应具备良好的商业道德和诚信意识，能够按时交付产品，并提供良好的售后服务。
2.供应商稳定性供应商的稳定性也是评定其合格性的重要考量。
企业应对供应商的财务状况进行评估，确保其有足够的资金和资源支持生产和交付。
此外，供应商的组织结构和人员稳定性也是评估其合格性的重要指标。
四、价格竞争力供应商的价格竞争力是企业选择合格供应商的重要因素之一。
企业应对供应商的价格进行市场调研和比较，确保其价格合理且具有竞争力。
同时，还应考虑供应商的价格稳定性，避免价格波动给企业带来不必要的风险。
五、服务水平供应商的服务水平也是评定其合格性的重要考虑因素。
企业应对供应商的售前、售中和售后服务进行评估，包括供应商的响应速度、技术支持和问题处理能力等。
供应商应具备良好的沟通和协调能力，能够与企业建立良好的合作关系。
六、综合评定综合考虑以上因素，企业可以建立一套综合评定体系，对供应商进行综合评分。
可以根据不同的重要性和权重，对各项指标进行量化评估，并给予相应的权重。
供应商质量管理规定
给出有效改善对策，并对之改善前风险品消耗要求供应商给予保证函。
批量性外观不良缺陷：供方必须在24H内给出初步原因分析及临时应急对策，72H内回复8D改善报告
当供方来料批量性外观缺陷或功能性缺陷连续三批在执行对策后仍无改善效果的，由采购或SQE通知供方
的产品异常。
职责/权限：
供应商：
依据双方签订的品质合约，持续稳定的向奥捷公司提供符合或超越奥捷公司要求的产品及服务。
质量部：
负责对供应商来料品质进行监控，主导来料异常的处理；
主导供应商质量月评审/季度评审/年度评审；
供应商生产品质的过程审核及供应商质量提升辅导；
供应商处罚的提出
采购课：
负责供应商来料异常的处理
供应商不良品会判的通知
供应商处罚的执行
管理规定：
供应商来料质量管理：
来料异常的处理（IQC）
当IQC对来料进行检验发现功能性缺陷和外观批量性缺陷时，IQC发出《品质异常处理单》，由SQE/PMC
/采购或其他相关部门会签评审处理意见。
评审结果为拒收的材料或产品，原材料厂商或外协厂商必须在规定时间内退回；
供方发生来料品质异常问题需进行索赔及惩罚后，由质量部提交供方索赔/惩罚通知单，采购接到供方索赔
/惩罚通知单后就索赔/惩罚事宜通知财务及供方，并负责在当期货款中扣除。
参考文件：
《供应商评审管理规定》
《进料检验管理规定》
相关记录：
《品质异常处理单》
《供方索赔/处罚通知单》
附表
间内及时做出反应。
重复性问题：同样的品质问题在我司重复发生三次以上及我司发出质量处罚后仍未改善继续发生的。
供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路
供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路一、如何管理供应商质量当今制造业中，质量乃是企业的根本，那么影响质量的要素有，供应商质量保证，客户质量保证，生产制造质量保证，研发设计质量保证，供应商质量保证常常是我们质量最直观的表现形式。
1、数据的收集每次供应商送货时，要求附带该批部品出货检查报告书和原材料证明件，并做到按生产批次先后顺序送货送入我司首先安排检验人员对其抽样检验，抽样标准则按事先制定好的《要确认部品检验指导书》进行检验，对于来料检验发生不良，达到规定比例，此批部品将拒收，并联络供应商进行处理。
尽一切可能降低不良流入公司的概率。
另外根据之前经验，对于供应商合作的态度进行等级划分4个等级：非常配合，比较配合，基本配合，不配合。
对于不配合的企业我们将重点纳入管控范围：扩大抽检范围和抽检力度，用来增加后续谈判的筹码。
2、供应商的考核根据《来料检验记录》、《供应商不良统计表》、供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估，综合给出相应分数，即为供应商月度品质综合得分，将所有供应商最终成绩分成ABCDE五个等级，对于连续3个月处于C级的我们将进行现场检查并约谈对方最高品质分负责人，对于连续3各个月处于D级的我们将约谈对方企业最高负责人并进行现场检查；对突然下滑两个等级的，针对具体原因约谈对方品质担当，并作出书面原因报告；对于处于E级的供应商直接进入黑名单。
3、供应商的稽核对供应商现场检查包括如下几个方面人---新员工是否岗前培训，是否持证上岗；机---设备是否符合生产条件，查看日常点检记录；料---原材料是否有材料证明件，是否来料检验，不合格处理流程；法---各个岗位是否有作业指导书，发现不良如何处理；环---现场区域是否标示清楚，6S5T活动产线异常处理。
在处理产线部品异常时，首先要确认是该不良是否为部品不良，是批量性的还是偶发性的，批量性的，则立即要求供应商将确认OK的部品送入我司；若只是系统的偶发性，则与供应商做出书面联络及安排补不良。
供应商评审及分级办法
供应商评审及分级办法1 目的为了提高产品质量，稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。
2 范围本办法适用于向公司供应原辅材料，零部件及提供配套服务的厂商和供应商。
3 定义供应商评审：对供应商的生产能力，检测能力，服务能力等进行的考评，以判断其是否满足公司的要求。
分级制度：技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行的等级划分。
追溯索赔：因供应商原因用户要求本公司赔偿的，本公司有权通过制造部采购室向供应商追溯责任及相关赔付。
4 职责采购室负责收集供应商资料，同供应商签署协议。
技术质量部负责组织相关部门对供应商进行资质调查和评审。
总经理负责合格供应商的审批。
5 程序5.1 采购物资的分类5.1.1根据公司产品特点和影响产品质量、性能的重要程度分为：一类物资为对产品质量、性能有直接重大影响的主要材料和重要的外购件。
如：（视各公司情况而定）二类物资为对产品质量、性能有较大影响的主要材料和重要的外购件。
如：（视各公司情况而定）三类物资为除一、二类物资以外的用于产品生产的辅助用料、一般外购件和生产维修用料等其他物资。
如：（视各公司情况而定）单笔采购金额在5000（含）元人民币以上的为A类物资；单笔采购金额在1000（含）～4999元人民币的为B类物资；单笔采购金额在999元人民币以下的为C类物资。
5.1.3 原则上，A、B、C类的管理控制方法对应等同于一、二、三类物资。
以下如遇物资类别，一、二、三类均对应包含A、B、C类。
5.2 供应商评审流程5.2.1 采购室根据生产需要选择合适的供应商作为候选，并要求其填写《供应商调查表》。
5.2.2采购室将《供应商调查表》交技术质量部，由技术质量部对供应商的情况进行核实并判断是否需对其进一步的评审,评审结果通知采购室。
5.2.3 一、二类物资供应商在获得技术质量部的批准后由采购室通知其送样或小批量试用。
5.2.4 一、二类物资送样或小批量试用经技术质量部检验，如合格，由技术质量部组织相关部门填写《供应商评审表》；如不合格，通知厂商重新送样。
供应商产品质量管理规定
供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品,减少供货风险,特制定本办法;2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商;3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作;采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审,并对各自分管的工作,提出评定意见;4、供应商评选原则经长期检验、考核,证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的,在新项目时,同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的,在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格,没有验证其已经纠正之前,不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下,厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组,负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定,作出评定结论;评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供供应商基本情况调查表和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书;没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定;5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