液压件清洗通用工艺规程
液压系统的清洗
液压系统的清洗安装调试（暂行）一、安装前的技术准备工作1、一般液压系统清洗时，大多采用工作用的液压油或试车油。
不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀；2、安装管路也可以用压缩空气进行清理，一般压力不小于0.4兆帕，把管路中的杂质和油排除干净，尽快安装使用，如不使用可以放到高出避免杂物进入管路，还可以对管路的两端进行简单的密封，避免给液压系统带来不正常的工作。
二、技术资料的准备与熟悉1、液压系统原理图、管道布臵图、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。
三、物资准备1、按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。
2、严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。
四、质量检查1、液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀。
2、库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性。
3、有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可控，所以必须对元件进行严格的质量检查。
五、液压元件质量检查1、各类液压元件型号必须与元件清单一致;2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。
3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。
4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。
5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。
安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。
6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。
7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。
8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。
9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。
10、各液压元件上的附件必须齐全。
六、.液压辅件质量检查1、油箱要达到规定的质量要求。
液压油箱清洗通用工艺规程9
•
6存放 6.1油箱清洁度检验合格后，用洁净的 46#液压油涂刷油箱整个内表面。 6.2油箱清洗完毕后，应及时转入部件组 装，不能及时组装的油箱应采用封板和螺 塞封住各外露口，做好防尘保护。
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• 4.3内表面清洗： • 4.3.1用吸尘器吸出灰尘，颗粒等杂物。 • 4.3.2用清洁的煤油(清洁度等级不低于16/13)，
擦洗干净。 • 4.3.3用干净的46#液压油中浸泡过的面团， 粘去油箱内表面微小灰尘和颗粒。 • 4.3.4自检，要求用手触摸时不得感觉有灰尘 和颗粒。
5检验： • 5.1外观检查：目测油箱，不得有焊渣，焊 瘤，飞溅物，毛刺，锈蚀，氧化皮等。用 手触摸内腔时不得感觉有灰尘和颗粒。 • 5.2清洁度检查：液压油箱清洁度的评定按 照JG/T5065-1996《液压管件和油箱净化的 评定方法》的规定执行，清洁度等级为 20/17。
残留物、颗粒。 • 4.2.2用砂布除锈，并在已除锈部位涂上磷化 液，2分钟后清理磷化液残留物。 • 4.2.3油箱内表面灰尘用低颗粒脱落的长纤维 织物品擦除。
• 5.2 液压胶管总成必须在规定的曲率半径范
围内工作，应避免急转弯，弯曲半径不得超 过最小允许值，最小允许弯曲半径根据不同 胶管规格确定，推荐弯曲半径R≥（9-10）D （D为软管外径）。并且胶管弯曲时应在大于 其直径1.5倍长度的位置开始弯曲,见图2、图 3所示,同时应装有折弯保护。 • 5.3 采用正确合适的附件及连接件避免液 压胶管总成的附加应力，如直接使用45°或 90°过渡接头或管接头来布置液压胶管。见 图4、图5所示。
液压油箱清洗工艺规程
• 1目的 • 保证液压油箱装配过程中的清洁度。 • 2范围 • 本规程规定了所有液压油箱清洗过程中的基