定;评定内容见供应商评审报告书,评审报告书经管理者代表签署同意后,列入合格供应商目录;6、没有经过评定合格的供应商,不得进入天人公司供货系统;二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次;当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标,没有提交整改报告的；次月评审1.1.2连续两个月交付不合格率超标；次月评审1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；6个月评审一次1.1.4停供整改恢复供货资格后;6个月评审一次有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；不包括坯料、管料供应商2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发供应商评审计划；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容见供应商评审表3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告;供应商在收到评审报告后的10日内提交整改报告,30日内完成问题关闭,提交整改证据;供应商问题整改原则上不实行现场关闭,但对不能按时关闭或未提交整改证据的供应商,将实行现场验证关闭;三、供应商质量管理体系开发1、按照TS16949：2009标准要求,供应商应进行质量管理体系开发,原则上在签订供货协议一年内应取得质量管理体系三方审核的证书;有下列情况的供应商可以不取得质量管理体系证书,但必须接收二方审核：原材料经销商；生产规模在员工人数50人以下含50人提供C0乙炔、氧气、拉延油、防锈油、表面处理的；2、没有取得质量管理体系证书的供应商,应当建立健全质量管理制度,逐步完善质量管理不断提供质量管理能力,保证产品质量稳定;2、质量管理体系开发计划与实施未取得质量管理体系三方审核证的供应商属于、、、情况除外在签订质量协议后的60日内提交质量管理体系开发计划,开发计划包括认证审核单位、资格、审核时间;天人公司技质部有义务协助供应商开展质量管理体系建设工作;3、二方质量管理体系审核内容包括：二方审核主要包括：质量管理制度是否完善和健全,并贯彻执行;质量保障能力、方法、制造过程控制和产品质量控制；持续改进是否有效进行；供货能力和技术能力、生产能力是否有所提高；贮存与库房管理、产品防护；4、审核方法与频次审核方法采取现场抽样审核;审核中发现的问题开出严重不符合项,轻微不符合项;审核中如果发现严重不符合项时,认定本次审核不合格,责成供应商立即整改;整改期间交付的产品实行全检,所交付产品实行降价20％采购;轻微不符合项≦6项为合格;轻微不符合项在30日内完成整改;审核发生的不符合项由被审核供应商提交整改报告和整改证据;没有按时提交整改报告和关闭问题的,按供应商产品质量经济索赔管理办法的规定给予考核;审核频次：二方审核原则上一年一次,可以与供应商产品评审同时进行;如果没有按期关闭整改问题,在审核后的6个月内再审核一次;如果发生供货质量不稳定和批量退货、顾客投诉、顾客中断问题时,增加审核频次;5、质量管理体系审核由技质部、制造部、采购部有关技术、质量管理人员组成审核小组,审核时间不得少于一天;6、质量管理体系审核和供应商产品评审可以同时进行,但必须包括产品评审和质量管理体系审核两个方面的内容;四、样件、生产件批准1、样件试制供应商的选定承接样件试制的供应商应在合格供应商中选定,如果是新开发的供应商应按供应商评定要求进行评定,评定合格后才能承接样件试制;被选定的供应商应提供设计技术能力、生产能力、质量保障能力的分析报告交技质部;2、样件试制与品质评价5件、60、300件的生产样件试制供应商根据试制协议编制样件试制生产计划,提交PPAP文件,报天人公司技质部审核;天人公司技质部项目负责人负责供应商PPAP文件的批准;供应商PPAP文件批准后,作为供应商供货的依据;供应商在提交样件时同时提交样件检查成绩表、原材料材质报告和理化试验报告,自检合格证;样件检查必须是100％的全检;天人公司项目组组织项目组人员对样件的原材料、品质的符合性进行评价,填写样件试制质量评价表;超差件按以下方式处理：2.4.1一般尺寸超差由天人公司项目组技术主管人员处理；2.4.2关重特性超差由技质部经理处理；3、天人公司项目组在认为提交样件合格后,签订正式技术协议、质量保证协议;4、当发生以下情况时,要求供应商向天人公司重新提交生产件所需的PPAP文件,经天人公司项目组批准后,进行产品的批量供货;产品设计更改；对以前提交的产品的不合格处进行校正；5、发生下列情况时,供应商应主动通知天人公司,并由天人公司决定是否提交PPAP：经批准的零件或产品,使用了其他不同的材料或加工方法；更换或改进了工装、模具；包括附加的或替换使用的工装对现有工装或设备进行了更新或重新布置调整之后进行生产；工装、设备转移到不同的工厂或新增厂址时；试验/检验方法更改、新技术应用；天人公司认为必要时；6、天人公司采购物流部根据试制协议、技术协议、质保协议与供应商签订供货合同;五、进货产品品质控制1、交付计划供应商交付的原材料、零件、配件、外协加工以下统称产品的计划由天人公司采购物流部下发;交付计划应注明交付产品名称、数量、时间、地点;供应商按交付计划要求供货,交付时应在产品或包装上注明：产品名称、件号、数量重量、批次、炉号、生产日期、产品检验合格证等;2、进货检验外协件包括表面处理零件原材料、配件、标准件由采购物流部负责检验;检验依据：产品检验规程/检验作业指导书、产品图纸、技术资料、标准样件、检验规范、材质报告/理化试验报告、样件；交付产品检验的必备条件：产品合格证、外观和尺寸的自检报告或检查成绩表、材料试验报告包括材质报告和理化试验报告、热处理后的各种试验报告、参数等、试片;抽样检验：抽样检验的抽样数量、频次按检验作业指导书、检验规范执行;检验人员在抽样检验后必须按作业指导书的要求、内容作好检验记录;抽样方法：·标准件以包装包为一批,抽样比例不得低于3‰;如果抽样产品不合格则该批产品不合格;·配件、外协件以供应商当日交付的同类产品为一批,抽样产品不合格则该批产品不合格;·原材料、坯料、管件以当日送交同一规格材料为一批,材质报告中C、S、P、R eLN/mm2、R mN/mm2其中一项不合格则该批材料不合格;Sì、Mn、C％不合格时填写信息反馈单,由天人公司技质部签署处理意见;材料、坯料、管件表面有划伤、锈蚀、油污或入库材料牌号与入库单牌号不相符或不全或开卷料没有原标签的不能办理入库;交付不合格率计算：交付不合格率＝抽样不合格数/该批交付总数×100％PPM原材料包括管材、坯料按％计算、外协件、外购件、标准件按PPM计算;天人公司对供应商交付产品的检验不替代供应商产品质量的责任和使用过程中出现的产品质量缺陷及天人公司顾客发现的产品缺陷的质量责任,即在天人公司及天人公司顾客中发现的供应商产品质量问题,仍由提供产品的供应商负责;3、不合格品的处置在交付产品中至使用包括天人公司顾客使用过程中发现的不合格品,其处理方式有：·让步接收－由供应商向天人公司技质部提出让步接收申请,经技质部批准后执行;如果是批量让步接收,应由技质部报分管副总经理审批;让步接收产品将实行特采,即降价5％～10％;·返工/返修－产品要经过返工/返修后才能满足交付要求的产品;原则上由供应商负责返修;若由天人公司返工/返修,其返工费用按供应商产品质量问题经济索赔管理办法执行;返工/返修后的产品必须经过全检合格后,才能重新办理入库手续;返工/返修费用由供应商承担;·退货－供应商交付或使用过程中发现的不合格品作退货处理;退货产品没有经过返工/返修合格不得再交付,若发现退货产品没有返工/返修合格混入其他合格品交付时,将按交付产品金额的10－20倍给予经济处罚,情节严重的停供1－3个月,至取消供货资格;六、供应商品质评价1、评价内容供应商品质评价包括：交付不合格率、现场实物不良率包括天人公司客户现场、不良件总数不良件总数＝入厂不良数＋现场不良数、顾客中断;现场不良率不包括试制样件2、评价办法供应商品质评价是对供应商一年内的品质状况进行综合性评价,评价计算方法是：评价分数＝100－现场不良实物评价分值供应商品质评价等级4、供应商品质等级确认天人公司技质部根据当年考核资料进行评价打分,评价结果经采购部、制造部确认,报分管副总经理审批后,于次年的3月10日前公布;七、纠正预防措施1、在天人公司现场供应商交付产品入库后及天人公司顾客处发现的不良品,技质部将向供应商发出供应商产品质量问题处理通知和不良对策书要求供应商按时整改;供应商在接到供应商产品质量问题处理通知和不良对策书后的10日内将不良对策书交天人公司技质部;2、供应商应建立并保持实施纠正预防措施程序,为消除实际和潜在的不合格品采取有效的纠正和预防措施,并与问题的严重性及所承担的风险相适应; 