液压系统实施清洗的步骤
液压系统实施清洗的步骤简介液压系统是一种常用的能量传递和控制系统，在运行过程中会不可避免地产生杂质和污染物，影响系统的正常工作。
因此，定期进行清洗是保证液压系统正常运行的重要步骤。
本文将介绍液压系统实施清洗的步骤，并通过列点的方式进行说明。
清洗准备•确定清洗地点：选择在封闭的环境中进行清洗，以避免环境因素对清洗效果的影响。
•准备清洗设备：包括清洗机、清洗剂、气源等。
•关停系统：在清洗前，确保液压系统已经完全关闭，并解除所有相关的能源连接，以确保安全。
清洗步骤1.拆卸液压系统：将液压系统中的元件和管道逐一拆卸，包括液压泵、阀门、油缸等。
2.进行初步清洗：使用清洗机和清洗剂对拆卸下来的元件和管道进行初步清洗，去除表面的大颗粒物和污垢。
3.检查元件和管道：对清洗后的元件和管道进行仔细检查，观察是否存在损伤、腐蚀或其他问题。
4.清洗内部管道：通过连接清洗机和管道的方式，将清洗剂注入液压系统内部，同时通过控制清洗机的参数，使清洗剂在管道内形成循环流动，达到彻底清洗的效果。
5.清洗元件：将已经初步清洗的元件放入清洗机中，通过控制清洗剂的温度、压力和流量等参数，对元件进行彻底清洗。
6.冲洗管道：在清洗完元件后，继续将清洗剂注入液压系统内部，通过控制清洗机的参数，使清洗剂在管道内形成冲洗流动，去除残留在管道中的杂质和污垢。
7.进行后续处理：清洗完成后，对清洗剂进行处理，例如过滤、脱水和再生等，以减少对环境的污染。
8.组装液压系统：待清洗剂完全排除后，将清洗后的元件和管道逐一组装回液压系统中，确保每个连接处的紧固力和密封性。
注意事项•安全第一：在进行液压系统清洗时，务必要做好安全措施，避免发生意外事故。
•使用合适的清洗剂：根据液压系统的材料和工况，选择合适的清洗剂，以达到清洗的效果。
•控制清洗机参数：根据清洗对象的特性和清洗剂的要求，合理调整清洗机的温度、压力和流量等参数。
•彻底清洗：确保每个元件和管道都能够得到彻底清洗，避免残留物对液压系统的影响。
液压件清洗通用工艺规程
• 3.2.6煤油清洗机精洗零件内外表面，冲洗时
间2-4分钟。
• 3.2.7压缩空气吹干（压缩空气须干燥处理，
压力0.6-0.8MPa）。
• 3.2.8各接口防尘保护。
• 3.3阀块的清理
• 3.3.1清除阀块零件内外表面异物，吹干。
• 3.3.2用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、
沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。
• 3.6.2拆装后的零件直接进入精洗槽清洗。 • 3.6.3清洗后的零件应及时组装，以免二次污
染。
• 3.6.4拆装、清洗和装配过程中应小心谨慎，
以免碰伤、划伤零件。
• 3.6.5清洗，组装后的液压元件如不能马上进
入下道工序，则应进行适当的防尘保护。
• 3.6.6手动阀用专用接头接高压煤油进行清洗。 • 3.7密封件的清理 • 各种密封件都必须在精洗槽进行清洗，并用
• 1目的 • 保证液压零件及管件装配过程中的清洁度。 • 2范围
• 本规程规定了所有液压零件清洗过程的基本
工艺方法。
• 3几种常用液压零件清洗 • 3.1油箱内表面的处理按混凝土泵系列产品
的相关工艺文件执行。
• 3.2液压硬管表面处理及清洗：
• 3.2.1外圆表面用锉刀、钢丝刷等工具将零
件的毛刺、锈斑去除干净。
• 3.3.7防尘保护。
• 3.4接头等自制零件的清理： • 3.4.1用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、
沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。
• 3.4.2煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除
灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
3.4.3煤油清洗机精洗零件内外各表面，各 孔道均要清洗到位。
• 3.4.4压缩空气吹干零件（压缩空气压力
液压零件常用清洗方法
流在被冲洗表 面形成湍 流 ， 然 后 沿 表 面流 槽 使 用 同一 种 溶 液 ， 便 于管 理 ， 设 备 安 排 较 会 产 生 一 些 磁性 。 这 些 剩 余 磁 性 会 吸 附 一 动， 将污 垢带 走 。 应 用喷 射 清 洗 时可 提 高溶 紧 凑 ， 使 用 溶液 都 采用 逆 流 方 式 运 动 ， 能 充 些 铁 屑。 剩 磁 量越 多， 零 件 与 污 垢 之 间的结 剂温度， 添 加 金 属 清洗 剂 ， 这 会增 强 清 洗能 分 溶 解 溶 剂 ， 同 时产 生 废 液 较 少。 但， 被 清 合 力越 大 ， 污 垢 就 越 难 去 处 ，从而 增 大 清洗