3、供应商发现产品质量问题或工艺、工装不能保证产品质量时应及时与天人公司技质部联系,启动应急计划,确保不影响客户中断;八、供应商综合能力评价1、评价内容与分级评价内容分为：品质评价、索赔、投诉、品质评价等项目进行评分;评价等级分为A、B、C、D、E五个等级;若为E级,天人公司将给予该供应商三个月的整改时间;整改后天人公司将进行重新评定,如重新评定仍达不到天人公司品质要求,将考虑该供应商退出供应体系;1、分数的计算评价分数由实物质量和质量管理两部分构成,其计算公式：评价得分＝｛100—一年内综合评分值×20％－一年内索赔金额分值×50％－一年内投诉数值×15％｝注：一年内综合评分值、一年内索赔进入分值、一年内投诉数值见附表;一年内综合评分值＝品质评价得分＋退货率＋一年内监审评分一年内索赔分值：索赔次数＝口头投诉＋书面投诉供应商品质评价分类2、天人公司技质部依据全年统计结果对供应商等级进行评分,评分结果应当采购物流部确认,报分管副总经理评审后,于每年的3月底公布;3、考核结果为E级的供应商,在两个月内办理完移交手续;在办理移交过程中,天人公司对其产品、半成品进行全检;经检验合格的成品、半成品,天人公司给予办理入库手续;重庆天人汽车车身制造有限公司供应商产品质量问题经济索赔管理办法1、目的为了保证重庆天人汽车车身制造有限公司产品质量,促进天人公司和供应商产品质量的提高,根据双方签订的技术协议和质量保证协议,特制定本办法;2、责任因供应商产品质量问题给天人公司及天人公司客户造成的损失,由供应商全部承担经济赔偿;供应商不能因为天人公司进行了入厂检验而减轻承担的经济赔偿责任;3、赔偿范围供应商交付的所有产品因质量问题造成天人公司或天人公司客户产品报废的；供应商没有按时交付,造成天人公司生产中断或天人公司客户中断的；供应商交付的产品需要经过返工/返修才能合格的；供应商交付的产品需要让步接收的；因供应商交付产品质量问题造成天人公司客户要求限期整改、产品销毁、翻库的；供应商没有经过天人公司同意擅自更改技术文件、产品状态的；供应商擅自调换材料规格、型号、材质的；4、供应商产品质量问题的确认供应商交付的产品发现质量问题后,天人公司在当天通知供应商到现场确认;如果供应商没有在指定时间到现场确认,视为默认质量问题的存在;在天人公司客户发现的供应商产品质量问题由天人公司负责确认、处理;在可能情况下天人公司可以采取保留原件、拍摄照片或通知供应商到现场等方式确认;5、索赔范围交付延迟：·由于供应商原因没有按时交付,但没有造成天人公司生产中断的,延迟4小时给予50元索赔;延迟﹥4小时≦8小时给予100元的索赔;﹥8小时,每超过1小时按50元累计计算;·供应商交付延迟造成天人公司生产中断的,延迟1小时给予500元的索赔,延迟时间﹥2小时≦3小时检验1000元的索赔；﹥3小时≦4小时的给予2000元的索赔；﹥4小时≦5小时给予3000元的经济处罚；﹥5小时≦8小时的给予8000－10000元的经济处罚；8小时以上经济15000－50000元的经济处罚;·由于供应商延迟交付造成天人公司客户中断的,天人公司客户对天人公司的索赔由供应商全额承担外,天人公司按客户索赔额的20％－100％向供应商索赔;产品质量问题的索赔·供应商产品交付不合格率超过考核指标给予200元的罚款；每超过1％按50元计算罚款,以此累推;配件、外协、标准件、材料考核指标为1％·交付不合格品经处理后让步接收的按当批产品交付总额的1－5％给予索赔；·因质量问题限期整改,在整改期内交付的产品按货价的5％－8％给予索赔；·因质量问题造成翻库、重新全检的按该产品当批货价的5％－10％给予索赔；如造成天人客户翻库的按当批货价的20％－50％给予索赔；不含客户索赔·因供应商质量问题造成天人公司客户索赔的,其索赔金额由供应商全额承担,并按索赔额的20％－50％向供应商索赔；·在天人公司客户审核时发现的供应商产品质量问题,按当批交付货价的20％给予索赔；·因供应商产品质量问题造成天人公司产品报废的,除按产品销售价格给予索赔外,并给予产品销售价格的10％－30％给予索赔；如造成天人公司客户产品报废,除承担客户索赔外,并按索赔金额的50％给予索赔；·原因供应商产品质量问题,造成天人公司客户产品招回、或被媒体曝光的,按损失的200％－300％给予索赔；包括有形损失和无形损失·供应商没有经过天人公司同意擅自更改技术文件、产品状态、材质的一次索赔1000元－10000元；更改产品作为报废品就地销毁,并按产品销售价的30％－50％予以赔偿;如流入天人公司现场造成产品报废,其报废损失全部按销售价予以索赔,并按损失的30％予以索赔；·供应商擅自更改材料更改、型号和材质的,其材料全部拒收,并给予2000元－5000元的索赔;如材料流入生产现场造成产品报废,其报废损失全部由供应商承担,并按损失金额的30％予以索赔;·在供应商进行考核中排名倒数1－3名的按800、500、300一次性索赔；·没有按时提交整改报告的每延迟一天按100元累计索赔；索赔工时费用翻库、返工/返修按30元/人×小时计算；返工/返修后重新检验的按当批货价的5％索赔；质量管理供应商没有按时提交二方审核不符合项整改、整改计划、不良品对策书的,按200元－500元索赔,并责成重新提交;没有按时完成整改,延迟一天按100元累计计算；6、索赔执行供应商索赔由天人公司技质部下发供应商索赔通知书,索赔通知书发出的7日内供应商如有异议可书面提出申诉,如申诉没有获准,仍按索赔通知索赔;若供应商没有提出申诉则视为默认;供应商索赔由天人公司技质部通知财务部从供应商当月货款中扣除;不良对策书天人公司发出时间：年月日编号：天人公司质量问题索赔通知单编号：时间：年月日说明：1、供应商在接到本通知后,如有异议在7日内返回意见,如没有返回意见,则视为同意；2、索赔款在货款中扣除;若当月货款不够扣时,则在次月货款中扣除;3、索赔款不再会发票;附录二重庆天人汽车车身制造有限公司供应商基本情况调查表填表时间：附录三重庆天人汽车车身制造有限公司供应商评审报告供方单位：地址：邮编：联系电话：评审时间：供应商现场评审检查表评审综合评价：附录五评审问题清单说明：1、若对以上问题没有异议,请贵方管理者代表或质量负责人签字确认;2、请贵方在200 年月日前将以上问题的整改计划报我公司技质部;3、30日内关闭整改问题;问题关闭的证据请在30日后的10日报我公司技质部;4、若对评审的问题有意见请及时与审核员联系,并在5日内提出;供方管理者代表质量负责人天人公司审核员：附录六供应商质量管理体系检查表供应商: 时间：附录七重庆天人汽车车身制造有限公司供应商质量管理体系审核不符合项报告附录八样件生产试制质量评价书试制单位：编号：共页第页重庆天人汽车车身制造有限公司供应商产品质量管理办法编制: 日期：审核：日期：批准：日期：二00七年十月八日分布二00七年十月十日起实施。
供应商品质管理方案
供应商品质管理方案一、引言在现代市场经济中，商品质量是企业生存和发展的基础。
为了确保供应商品的质量，稳定供应链，提高客户满意度，本文将提出一套供应商品质管理方案。
二、质量目标的设定1. 提供高质量的商品，满足客户需求；2. 减少产品缺陷率，降低售后成本；3. 提高供应商的良率，减少库存损耗。
三、供应商选择与管理选择高质量的供应商是确保商品质量的首要步骤。
以下是我们的供应商选择与管理方案：1. 供应商评估：制定评估标准，包括供应商的质量体系、资质认证和过往业绩等。
定期对供应商进行评估，筛选出表现优秀的供应商。
2. 供应商合同：与供应商签署合同，明确双方的权责，包括质量要求、交货时间和售后服务等。
合同中应包含质量验收的流程和标准。
3. 供应商培训：定期组织供应商培训，提高其质量意识和技术水平。
帮助供应商理解我们的质量要求，并提供技术支持。
四、质量控制与检验1. 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保其质量符合要求。
建立原材料样品库，以备将来对供应商进行对比检验。
2. 在线质量控制：引入自动化设备和先进的质量检测技术，实现对生产过程的实时监控与控制。
建立异常报警机制，及时发现和解决质量问题。
3. 出货前检验：对生产完成的商品进行检验，确保其符合质量要求。
建立出货前抽检制度，随机抽取样品进行检验，结果合格后方可发货。
4. 错误分析与改进：对发现的质量问题进行分析，找出问题根源，并采取相应的改进措施。
建立质量问题记录和分析报告，以便后续的改进和追溯。
五、质量反馈与改进1. 售后反馈：建立客户投诉和反馈渠道，及时处理客户反馈的质量问题。
对于重大质量问题，成立专项调查小组进行调查和处理。
2. 数据统计与分析：定期对质量数据进行统计和分析，找出质量改进的方向和重点。
建立质量指标和绩效考核体系，激励员工参与质量改进活动。
3. 持续改进：通过各种方法，如培训、技术革新和流程优化等，不断改进供应商品的质量。
定期进行内外部审核，确保质量管理体系的有效性。
供应商质量管理与控制的有效方法
供应商质量管理与控制的有效方法供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。
1）制定联合质量计划采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。
要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。
联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。
（1）经济方面。
这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。
在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。
（2）技术方面。
需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。
主要包括：①产品设计。
在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其它有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。
②工艺设计。
这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。
当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。
③生产。
这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。
④检验与测试。
这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。
（3）管理方面。
这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。
此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程序多向沟通。
在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。
供应商质量问题处理办法
供应商质量问题的处理办法1.目的为提升供应商质量，满足我司生产需要，以及降低市场投诉，明确供应商交付要求，对涉及入库问题，以及我司产线发生的质量问题，客户反馈的材料问题，制定以下相关的标准和流程。
2.职责2.1 质控部负责对供应商材料检验和相关质量问题的处理并移交责任部门。
2.2 供应部应配合质控部管理供应商产品质量问题的处理工作。
2.3 生产部应配合质控部对于生产中的材料问题的识别和隔离工作。
2.4 研发部应配合质控部对于材料问题的技术要求制定标准。
2.5 客服部应提供市场材料问题的质控部需要的产品信息和故障状况。
3.具体流程规定如下3.1供应商入库需要的基本资料3.1.1符合要求的产品出厂合格证明材料，包括内容出厂报告，合格证明，可追溯铭牌，包装标签等。
3.1.2 特殊产品的型式试验报告等。
3.1.3 满足国标和企标要求其他符合性证明资料。
3.1.4 新送样产品的质量资料以及产品发生变更时的区分标识和相关要求的试验资料等。
3.2供应商入库检验问题处理流程3.2.1 当发生入库检验不合格，检验员将第一时间通知供应部门采购人员，并做好标识，隔离区域保管。
3.2.2 仓库人员进行按照供应部的要求进行退货或暂存。
3.2.3 来料检验人员按照问题发生的类型要求供应部配合，进行供应商整改通知的传达。
3.3供应商产品在产线问题处理流程3.3.1产线出现问题，制造部管理人员确认后，通知质控人员确认现场原料问题，界定责任是工费还是料废，还是因设计问题导致的，生产根据质控部判定进行退库报检，再由仓库通知供应部进行返修或者换货处理，质控部负责跟踪问题的处理进度。
3.3.2 经过供应商返工返修后的产品，质控部严格按照检验要求，进行加严检验再入库。
3.3.3 因设计问题导致的不良，研发部应参与检讨并给出处理意见。
3.5供应商相关技术支持3.5.1 及时提供技术支持包括不限于来现场，视频等形式，进行返工返修排查方案的提供。
供应商质量管理的方法
供应商质量管理的方法供应商质量管理是指企业在采购或与供应商合作过程中，对供应商的质量表现进行有效监控和管理的一系列方法和措施。
供应商质量管理的目标是确保采购的物资和服务能够满足质量要求，同时提高供应商的质量水平，从而提升整体供应链的质量水平和竞争力。
供应商质量管理的方法具体包括以下几个方面：1. 供应商评价和选择：对潜在的供应商进行评价和选择，以确保他们具备满足企业质量要求的能力。
评价的指标可以包括供应商的质量体系认证情况、质量管理能力、生产设备和技术能力、产品质量能力、质量绩效等。
通过评价和选择，筛选出符合企业要求的供应商，为后续的合作奠定基础。
2. 合同管理：与供应商签订清晰明确的合同，明确双方的责任和要求，包括产品质量标准、交货期限、质量保证期限、赔偿条款等。
合同管理是保证供应商按照合同要求提供产品和服务的有效方式，可以通过设立合同执行团队来进行合同履约的管理和监督。
3. 供应商培训和指导：为了提高供应商的质量水平，可以通过培训和指导来帮助供应商改进质量管理能力和产品质量。
培训的内容可以包括质量管理方法、质量标准解读、生产工艺改进等。
指导可以通过供应商现场指导和交流来实施，帮助供应商识别和解决潜在的质量问题。
4. 供应商绩效评估：对合作过的供应商进行绩效评估，以了解他们的质量表现，发现潜在问题并采取相应的措施。
绩效评估的指标可以包括交货准时率、产品质量合格率、售后服务响应速度等。
评估结果可以作为供应商评价和选择的依据，同时也是对供应商进行激励和奖惩的基础。
5. 供应商沟通和合作：建立良好的供应商沟通和合作机制，及时传递质量要求和变更信息，对供应商提出的质量问题给予及时响应和解决。
通过加强沟通和合作，可以减少供应商质量问题的发生，提高整体供应链的运作效率和质量水平。
6. 不断改进：持续改进是供应商质量管理的关键，包括对供应商质量管理方法和措施的改进，以及对供应商的质量要求的不断提高。
通过持续改进，可以逐步提升供应商的质量水平，实现与供应商的共同发展。
供应商质量管理方法
供应商质量管理方法供应商质量管理是指企业对供应商进行全面的质量管理、监督和评估的一系列管理活动。
通过有效的供应商质量管理方法，企业可以提高供应链的稳定性和可靠性，降低产品质量风险，并为企业的持续发展提供有力保障。
下面是几种常见的供应商质量管理方法：1.供应商筛选和评估首先，企业需要对潜在的供应商进行筛选和评估。
这可以通过对供应商的能力、经验、信誉等进行审核，以确保其满足企业的质量要求和期望。
企业可以使用供应商调查问卷、现场考察、对供应商产品的抽样测试等方式来进行评估。
2.建立供应商质量管理体系企业需要建立和实施供应商质量管理体系，包括相关的流程和程序，以确保供应商质量的可控性和可持续性。
供应商质量管理体系应该明确规定供应商的质量要求、验收标准、不合格品处理流程等，以便确保供应商提供的产品符合企业的质量要求。
3.供应商培训和沟通为了提高供应商的质量水平，企业可以开展供应商培训和沟通活动。
通过向供应商提供相关的质量知识和技能培训，以及定期举行供应商会议等方式，企业可以促进供应商的质量改进，并建立良好的合作关系。
4.供应商绩效评估和监控企业需要对供应商的绩效进行评估和监控。
这可以通过制定绩效指标和评估体系，对供应商进行定期的绩效评估和监控。
通过评估供应商的交货准时率、产品合格率、客户投诉率等指标，企业可以及时了解供应商的质量表现，并采取相应的改进措施。
5.供应商质量问题处理当出现供应商质量问题时，企业需要采取及时有效的措施进行处理。
企业可以建立供应商质量问题的反馈和处理机制，及时通知供应商问题的原因和要求改进措施，并跟踪整改的情况，以确保问题得到有效解决。
6.供应商持续改进为了提高供应商的质量水平，企业应该鼓励供应商进行持续改进。
企业可以与供应商合作，共同制定改进目标和计划，并提供相应的支持和资源，以帮助供应商改善其质量管理能力和产品质量。
总之，供应商质量管理对于企业的质量和竞争力具有重要的影响。
通过建立有效的供应商质量管理体系，并采取相应的方法和措施，企业可以提高供应商的质量水平，降低产品质量风险，实现供应链的稳定和可靠。
供应商质量管理办法
供应商质量管理办法供应商所提供的零部件质量在很大程度上直接决定着企业产品的质量和成本，影响着顾客对企业的满意程度，供应商提供的产品和服务对于企业的发展起着十分重要的作用。
因此，在互利共赢的关系原则下加强对供应商的质量控制已经成为企业质量管理创新的重要途径。
对供应商进行业绩评定是企业进行供应商质量控制的重要内容，也是对供应商进行动态管理的依据和前提。
通过科学公正的业绩评定，对供应商进行业绩分级，并采取相应措施鼓励优秀供应商、淘汰不合格供应商，这对于促进供应商提高产品质量和供货积极性，建立完善、稳固的供应商关系十分重要。
本标准从供应商质量管理的角度，对于供应商进行分类管理，建立起一套供应商业绩考核制度。
本标准旨在通过稳步提高供应商产品质量，降低公司采购风险，逐步建立与供应商的稳定、长期、良好的战略合作关系。