清 洁度 与最 清 洗 作 业 时， 接 装置时， 需 要 保 证 液 流 可 以 通 过 装 置 到 保 证 了零件 在 经 过 逆 流漂 洗 后 ， 应 将零 件 在 溶 液 中充 分 晃动 、 从 而 翻 转 ， 达零件被清洗区域后， 顺利排出， 还 需 考虑 后 一 个 漂 洗 槽 内溶 剂 清 洁 度 相 一 致 ， 使 盲 孔 内的 气 泡 全 部 排 除后 ， 方 可 进 应 用便 捷 。 清 洗 溶 液 常用 水 剂 ， 主要 清洗 金 避 免了 因外 界 因素 引发的 漂 洗 不 净、漂 洗 质 行 清洗 ， 另外 ， 可将真 空装 置与 清洗设 备相结 属件 ， 添加剂， 需 要 根 据 污 染物 确 定（ 图１ ） 。 量不稳定 等问题 。 这 对 有 着 高 清 洁 度 需 求 合 ， 利 用抽 真 空 的强 大 作用 力将 盲 孔 内气带 全 部 抽出 ， 这 是去 除气带 行之有 效 的方法 。 ７ ． ３ 保 持 清 洗溶 液 的清 洁 度
７ ． １ 去 磁槽 用 溶 剂 ， 冲洗 槽 用 清水 型 和 清 洗 槽 、 冲 洗
液压系统清洗
工程机械液压系统的清洗工程机械液压系统在制造与装配以及使用过程中不可避免地要受到污染，必须及时清洗。
1．制造中液压元件和辅件的清洗（1）油管的酸洗和清洗：先除去油管上的毛刺，然后用氢氧化钠、碳酸钠等水溶液进行脱脂，脱脂后用温水清洗；然后再放在温度为4 0～60℃、浓度为20％～30％的稀盐酸或10％～20％的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30～40min，拿出后放在温度为30～40摄氏度、浓度为10％的苛性钠溶液中浸渍15min进行中和；最后用温水冲净，在清洁干燥的空气中干燥后涂上防锈油。
另一种清除油管内污物的方法是：将喷丸机的喷嘴对准油管管口进行喷丸处理，油管中的油、锈会随同喷沙一同从油管另一端喷出，使油管内壁呈银白色。
实践证明，喷丸清除油管内污物效率高、效果好。
软管难清洗，可用高速液流喷洗，然后放在洁净的空气中干燥。
最后将清洗干净的塑料膜封住管口。
（2）液压油箱的清洗：清洗油箱的工艺和前述清洗油管的工艺类似，但用此工艺清洗油箱存在清洗时间长，对油箱内锈蚀、焊渣、毛刺等杂质清理不彻底的弊端。
为此，我厂对清洗油箱存在清洗时间长，对油箱内锈蚀、焊渣、毛刺等杂质清理不彻底的弊端。
为此，我厂对清洗油箱工艺进行了改进，在将油箱焊成半成品后封住盖板之前，对油箱半成品和盖板内面进行喷丸处理，直至钢板出现银白色为止，并清除焊渣、毛刺等杂质；然后涂上防锈油，把盖板焊到油箱上；最后把油箱的进、出油口用专用法兰盘密封好，防止灰尘等进入。
（3）液压元件的清洗：对出厂前已经清洗干净并用塑料塞封住油口的液压元件，只要存放时间不超过半年，使用时可不必清洗元件内部，只需对现场加工、装配的部分进行清洗即可。
2．装配中液压系统的清洗（1）选择清洗油：当系统管路、油箱较干净时，可选用与工作油液相同黏度的清洗油；如系统内不干净，可选用黏度稍低的清洗油清洗。
清洗油应与系统工作介质、所有密封件的材质相容。
清洗油用量通常为油箱标准油量的60％～70％，在注入清洗油前要把油箱清洗干净。
液压系统部件装配前后的清洗要求
液压系统部件装配前后的清洗要求挖掘机液压系统出现故障，往往需要请专门的维修师傅进行修理，当故障涉及到拆洗部件时，您是是否有了解清洗的要求呢？下面小编就为您罗列一下那些方法。
液压部件1.在装配前对液压系统各个元件的清洗液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。
清洁度不符合要求地元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。
因而在元件装配入系统前必须采取清洗措施，使元件达到要求的清洁度。
常用的清洗方法有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。
使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗，由于各清洗槽（机）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。
溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为35～85度），并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间4～8小时。