合用于公司对全部供应商或者向公司提供劳务服务的供应商的选择、认定、评估、考核和激励。
提供产品或者服务的组织或者个人(例如：创造商、批发商、零售商等)。
本公司根据行业或者其他企业提供的技术标准和规格采购的市场成熟产品。
本公司提供设计图纸或者技术要求，委托其他企业加工的产品。
本公司内负责物资供应的服务部门，包括供应机械外协件的生产部，其余物资供应的综合办公室。
本公司内负责售后管理的服务部门，销售部是产品的售后部门，质量部是公司其余项目的售后部门。
当产品需要现场服务时，产品开辟部门向生产部申请派遣售后调试人员。
从这层意义上讲，生产部门也是售后部门之一。
本公司内负责新产品研制和开辟的项目部门，负责对研发采购需求的审批。
确定现场审核组成员，任命审核组组长。
负责组织供应商初选，参预供应商的业绩评定；负责采购工作的实施。
负责编制采购物资技术标准，协助采购人员进行供应商初选，编制研发采购需求；参加产品相关供应商的现场审核和供应商评定工作。
负责下达生产采购计划和对计划实施的考核；参加供应商产品现场审核和供应商评定工作；参预供应商的日常业绩评定。
合格供应商管理和评审办法
合格供应商管理和评审办法1. 背景和目的合格供应商是指能够满足企业需求并能够持续提供高质量产品或服务的供应商。
合格供应商管理和评审是确保企业能够与合适的供应商建立良好合作关系的必要过程。
本文档旨在规范合格供应商的管理和评审办法，以确保采购过程中供应商的选择符合企业的要求，并能够持续满足企业的需求。
2. 术语和定义•合格供应商：能够满足企业需求并能够持续提供高质量产品或服务的供应商。
•评审：对供应商进行一系列判定、筛选和评估的过程。
3. 评审准则为了选择合适的供应商，需要制定评审准则。
以下是评审供应商的一般准则：1.质量管理体系：供应商应该有有效的质量管理体系，确保产品或服务的质量符合标准要求。
2.价格和成本：供应商的价格应该合理且具有竞争力。
3.交货能力：供应商应该能够按时交货，并满足企业的需求量。
4.财务稳定性：供应商应该有良好的财务状况，以确保其有能力提供稳定和持续的产品或服务。
5.技术支持：供应商应该能够提供必要的技术支持，以确保产品或服务的正常运行和维护。
4. 评审过程评审过程应该包含以下几个步骤：4.1 供应商预审在正式开始评审之前，可以进行供应商的预审。
预审的目的是确认供应商是否符合最基本的资格要求，例如是否具备合法经营资格、是否有良好的信誉等。
预审的结果可以决定是否继续进行正式评审。
4.2 正式评审正式评审是对供应商进行全面的评估和筛选。
评审团队应该由多个相关部门的代表组成，例如质量部门、采购部门、运营部门等。
正式评审主要包括以下几个方面：1.应收集供应商的基本信息，例如企业名称、注册资本、经营范围等。
2.对供应商的质量管理体系进行评估，包括审核其质量手册、检查其质量控制流程等。
3.分析供应商的价格和成本结构，与其他供应商进行比较，并判断其竞争力。
4.评估供应商的交货能力，包括其交货周期、库存管理等。
5.查阅供应商的财务报表，评估其财务稳定性和可靠性。
6.考察供应商的技术支持能力，例如其研发实力、技术人员的数量和素质等。
合格供应商评审及管理办法
合格供应商评审及管理办法引言合格供应商评审及管理是企业采购管理的重要环节之一，对于确保采购过程的质量和效益具有至关重要的作用。
本文档旨在制定一套合格供应商评审及管理办法，以便确保企业能够选择到优质的供应商合作，提高采购管理的效率和水平。
需求分析在确定合格供应商评审及管理办法之前，我们需对采购的具体需求进行分析。
在整个采购过程中，企业需要保证以下几个方面的需求：1.供应商的合法合规性：供应商必须符合相关法律法规的要求，包括获得合法经营资质、具备相关证书及许可等。
2.供应商的质量管理能力：供应商必须能够提供符合企业要求的产品或服务，并具备稳定的供货能力。
3.供应商的价格合理性：供应商的价格必须具有市场竞争力，不能存在价格垄断或不合理涨价的情况。
4.供应商的配合度：供应商必须配合企业的采购管理要求和流程，包括及时提供相关资料、接受检验等。
基于以上需求，我们可以制定以下合格供应商评审及管理办法。
合格供应商评审流程1. 供应商申请供应商通过企业指定的渠道提交申请，包括填写供应商背景信息表、提供相关证书及资质等。
2. 供应商初审企业通过对供应商申请资料的初步审核，判断其是否符合基本要求。
3. 供应商评估对通过初审的供应商进行进一步的评估，主要包括以下几个方面：•供应商的财务状况：通过查阅供应商的财务报表等来评估供应商的财务状况是否稳定。
•供应商的生产能力：评估供应商的生产设备、生产线等是否能够满足企业的需求。
•供应商的质量管理体系：评估供应商的质量管理体系是否完善，包括生产工艺流程、质量控制等。
•供应商的售后服务能力：评估供应商的售后服务体系是否健全，包括售后服务流程、客户反馈处理等。
4. 供应商考察对评估合格的供应商进行考察，包括实地考察供应商的生产工艺、质量控制体系、设备状况等。
5. 供应商评审由一个评审委员会对供应商的评估结果进行综合评审，确定是否为合格供应商。
6. 合格供应商管理对合格供应商建立档案，并定期对其进行绩效评估，确保合作关系的持续改进。
供应商质量评估办法
供应商质量评估办法引言供应商质量评估是确保采购组织获得符合要求的产品和服务的重要环节。
本文档旨在介绍一种供应商质量评估的办法，以帮助采购组织有效选择和管理合适的供应商。
评估指标1. 质量管理体系质量管理体系- 供应商应具备有效的质量管理体系，例如 ISO 9001 认证。
- 评估供应商的质量管理体系是否完善，并对其质量控制措施进行审查。
2. 供应商能力供应商能力- 评估供应商的能力以满足采购组织的需求，包括技术能力、生产能力和创新能力等方面。
- 根据采购组织的具体要求，确定合适的评估指标和方法，以准确评估供应商的能力。
3. 产品质量产品质量- 对供应商提供的样品或产品进行质量检验，确保其符合采购组织的质量要求。
- 根据产品的特性和标准，制定评估指标和方法，进行客观的产品质量评估。
4. 供应链管理供应链管理- 评估供应商的供应链管理能力，包括供应链透明度、物流管理和供货稳定性等方面。
- 根据采购组织的需求，制定评估指标和方法，以有效评估供应商的供应链管理能力。
评估流程1. 制定评估计划制定评估计划- 根据采购组织的需求和重点关注的方面，制定评估计划。
- 确定评估指标、评估方法和评估的时间框架。
2. 收集供应商信息收集供应商信息- 收集供应商的相关信息，例如公司资质、产品样本、供应链信息等。
- 对信息进行初步筛选和分析，确定需要进一步评估的供应商。
3. 评估供应商评估供应商- 针对评估指标，进行供应商的现场考察和数据收集。
- 对供应商的质量管理体系、供应能力、产品质量和供应链管理等方面进行评估。
4. 评估结果分析评估结果分析- 根据评估收集的数据和信息，进行综合分析和评估结果的汇总。
- 对供应商的优劣势进行评估和比较，为选择和管理供应商提供依据。
5. 结果反馈和决策结果反馈和决策- 将评估结果反馈给相关部门和决策者，共同确定供应商选择和管理的决策方向。
- 根据评估结果，制定供应商管理计划和持续改进措施。
供应商评审及分级办法
供应商评审及分级办法1 目(de)为了提高产品质量,稳定供应商队伍,建立长期互惠供求关系,特制定本办法.2 范围本办法适用于向公司供应原辅材料,零部件及提供配套服务(de)厂商和供应商.3 定义供应商评审：对供应商(de)生产能力,检测能力,服务能力等进行(de)考评,以判断其是否满足公司(de)要求.分级制度：技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行(de)等级划分.追溯索赔：因供应商原因用户要求本公司赔偿(de),本公司有权通过制造部采购室向供应商追溯责任及相关赔付.4 职责采购室负责收集供应商资料,同供应商签署协议.技术质量部负责组织相关部门对供应商进行资质调查和评审.总经理负责合格供应商(de)审批.5 程序5.1 采购物资(de)分类一类物资为对产品质量、性能有直接重大影响(de)主要材料和重要(de)外购件.如：（视各公司情况而定）二类物资为对产品质量、性能有较大影响(de)主要材料和重要(de)外购件.如：（视各公司情况而定）三类物资为除一、二类物资以外(de)用于产品生产(de)辅助用料、一般外购件和生产维修用料等其他物资.如：（视各公司情况而定）单笔采购金额在5000（含）元人民币以上(de)为A类物资；单笔采购金额在1000（含）～4999元人民币(de)为B类物资；单笔采购金额在999元人民币以下(de)为C类物资.5.1.3 原则上,A、B、C类(de)管理控制方法对应等同于一、二、三类物资.以下如遇物资类别,一、二、三类均对应包含A、B、C类.5.2 供应商评审流程5.2.1 采购室根据生产需要选择合适(de)供应商作为候选,并要求其填写供应商调查表.5.2.3 一、二类物资供应商在获得技术质量部(de)批准后由采购室通知其送样或小批量试用.5.2.4 一、二类物资送样或小批量试用经技术质量部检验,如合格,由技术质量部组织相关部门填写供应商评审表；如不合格,通知厂商重新送样.若连续三次送样不合格,取消其供应资格.5.2.5 三类物资原则上不需送样或小批量试用,但需技术质量部及相关部门对其进行评审并填写供应商评审表.5.2.6 评审完成后,技术质量部将供应商评审表呈总经理批准.5.3 供应商考核流程5.3.1 供应商通过评审且供货半年后,由技术质量部根据其供货状况和检验记录等填写供应商考核表.5.3.2 对一、二类物资供应商(de)考核方法产品质量占60分产品质量分数＝进厂合格率×30+出厂合格率×30产品交货期占30分交货期分数＝供应商及时交付率 (按批次计算,不按件数)×30协调性占10分衡量厂商能否及时交货及对我公司提出(de)问题是否给予及时回复.评分标准为：配合不足4分,配合稍不足5分,配合一般6分,配合较好8分,配合密切10分.考核总分≥90分(de),采购室应在订货时优先考虑； 80≤总分＜90分(de)厂商应按正常程序订货；总分＜80分(de),应暂停供应资格,且针对相应问题要求供应商限期整改,经技术质量部评审合格后恢复其供应资格,限期未能达到改善要求(de)取消其供应资格.5.3.3 对三类物资供应商评定由采购室直接评定“优、良、中、差”四个等级.在评定“优”(de)供应商采购室在订货时优先考虑,在评定为“良”与“中”(de)供应商采购应按正常程序订货,评定“差”(de)供应商采购室取消此合格供应商资格.5.3.4 对已纳入“合格供应商名单”(de)供应商,欲增加其提供物资种类时,经小批量试用（一、二类）或技术质量部直接评定（三类）承认合格后,技术质量部将承认资料收入该供应商档案.5.3.5 采购原材料时必须满足政府对有毒、危险物品(de)限制要求和安全规定.5.4 工序委外加工过程控制当需要选择将某些工序过程委托给外部进行加工生产,且这些委外过程会影响产品特性要求时,也应由采购室及相关部门按5.1-5.3对外协供应商进行评估和考核.5.5为确保供应商所提供(de)产品质量符合公司要求,技术质量部等相关部门应至少半年一次对供应商进行考核.考核(de)过程和结果记录于供应商考核表,以作为对供应商过程控制(de)依据.如遇重大质量问题,应随时执行.5.6 当对供应商进行评审或考核(de)结果不符合公司要求时,由技术质量部填写纠正/预防措施表,按纠正和预防措施控制程序要求供应商进行原因分析或提出改善对策,根据供应商执行纠正与预防或改善(de)进度,进行效果验证,确认直到此问题得到有效解决方可恢复其供应资格.经多次纠正改善仍无效者,则按本办法规定对其予以取消供应资格,通知采购室重新寻找新(de)供应商.5.7 供应商分级技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行等级划分,拥有高等级资格(de)供应商在供货检验、付款方式、供货份额上拥有较多(de)优势,同时也有机会成为产品免检供应商.如果供应商在供货管理和质量方面出现较大问题或频繁出现小问题,技术质量部将降低该供应商(de)等级直至取消供应资格.注：等级划分只针对在册(de)合格供应商.具体划分规则为：A级：供应商考核表得分连续两次超过90分(de)；B级：供应商考核表得分连续两次超过85分,但未能连续两次超过90分(de)；C级：供应商考核表得分连续三次低于85分,但均在80分之上(de). 5.7.1 对于A、B级供应商,采购室视供货管理情况,在供货检验、付款方式、供货份额等方面给与一定(de)优惠政策,同时适当提升供应商等级.5.7.2 对于C级供应商,采购室需发出整改通知,提出改进要求,如果没有改进效果(de),取消其供应商资格.5.8 质量索赔及索赔申述对于供应商提供(de)零部件在检验过程中出现(de)质量问题.赔付应包括下述项目：检验费、运输费,检验设备折旧费.其中检验费包括：委托检验费＋试验费＋人工费.对于大件还应加收保管费.对于按不合格品控制程序判断(de)让步接受零部件.按实际情况应降价5%-15%.每季度单个供应商让步接受次数不得超过3次.超过3次(de),除降价外,超过部分还需每次考核500-1000元.5.8.2 索赔申述供应商在接到赔付清单后5个工作日内,向我公司采购室提供相关资料进行申述.采购室根据相关资料是否有足够(de)说服力,证明免于赔偿或降低赔偿.采购室向总经理请示维持索赔、降低索赔或免于索赔.并重新确认赔付金额.经双方同意后执行新(de)赔付金额.5.9 供应商(de)档案(de)建立与管理供应商调查表及合格供应商名单等文件记录保存于采购室,供应商评审表及供应商考核表等记录保存于技术质量部.保存期限：永久保存.5.10 其他采购室同供应商签署相关协议时应以供应商认同本办法相关内容为前提之一.采购及供应商评审程序编写: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期: 1. 目(de)规范采购及选择合格供应商,确保采购(de)物资\外包加工产品符合规定要求.2. 范围适用于提供原辅材料、检测/试验设备、备品备件或服务(de)供应商评审及相应物资(de)采购与外包管理.3. 定义:无4. 职责4.1 供应商评审小组负责：主要物资新供应商(de)选择和评定工作,并签署审核意见,以及供应商(de)平时考核.4.2 业务副总负责：大宗原材料供应商(de)组织考察及采购. 4.3 物控部负责：保持合格供应商名册并及时更新.负责组织考察供应商(de)营业执照、生产能力、技术装备,质量保证能力等,执行除大宗原材料外(de)原辅材料(de)采购动作,办理必要(de)外协外包加工.4.4 品管部负责：对供应商(de)技术/专业能力、质量保证能力(de)评审；向物控部提供来货检验情况.4.5 生产部负责：对供应商(de)生产/设备能力进行评审,制定物料需求计划/外包加工计划.4.6 总经理或分管副总负责：对供应商评审结果(de)最终确认,审批[合格供应商名册].4.7 物控部负责：4.7.1 依物料需求采购,确定“采购合同（购销合同/传真/等）”内容,并明确产品要求.4.7.2 协调客户\生产部在供应商处验货.4.7.3 与供应商沟通,落实供货、退货、改进及采购条款,需要时,要求供应商对产品质量(de)改进.4.8 总经理或分管副总负责大宗贵重原材料采购合同(de)批准；物控部经理负责对零星原料、辅助材料及包装材料采购(de)批准.5. 供应商评审要求5.1 总则5.1.1 物控部应对生产所需(de)材料供应商按照本程序(de)要求进行评审,并进行持续(de)监督,确保采购(de)产品符合公司规定(de)要求.5.1.2 以下之特殊供应商也需进行评价,与材料供应商比照办理,当评价未通过但必须向其采购时,公司应以合同或协议等方式加以控制：A 国家法定(de)部门或机构：如技术监督局、计量部门、海关、商检等.B 独家经营或行业内知名(de)供应商,如原纸、铝箔(de)大供应商；C 客户指定(de)供应商.D 取得质量体系认证或产品认证（仅购买该产品时使用）(de)公司.E 海外供应商,经样品承认合格而能提供出货质量保证者.5.2 成立供应商评审小组5.2.1 供应商评审小组由总经理或授权代表、总办、物控部、生产部、品管部主管组成.5.2.2 供应商评审小组运作：A. 由物控部主管负责按需要定期、不定期召开会议,对新供应商评审.B. 由物控部主管负责在每年年底组织一次对合格供应商进行复审.C. 按需要及供货质量情况,复审会议可经常进行.D. 评审小组可以因供货质量随时召开复审会议.E. 评审/复审方式可以是召集评审小组成员开会讨论,也可以是以文件传递,由各评审成员根据资料对供应商评审.5.3 供应商评审程序：5.3.1 由物控部采购员负责收集新供应商(de)资料：A 收集资料方法可以是查询、问卷、实地到访、公司小册、商业登记、业绩报告,第三者资料或委托验证等；B 评审之前,物控部提供“供应商调查评审表”作为供应商评审(de)基本资料和供应商质量体系保证依据.5.3.2 评审由供应商评审小组依据“供应商调查评审表”对供应商(de)供货/生产能力,技术能力,产品质量,质量保证能力进行评审.5.3.3 供应商须经评审小组确认通过,方可列为合格供应商,评审结果有以下几种：A 通过——新供应商列入合格供应商名册；B 不通过——新供应商除非作出改善及再提交评审,否则不被采用；C 待决定——资料不足,证据有猜疑、改善观察中,必要时,待决定可交由总经理或分管副总作最终审批.5.3.4 物控部采购主管负责登录及更新[合格供应商名册].5.4 供应商持续监察5.4.1 供应商评审小组应持续对供应商供货质量进行监察,每年底依据生产部、品管、仓管员提供(de)有关交货质量和交货期方面(de)资料,组织一次对供应商(de)复审,监察(de)目(de)是确保供货质量,若有异常时,应提出相应(de)纠正改善要求.5.4.2 考核评分：每年由物控部根据供应商交货质量情况,依据供应商交货期对供应商进行考核评分：A 每年依据供应商交货期表现由采购员对供应商进行核算评分,交货期评分按照下列方法计算：交货期得分＝100－累计扣分B 物控部依据供应商每年(de)交货质量情况,对供应商供货质量进行核算评分,计算方法如下：到货质量得分＝(一次检验合格率×200)－100C 综合考核评分：综合考核得分＝到货质量得分×60％＋交货期得分×40％D 根据考核评分及总体评定,供应商评审小组可按照下表作出决定.