对于油污严重的零件，清洗时还需要手工擦抹。
机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。
如网式滤油器，老是用硬的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。
高精度，低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。
该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3～0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。
超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然破灭，形成局部真空，周围的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压的的强大声压和机械冲击力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。
此种方法清洗时间短，清洗质量好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。
与手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但对过滤器这种多孔形物质，有吸收声波的作用，可能会影响清洗的效果。
现场液压系统清洗工艺规程
现场液压系统清洗工艺规程一、清洗的基本要求：1）环境：有条件尽可能在室内进行清洗，如果必须在现场或室外也应避免周围环境有尘土较多的情况下进行清洗。
2）清洗剂：可采用干净的汽油、煤油、柴油等轻质油。
3）容器：清洗应具有清洗的容器，可用脸盆、饭盒等作为容器。
4）擦试布：应采绸布之类不掉纤维的拭布进行擦试。
5）过滤纸：精洗时应把清洗剂进行过滤后再清洗元件或零件，或用多层绸布进行过滤。
6）毛刷：用不易掉毛的毛刷刷洗元件、零件。
二、清洗的方法：1}粗洗：对擦洗的元件、零件、管件应对外面的明显可见脏物进行清洗。
2）半精洗：对元件的内部进行清洗，对元件的阀芯应尽可能的活动清洗。
清洗后应放到干净处，并遮盖好防止再污染。
（注意：放置的元件开口不应朝下，应侧放或向上放置）3）精洗：对清洗剂进行过滤后再对元件、零件进行清洗，清洗后应马上安装。
不易放置。
三、清洗规程1）油箱的清洗油箱是主要囤积脏物的地方，先放出油箱里的油到清洗干净的容器里存放好，然后用清洗油箱。
清洗干净后，用揉好的面（粉）对油箱内部进行粘贴（注意：揉好的面应以表光不粘手为易），粘贴的面不能掉渣，粘贴干净后，应立即封油箱盖。
2）元件、零件等清洗元件、零件应在清洗前取下安装用的密封圈，并将密封圈放置好，以免损伤，然后用清洗剂对元件和零件进行粗洗和半精洗，对特别脏的元件应进行分解清洗（对分解的元件应仔细拆卸，并注意拆卸的顺序，但禁止拆卸复杂元件和比例伺服阀）。
清洗后应检查密封件外表是否有损伤，并对损伤件进行更换，然后安装到元件的原密封位置处。
清洗后的元件和零件能够立刻安装的应立刻安装，不能安装的，应将油口封装好，放置在干净处，待安装。
3）管件清洗拆下的管件清洗时应尽可能采用冲洗的方法，冲洗时的清洗液应进行过滤，清洗后，能安装的尽量先安装，不能安装的也应将管子两端用干净的塑料布封装好，以防止污染物进入管内。
4）油路块的清洗对油路块的油孔，最好采用注射器注射清洗，如无条件，一事实上采用先在油液中涮洗，然后用干净的清洁剂对管中反复涮洗。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
最新版液压冲洗标准规范
最新版液压冲洗标准规范液压冲洗是一种广泛应用于工业和机械领域的清洗技术，它利用高压水流来清洗设备和部件，以去除污垢、油脂和其他污染物。
以下是最新版的液压冲洗标准规范：1. 引言液压冲洗技术以其高效、环保和成本效益高的特点，在现代工业清洗领域中扮演着重要角色。
本规范旨在为液压冲洗操作提供统一的技术指导和安全标准。
2. 适用范围本规范适用于所有需要进行液压冲洗的工业领域，包括但不限于汽车制造、航空、船舶、化工、矿业和建筑业。
3. 术语和定义- 液压冲洗：使用高压水流对设备或部件进行清洗的过程。
- 高压泵：产生高压水流的设备。
- 清洗剂：用于辅助清洗的化学或物理介质。
- 安全操作：在进行液压冲洗时，确保操作人员和设备安全的所有措施。
4. 设备要求- 所有液压冲洗设备必须符合国家和行业安全标准。
- 高压泵和相关配件应定期进行维护和检查，以确保其正常运行。
5. 清洗剂选择- 清洗剂应根据清洗对象的材料特性和污垢类型进行选择。
- 清洗剂应符合环保要求，避免对环境造成污染。
6. 操作流程- 在开始液压冲洗前，应对设备进行彻底检查，确保没有损坏或泄漏。
- 操作人员应穿戴适当的防护装备，包括安全帽、防护眼镜、手套和防水服。
- 按照操作手册进行设备设置，包括压力、流量和温度等参数。
- 在清洗过程中，应密切监控设备运行状态，及时发现并处理异常情况。
7. 安全措施- 确保操作区域周围无无关人员。
- 操作人员应接受专业培训，了解液压冲洗设备的操作规程和应急处理方法。
- 应制定应急预案，以应对可能发生的安全事故。
8. 环境与健康- 清洗过程中产生的废水和废弃物应按照环保要求进行处理。
- 操作人员应定期接受健康检查，以评估长期接触清洗剂和高压水流的影响。
9. 维护与保养- 清洗设备应定期进行清洁和保养，以延长使用寿命。
- 应记录每次清洗操作的详细信息，包括日期、时间、设备状态和清洗效果。
10. 结语液压冲洗作为一种高效的清洗技术，其正确和安全的操作对于保障工业生产的顺利进行至关重要。
液压管路清洗方案及流程
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方案。
目的：去除液压管路中的污染物，例如碎屑、油泥和氧化铁。
液压系统清洗流程
液压系统清洗流程
一、冲洗前的准备工作：
足够的氮气、一根φ50的软管、两台过滤精度不低于30u的过滤机、一组吸附塔的电磁阀、10斤煤油、两把刷子、两条毛巾、φ6mm的六角扳手。
二、冲洗流程说明：
1、先给蓄能器罐充氮气，压力充到3.2-3.5MPa后，将每组蓄能器上的两台高压球芯截止阀开启，并将两台针型阀关闭。
2、把液压油装到油箱里，油位和油位计最顶平。
3、每次安装一个吸附塔的进出口10个电磁阀，将10个电磁阀分为两组，每组5个电磁阀，每次冲洗一组，将准备冲洗的一组针型阀全部打开。
其余的针型阀全部关闭。
打开压力表根部阀，启动电机，待油站压力升到4.5Mp后，反复开关油站的出口阀4-5次，关掉电机，并打开蓄能器的两台针型阀，待压力降为0时，关掉冲洗好的针型阀。
将冲洗时好的电磁阀卸掉进行下一步的准备工作，然后冲洗剩余的5个电磁阀。
依此类推，冲洗完系统里的全部油压管道。
4、准备6个空油桶，一根φ50的软管。
在油站回油出口配一根φ45的回油管，用φ50软管将回油分别引到6个空油桶中，再经准备好的两台过滤精度不低于30u的过滤机，将空油桶中的油过滤后回送回油箱中。
工程机械液压管路清洗方案
工程机械液压管路清洗方案一、前言液压管路是工程机械中非常重要的部分，它主要用于传递液压信号和介质，以实现机械各部件的动作，因此管路的清洗对机械的正常运行和寿命影响非常大。
本方案旨在通过合理的清洗方法和工艺，确保机械的液压管路得以彻底清洁，提高机械的可靠性和安全性。
二、清洗原理液压管路清洗的原理主要是通过推动清洗剂和流体在管路中形成高速流动，使污垢和杂质被冲刷出管路。
清洗剂一般选择有机溶剂，具有强溶解力和渗透力，能够有效清除管路内的污垢和油垢。
三、清洗工艺1.准备工作a.确定清洗区域，并清理周围环境，确保操作安全；b.准备工具和设备：封闭式清洗设备、管路封堵器、清洗剂、橡胶手套、安全防护设备等；c.检查液压系统，确认系统处于停机状态，并关闭主液压泵；d.确认清洗设备可靠，压力管路无渗漏，工作平稳。
2.管路封堵a.在清洗管路的入口和出口处，使用管路封堵器对液压管路进行临时隔离，以防止清洗液和污垢流入系统内部；b.确保封堵器的可靠性和完整性，以避免清洗过程中的意外泄漏。
3.清洗设备连接a.将清洗设备与液压管路连接，确保连接紧固，避免泄漏；b.根据清洗设备的工作原理和要求，调节清洗设备的参数，如流量、压力、温度等。
4.清洗剂注入a.将清洗剂注入清洗设备中，根据管路的长度和直径，确定清洗剂的使用量，一般需确保管路内充满清洗剂；b.清洗剂选用合适的有机溶剂，根据管路的材质和工作环境，选择对液压系统不产生腐蚀和损害的清洗剂。
5.清洗过程a.启动清洗设备，使清洗剂和流体在管路中形成高速流动，清洗剂不断循环流动，冲刷管路内的污垢和沉积物；b.持续清洗一段时间后，停止清洗设备，将清洗剂排空，以避免残留的清洗剂对系统产生不良影响；c.再次加注清洗剂，启动清洗设备，重复清洗过程，直至管路内的污垢被彻底清洗干净。
6.清洗剂排放a.清洗结束后，将清洗设备中的清洗剂排空，按环保要求处理废液；b.清洗设备的管路和连接件也需进行清洗和处理，以保证清洗设备的卫生和可靠性。
液压管路酸洗与冲洗工艺