分供方级别5.4.3 评审结果A 对评价良好(de)供应商继续选用,名单保留于合格供应商名册中；B 对需改进(de)供应商,采购主管负责对供应商提出改善要求,经验证确有改善(de)供应商保留于合格供应商名册中；C 对多次要求改善而没答复、没行动、没有改善(de)供应商,评审小组可将此供应商从合格供应商名册中删除.D 否决现有供应商时应考虑：同类行业所能提供(de)产品质量、市场供求情况及对公司所带来负担：合同约束、物资政策、要货情况、转换时间/成本、质量成本等.6. 采购要求6.1 采购作业：6.1.1 生产部计划员根据生产要求以及仓库(de)库存情况,制订原材料、辅助材料(de)采购计划及必要(de)外包加工计划.6.1.2 采购计划/外包加工计划(de)批准：经生产部经理、分管副总、总经理批准后实施.6.1.3 采购合同(de)签订：采购人员负责与供应商签订采购合同（采购合同可以是“合同、订单、传真、信函、”等）,采购合同应说明采购产品(de)名称、型号/规格、数量、交货期、质量要求/技术要求,所有原材料、辅助材料(de)采购合同应经物控部经理批准,必要时由分管副总乃至总经理批准.6.1.4 物控部采购原辅材料或服务时应遵循以下原则：A 优先采用合格供应商.B 采购人员已明确产品(de)需求（包括产品名称、型号/规格、数量、交期、质量/技术要求或服务）.C 若以形式通知供应商,则应说明“品名、型号/规格、数量、交货期以及质量要求或服务”,并记录于记录表中.6.1.5 由于产品技术要求更改,计划更改或供货履行备用条款更改,导致已被采购产品要求或需求更改,物控部经理负责与供应商沟通及落实采购条款(de)更改.6.1.6 由进料品管员将供应商到货日期及质量检验结果填写于“供应商供货质量记录表”,并将相关信息传达给采购人员.6.2 采购资料：6.2.1 品管部负责向物控部提供相关原料(de)技术标准或检验标准（如图纸或样品）,并确认检验标准及技术标准(de)有效性；6.2.2 若提供与质量或质量体系有关(de)文件也应明确说明文件(de)有效版本；6.2.3 如果供应商需要,物控部负责提供给供应商(de)技术标准、检验标准等受控文件(de)分发,并控制其有效性,确保本公司提供给供应商(de)技术标准、检验标准在有效范围.6.3 采购验证：6.3.1 供应商送货至仓库后,由仓管员以进料验收单(de)形式向品管部报验,进料品管员根据相应技术标准、检验标准对来料进行评定后,出具进料检验记录表,并在进料验收单上签字以示合格放行.财务须视品管及仓管(de)认可签字才能给付材料款.6.3.2 若在进料检验发现不合格品时,依不合格品控制程序办理.6.3.3 若有需要在供应商处对供货进行验证,物控部负责与供应商协调并在相应(de)订货合同上或以文件方式向供应商说明验证要求及接收条件.合同要求时,物控部主管负责协调客户在供应商处对供货(de)验证.客户在对供应商物料(de)验证,不能免除公司提供合格产品(de)责任,即不可免除来料接收检验,也不能排除以后客户(de)拒收.6.4 对于服务性行业（如运输、维修服务等）以及外包加工等对本公司提供(de)有偿服务,比照上述相应(de)采购条款办理.7. 表格和记录7.1 供应商调查评审表FM7401017.2 合格供应商名册FM7401027.3 月份物料需求计划FM7501027.4 月份外包加工计划FM7501037.5 采购订单FM7401047.6 供应商交货质量记录FM7401057.7 进料验收单FM7401067.8 进料检验记录表FM8240017.9 外加工出库记录单FM740106。
供应商质量管理办法
供应商质量管理办法1.0 目的为规范VQM(供应商质量管理)人员工作，加强供应商的质量管理，保证供应商来料的质量，特制定本管理规范。
2.0 范围产品中心所有供应商质量管理人员(VQE，VQE主管)的工作均属之。
3.0 定义供应商质量管理(VQM)人员:是指从事新开发供应商评鉴、合格供应商定期/不定期评审和稽核、对来料不合格物料的处理、对供应月度来料的质量状况进行考评、对月度考评差的供应商进行辅导和培训，对供应商提供的产品进行驻厂检验等工作的人员。
4.0 责任4.1 供应商质量管理主管负责供应商质量管理的策划和保障实施。
4.2 供应商质量管理工程师(VQE)负责新开发供应商评鉴、合格供应商定期/不定期评审和稽核、对来料不合格物料的处理、对供应月度来料的质量状况进行考评、对月度考评差的供应商进行辅导和培训工作，并具体负责对VQC的管理。
5.0 说明5.1 供应商质量管理的策划:5.1.1 供应商质量管理主管应在每年的年初(1月)根据公司的整体规划和部门计划完成对供应商质量管理的策划工作，并形成供应商质量管理的年度计划。
供应商质量管理的年度计划应包括:供应商质量管理的总的原则与方向，供应商质量管理的人力资源配备，供应商质量管理月度重点工作的安排等内容。
5.1.2 供应商质量管理主管应根据每月供应商来料的质量状况的统计分析情况，及时调整部门的月度工作计划和内容，对重点不良的供应商加强管理和辅导。
5.1.3 供应商质量大会的召开:每年9月至10月其间召开每年一度的供应商质量大会，临时会议根据公司的需要择日召开。
5.2 研发重点项目的供应商质量管理流程:5.2.1DQA负责给VQM提供研发在进行初样，正样和即将进行NPI的项目的相关信息;5.2.2VQM负责与采购和供应商管理部沟通，确认给研发重点项目提供物料的供应商名单;VQM(供应商质量管理)管理规范版本:1.05.2.3供应商质量管理工程师将根据供应商的名单及加工的时间，在供应商生产前组织:供应商管理部供应商管理工程师，采购部采购工程师，研发的项目经理、结构设计工程师、NPI工程师等人员对供应商进行沟通与辅导。
IATF16949供应商特殊要求管理办法
IATF16949供应商特殊要求管理办法
1. 引言
本文档旨在制定供应商特殊要求管理办法，以确保供应商能够符合IATF质量管理体系的相关要求。
2. 供应商特殊要求
2.1 供应商资质评估
- 所有供应商必须进行资质评估，并提供相关证明文件。
- 资质评估应包括工厂设备、生产能力、质量管理体系和员工培训等方面。
2.2 产品质量要求
- 供应商必须确保其产品符合IATF质量管理体系的要求。
- 供应商应提供产品质量控制计划和相关数据。
2.3 交付准时性要求
- 供应商必须按时交付产品，并确保交付准时性。
- 供应商应及时通知采购方任何交付延迟或变更。
2.4 过程控制和持续改进
- 供应商应建立和执行适当的过程控制和持续改进计划。
- 供应商应定期进行内部审计，并及时处理发现的问题。
3. 监督和评估
3.1 监督供应商表现
- 采购方将监督供应商的业绩，并定期进行评估。
- 监督和评估内容包括交货准时性、产品质量、服务水平等。
3.2 处理供应商问题
- 如发现供应商存在不合格产品、交货延迟等问题，采购方将及时采取相应的措施。
- 措施可能包括要求供应商进行整改、暂停采购合作或解除合同等。
4. 结论
本文档规定了IATF供应商特殊要求管理办法，供应商和采购方应共同遵守并履行相关责任。
通过有效的管理和监督，可确保供应商的产品符合质量要求，满足采购方的需求。
供应商质量控制方法
供应商质量控制方法嘿，供应商质量控制方法啊，那咱就来唠唠。
这供应商的质量要是不行啊，那可麻烦大了。
“哎呀，得好好管管。
”首先呢，得把好入门关。
在选供应商的时候，可不能随便挑一个就合作。
得好好考察考察他们的实力。
“嘿，就像找对象似的，得挑个靠谱的。
”看看他们的生产设备咋样，工人技术好不好，管理规不规范。
要是这些都不行，那质量肯定没保障。
然后呢，签合同的时候得把质量要求写清楚。
不能含糊其辞，得具体明确。
“哎呀，得让他们知道咱的标准。
”比如说产品的规格、性能、检验方法啥的，都得写得明明白白。
这样他们才知道该怎么做，咱也有个依据。
接着，要经常去供应商那里看看。
不能光在电话里说说，得实地考察。
“嘿，就像领导视察工作似的。
”看看他们的生产过程有没有问题，有没有偷工减料。
要是发现问题，赶紧让他们整改。
还有啊，得对供应商的产品进行抽检。
不能他们说啥就是啥，得自己检验检验。
“哎呀，得自己心里有数。
”可以定期或者不定期地抽检，要是发现不合格的产品，就得让他们返工或者退货。
另外，要和供应商建立良好的沟通机制。
有问题及时沟通，不能憋在心里。
“嘿，就像朋友聊天似的。
”大家一起想办法解决问题，共同提高质量。
我给你讲个事儿吧。
我有个朋友开了个工厂，有个供应商给他提供原材料。
一开始他没怎么管质量，结果生产出来的产品老是出问题。
后来他按照上面说的方法，对供应商进行了严格的质量控制。