液压系统管道酸洗处理工艺作者：霍志亮文章来源：工程机械点击数：更新时间：2009-10-5摘要: 液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可靠工作。
管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能。
管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法。
介绍管道酸洗的方法、工艺流程和配方，对实际施工具有很强地指导意义。
关键词: 管道酸洗;工艺流程;配方;液压系统1 管道酸洗方法管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
（1）槽式酸洗法。
将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
（2）管内循环酸洗法。
在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。
用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。
该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
2 管道酸洗工艺管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。
2.1 槽式酸洗工艺流程及配方（1）脱脂。
脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。
操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。
（2）水冲。
压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
液压油箱清洗工艺规程
液压油箱清洗工艺规程(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--液压油箱清洗工艺规程一、准备工作：按照液压系统清单，库领焊接后的油箱，将清洁的油布在操作台上摆放平整，油箱摆放在油布上。
二、所用工具：铲刀；锉刀；尖头锤；砂布；长纤维纺织品（如洁净毛巾等）；空压机；吸尘器。
消耗品：磷化液，煤油，液压油，面团。
三、油箱的清理与清洗步骤1．磷化前油箱的外表清理油箱的外表面清理按如下要求进行：（1）用铲刀铲除油箱盖板和其它密封接合面的焊渣等杂物，用尖头锤清理周边焊缝处焊渣。
（2）用锉刀或者砂布清理油箱孔口及各处连接螺纹孔口的毛刺、飞边。
（3）用低颗粒脱落的长纤维纺织品拭擦各部位。
（4）用压缩空气将油箱外表的灰尘及所清理部位吹净。
2．外转酸洗、磷化处理。
3．磷化后油箱的外表清理用低颗粒脱落的长纤维纺织品拭擦外表各部位，并用压缩空气将清理部位吹净。
4．内表面预处理油箱的内表面预处理按如下要求进行：（1）用铲刀清理油箱内表面的磷化液残留物、颗粒等。
（2）如有锈斑，应用砂布除锈，并在已除锈部位涂上磷化液，2分钟后清理磷化液残留物。
（3）油箱内表面灰尘用低颗粒脱落的长纤维织物品擦除。
5．内表面清洗油箱的内表面清洗按如下要求进行：（1）用压缩空气将油箱内部的灰尘，颗粒等杂物吹净。
对于一些难以吹除的边角可以用吸尘器吸出。
（2）用低颗粒脱落的长纤维织物醮清洁的煤油，清洗各处连接螺纹的油口，并用压缩空气吹干，及时用清洁的螺塞封堵各油口。
（3）用低颗粒脱落的长纤维织物醮清洁的煤油擦洗油箱内表面，按照从上到下、从左到右、从里到外的原则，清洗干净。
（4）用干净的抗磨液压油L-HM68#（长城）中浸泡过的面团，按照上述清洁油箱顺序的原则，逐一粘贴表面各焊缝、孔道、角落等部位，反复操作至面团上无杂质微小灰尘和颗粒。
（5）清洗后的油箱，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。
液压油箱清洗通用工艺规程
油箱状态检查
检查油箱内部状况
在开始清洗前，应检查液压油箱 内部的状况，了解油泥和杂质的 分布情况，以便制定合理的清洗 计划。
记录油箱状况
在开始清洗前，应对液压油箱内 部的状况进行拍照或录像，以便 后续评估清洗效果和记录。
03 清洗步骤
排空油箱
关闭液压油箱的进油 口和出油口，确保油 箱内的液压油全部排 出。
进一步优化工艺
在现有基础上，进一步研究并优化清洗工艺，提 高清洗效果和效率。
引入智能化技术
探索引入智能化清洗设备和技术，实现自动化、 智能化的液压油箱清洗。
加强清洗后检测
完善清洗后的质量检测标准和方法，确保清洗效 果达到预期目标。
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气压测试
01
向油箱内部充入一定压力的气体，观察油箱是否有漏气现象，
以确保油箱的密封性能。
水压测试
02
向油箱内部加入一定压力的水，观察油箱是否有渗漏现象，以
确保油箱的密封性能。
涂抹密封剂
03
在油箱密封处涂抹适量的密封剂，以增强密封效果，防止渗漏。
油箱的维护和保养
01
02
03
定期清洗
根据使用情况定期对油箱 进行清洗，以去除杂质和 沉淀物，保持油箱内部的 清洁。
清洁度标准
根据液压系统的要求和油箱的使用环境，制定清洁度标准，如残留物数量、颗 粒度大小等，以确保油箱在使用过程中不会对液压系统造成不良影响。
油箱性能测试
密封性能
检查油箱密封圈、密封垫等密封元件 的完好性和性能，确保油箱在使用过 程中不会出现渗漏现象。
过滤性能
对油箱内的过滤器进行检查和测试， 确保过滤器能够有效地去除油液中的 杂质和颗粒物，保证油液的清洁度。
液压元件清洁度控制通用工艺规程
液压元件清洁度控制通用工艺规程液压件清洁度控制通用工艺规程1主题内容和适用范围本规程规定了液压件在机加、焊接、清洗、表面处理、喷漆、转运、装配流程必须遵守的行为准则，以确保整个过程中液压系统的清洁度。
本规程适用于本公司生产的阀块、油配钢管、胶管、液压油箱等所有液压元件。
2参考标准jg/t5011.11-92建筑机械与设备装配通用技术条件JB/t5945-91《工程机械总成通用技术条件》QJZ/js405b-2000《焊接质量检验通用标准》3参考资料1钢管酸洗工艺规程2超声波清洗工艺规程3常温发黑工艺规程4橡胶软管清洗工艺规程5软管总成制造工艺规程6软管总成检验工艺规程7油箱内壁涂装工艺规程8油储罐磷化检验标准9《液压油管制作通用工艺规程》10《钢管热弯通用工艺规程》4.行为准则4.1机加工艺规范4.11每个加工程序完成后，必须用锉刀去除毛刺，并用压缩空气吹去铁屑。
4.12加工过程中，磁性工作台夹紧的零件必须退磁。
4.13在液压元件上钻孔时，要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。
4.14钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是孔内毛刺必须清理干净。
4.15加工完的液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈。
第1页，共4页4.2弯管工艺规范4.2.1采用填砂热弯法弯曲时，工件热弯完成后，应将管内的砂粒完全清除。
4.3焊接及配焊工艺规范4.3.1焊后应清除焊渣和飞溅物，并打磨焊缝。
4.3.2对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣必须清除干净。
4.3.3焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。
4.3.4在钢管中间焊接管接头时，应采用小电流或氩弧焊机避免钢管壁烧灼，造成渣堵钢管。
4.3.5在钢管中间钻孔时,要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。
4.3.6在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是管内毛刺必须清理干净。
4.3.7喷漆后的油箱不允许再施焊。
4.3.8酸洗磷化后的钢管不允许再施焊。
液压系统的冲洗技术及冲洗规程
3 收稿日期 981026 3 3 燕山大学机械工程学院液压研究所, 066004 河北省秦 皇岛市
笔者曾同英国同一家公司的技术人员合作, 先后 参加了秦皇岛港务局煤三期、煤四期码头和湖北鄂州
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液压与气动 1999 年第 3 期
液压系统的冲洗技术及冲洗规程3
吴晓明3 3
摘 要 新设备或经过大修后的设备在投入使用前都需要对其液压系统进行冲洗, 以保证系统正常运 行。根据实际工作经验, 介绍了液压系统的冲洗技术及规程。实践证明有效地冲洗可消除液压系统的早期故 障隐患, 防止液压元件遭到致命性的损坏。
紊流程度的大小由雷诺数决定:
R e=
vd
Τ
(1)
式中 Τ ——运动黏度, m 2 s
d ——管道直径, m
v ——流速, m s
为了确保紊流, R e 应大于 13800。在 2320< R e<
13800 时, 层流、紊流的可能性都存在, 但紊流的情况
居多。雷诺数和冲洗效率之间的关系表明, 普通采用小
关键词 液压系统 冲洗 污染 清洁度
1 引言 在新的设备运行之前, 或一台设备经过大修之后,