选供应商的时候仔细考察，签合同明确质量要求，经常去实地考察，抽检产品，建立良好的沟通机制。
现在他的产品质量可好了，生意也越来越红火。
“哈哈，这供应商质量控制还真得用心。
”总之呢，控制供应商质量要把好入门关，签好合同，实地考察，抽检产品，建立沟通机制。
这样才能保证供应商提供的产品质量可靠，咱的生意也才能做得长久。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
供应商质量要求手册
1.0目的
供应商质量要求手册适用于您作为生产材料，产品和/或服务供应商（“供应商”）的最低的流程和质量要求。
2.0范围
此供应商质量要求手册中提出的要求，附加和补充，但不能修改任何开发，供应和采购文件，质量治理打算（QMP），产品/设计图纸和技术规格和其他类似的规定材料（统称为“要紧文件”），由当事人或由买方提供或其指定的适用合同制造商，（每个“买方”）。
主文件包含具体的质量标准，目标，并采取类似措施。
供应商质量要求手册和任何要紧文件之间的任何冲突，将适用于以下解释等级：
●开发/供应/采购协议
●订单信息
●购买规格/ QMP
●此份供应商质量要求手册
买方可豁免供应商质量要求手册的供应商，在其自行决定的任何产品的任何要求。
任何此类豁免必须以书面形式，由买方授权代表签署。
3.0参考文件和来源
除了主文件和供应商质量要求手册，在制造、销售和产品出货买方时供应商将审查和遵守。
4.0定义和缩写
5.0供应商的流程和质量要求
i. 通信
本手册尝试减少单个供应商必须沟通的过程，迅速和有效地解决问题可能需要多个联系点。
在某些情况下，可能需要供应商联系的表。
一般情况下使用下面的联系点。
●要紧联系：采购商品治理是对所有有关采购事项的要紧联系人。
●产品质量：有关产品质量，质量的数据请求，SCAR（矫正措施），PCN，
PPAP，或其他相关领域的问题，请在PPAP直接提供买方供应商质量
治理代表的名称。
●保证书/现场返回器件：联系提供适用直接现场返回器件的人名。
ii. 技术信息的层次结构
从采购产品订单的流程起，供应商要提供众多形式的信息。
供应商是利用以下层次结构的信息去处理采购订单。
●订单：在采购订单中提供的正文信息也被用来操纵零件的结构。
在
产品附图中，采购订单正文是用于补充图纸资料。
例如，材料规格和任何补充要求将其定义在采购订单正文中。
关于不需要的产品图纸，采购订单正文文件为供应商提供足够的信息来回应采购订单。
例如，正文可能会调出制造商的零件编号，或行业标准的规格尺寸和材料要求。
●采购规格书：在某些情况下，买方将提供一个专有的规范定义特定
的产品结构的详细信息。
这份文件将在图纸上或在采购订单正文中被引用。
●行业规格：尽可能使用行业标准规范。
供应商将会参考ASTM，DIN，
JIS，BS和其它国际标准组织。
iii. 持续改善
供应商要不断改善成本、质量和交货方面的表现。
由买方将具体的性能标准传达给供应商。
供应商有责任来跟踪其本身的性能，并提高其产品或服务的价值给买方。
为改善而修改流程或产品时必须通过SDR或PCN 申明。
iv. 风险与经营绩效通知
风险：假如有任何可能出现可靠性、功能、安全或偏离合法合规产品的相关风险，供应商要立即通知买方。
经营成绩：买方可每季评供应商的经营业绩（成本，质量，业务需求，技术和客户服务），并公布供应商评级报告。
纠正行动：假如任何上文所述或接收不理想的经营业绩指标的风险通知买方，供应商将在一个月内提交书面的纠正和/或改进打算，提供策略和承诺供应商将不再面临这种风险或将达到一个可同意评级的日期。
v. 治理机构认证，产品安全性和一致性证书
治理机构认证：供应商获得所有必要的治理机构认可，在相应的产品和制造工艺中有适当的标记。
首次交付前要获得认证和标记产品。
产品的安全：供应商确定提供给买方的产品制造和交付适用于所有的安全要求，并提供所有相关的文档。
买方将确定额外的安全要求或产品的特性（认为重要安全的考虑），由其自行决定。
买方考虑产品安全性或规格，供应商必须展示具体的操纵流程或资格测试，其中包括但不限于产品验证、第三方的资格认证和监管测试，以确保遵守买方的安全考虑或规格的100％产品。
一致性证书：假如买方要求一致性证书（“COC”），以确认每批或任何其他的时刻的产品和/或过程的质量状况，要求交付前提供COC。
vi. 治理系统
我们希望供应商建立并实施有效的治理程序和流程、系统，用充足的资源和组织架构以确保供应的连续性。
●系统顺从：供应商必须有质量治理体系认证（“QMS质量治理体系”）
符合或类似ISO ¬9001，ISO1400，EICC CSR（电子产业公民联盟，企业社会责任）和OHSAS18001等质量治理体系或其他QMS系统。
假如供应商没有任何这些标准的认证，实施策略必须提供给买方。
那个实施策略应包含零质量缺陷政策的预防行动打算，定义如下：
●零质量缺陷政策：供应商应消除所有的质量缺陷。
质量缺陷的定义
是一种反常的质量事件来验证供应商的能力。
这些事件可能发生（但不仅限于发生）在进货质量检验，流程中或出货时质量检验，或买方的客户现场故障。
供应商应全力支持买方的零质量缺陷政策和防止缺陷应分配适当的资源来开发预防性的行动打算，并每年更新和提交上述打算。
预防行动打算应写明通过的审查和潜在的问题，制定改善行动以纠正发觉的问题，目标完成日期和行动项目责任人。
●审核过程：买方有权进行治理体系的审核和制造方面的检查、产品
的销售和交付，环保能力和遵守企业社会责任和所有其他供应商活动涉及的要求。
买方的选择，买方可能进行的审计或检查本身或买方能够选择独立的第三方代表买方进行的审计。
假如买方选择一个独立的第三方进行的审计或检查，供应商可能需要执行独立的第三
方的保密协议合理同意供应。
买方或代表买方进行任何审计或检查，会导致供应商分支机构、供应商、职员和代理商充分合作，不收取额外费用。
供应商将立即采取一切必要或适宜的纠正和预防措施来解决代表买方进行任何审计或检查中发觉的任何问题。
审计过程中，旨在协助供应商达到了世界一流的质量目标。
评估准则的目的是评估供应商的质量体系和过程操纵能力，而不是一个绝对的确保产品和服务质量的讲明。
买方有权进行供应商审计，恕不另行通知。
●供应商现场审核：关于供应商治理系统的各种标准的现场审计。
买
方审计小组执行供应商的现场评价，并从现有的证据和意见，评估供应商的遵守买方的业务和质量要求。
审计的目的是提供一个公正评价供应商的质量治理体系、流程操纵、质量承诺，和供应的连续性。
●供应商能力评估表：供应商能力评估表能够关心供应商确定其治理
制度的长处和短处和改善的地点。
供应商在供应商能力评估表的自我评估部分和现场审计结果的基础上进展改进打算。
供应商能力评估表的自我评估部分是独立完成，由供应商和买方评价。
一般要求，遵循ISO 9001标准，并增加特定的要求确保有效的环境操纵，流程操纵和质量结果。
vii. 产品认可流程
买方应使用生产件批准程序（PPAP），以确定供应商正确理解买方的所有需求和供应商过程中有能力生产的产品在实际生产运行满足这些要求。
PPAP必须考虑规划正在使用的实际流程。
特定的工具、设备、产线、工厂和要紧流程要PPAP认可。
在如下情况下产品首次出货前需要PPAP：
●新产品或产品没有提供给买方
●在往常提交产品不符合项纠正时
●工程更改
●制造过程中的任何变更，材料/等级/组成在是由买方要求的适用程
序的批准和验证往常。
●使用新的或修改工具或流程
●工具或设备转移到另一个设施上
●分包商源改变
●产品停止12个月后重新公布
●买方要求暂停发货或关注制造质量
关于所有的产品认可，供应商应遵循买方PPAP要求。
供应商应满足第3级（产品的样品和完整支持数据报告）或依照提供的材料类型，买方SQM治理者能够定义相应的提交等级。
在产品制造释放之前，买方要求的测量报告、样品以及供应商制造过程
的描述包括操纵点或其他认可特性的适用测试。
专门特性（关键功能尺寸，SPC尺寸，在规格文件中定义的其他重要特性）进行监测，记录和统计进行评估证实稳定性和产品的能力。
供应商应识不操纵过程的稳定性和有关能力参数。
在没有方法时，尽量减少对其他要求的阻碍。
供应商应针对所有产品特征开发一个完整的系统。
在收到由买方书面同意之前任何产品的编造的风险和责任有供应商承担。
假如买方要求供应商应提供一切技术援助，包括必要的人力、审批和所提供产品的加工能力。
viii. 新产品前期审核
新产品应用于前期审核流程，通过供应商质量治理（“SQM”）以确定供应商的流程和产品是否能够满足买方的批量生产质量要求。
ix. 供应商流程能力要求和流程测量
为了证明过程中的稳定性，供应商必须测量和和跟踪每个流程和流程群的产量。
买方应规定供应商需要提供能力数据的特性参数。
所需的指标是流程能力研究（CP，CPK）或其他如产量的测量。
买方也可指定超出工程图纸和规格的关键产品或工艺特性的参数。
这些额外的要求基于已知流程中的问题，生产问题或产地的问题。
关于重要的特性参数，买方要求至少1.66的Cpk，除非另有规定。
所有其他特性（非关键）必须。