液压系统遭到污染是不可避免的, 尽管液压元件的制 造厂家很注意元件本身的内部清洁, 但新元件中仍可 能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。 元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱 的制作过程中, 可能积聚锈、漆片和灰尘等, 虽然油箱 在使用前经过清理, 但许多污染物肉眼难以看到。在软 管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带 入系统。 即使新的油液也会含有一些令人意想不到的下几点不足:
液压管路油循环冲洗操作流程
液压管路油循环冲洗操作流程如下：
油箱加油，循环保证油箱清洁→液压润滑管路冲洗需要更换高压滤芯和回油滤芯→加工比例阀冲洗板→拆下回油管三个单向阀芯→拆下所有比例的阀芯盖板→拆下所有插入阀芯，盖上盖板（比例阀旁通阀除外）→冲洗液压润滑管需要关闭两个高压球阀进油→打开油泵，将泵压至100kg，溢流阀压至120kg；流量可根据实际情况调大→缓冲仓阀开始大流量冲洗，速度是系统流量的两倍以上→打开滑槽阀台球阀，打开油泵→检查滑槽阀漏油情况，如漏油及时处理→滑槽阀开始大流量冲洗，系统流量是系统流量的两倍→在液压润滑管路冲洗过程中，派专人用木棍敲打管道，加快冲洗速度，特别注意弯头、接头等位置→冲洗20小时后，关闭油泵，堵塞缓冲仓进油管，关闭滑槽阀进油两个高压球阀，必要时检查滤芯损坏情况。
液压系统的清洗步骤与方法
液压系统的清洗步骤与方法
一、油箱的清理
加油前，油箱内壁必须清洁干净。
擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。
当擦干后见有小污垢，可用浸有石
二、
1.
2.
①
②
③
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工
作介质。
注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。
⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。
仅供个人学习参考
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液
时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向
或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。
⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气
a.
b.
16/13
或
仅供个人学习参考。
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液压件清洗通用工艺规程
•1目的
•保证液压零件及管件装配过程中的清洁度。
•2范围
•本规程规定了所有液压零件清洗过程的基本工艺方法。
•3几种常用液压零件清洗
• 3.1油箱内表面的处理按混凝土泵系列产品的相关工艺文件执行。
• 3.2液压硬管表面处理及清洗：
• 3.2.1外圆表面用锉刀、钢丝刷等工具将零件的毛刺、锈斑去除干净。
• 3.2.2内孔采用喷沙处理（适用热扎无缝钢管焊接式管接头）。
• 3.2.3管口端面不允许烧伤（适用冷拔钢管扣压式管接头）。
• 3.2.4用0.6-0.8MPa压缩空气吹零件内外表面，去灰尘、颗粒。
• 3.2.5煤油清洗机初洗零件内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
内孔用接长毛刷反复擦洗,冲洗内表面压力不低于
0.3-0.4Mpa，时间2-4分钟。
• 3.2.6煤油清洗机精洗零件内外表面，冲洗时间2-4分钟。
• 3.2.7压缩空气吹干（压缩空气须干燥处理，压力0.6-0.8MPa）。
• 3.2.8各接口防尘保护。
• 3.3阀块的清理
• 3.3.1清除阀块零件内外表面异物，吹干。
• 3.3.2用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。
• 3.3.3煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等，各孔道均要求认真清洗、吹干。
• 3.3.4用锉刀、磁棒清除各孔道内的毛刺、铁屑，吹干净零件。
• 3.3.5煤油清洗机精洗零件内外各表面，各孔道均要求清洗到位。
• 3.3.6压缩空气吹干零件（压缩空气压力0.6-0.8MPa）。
• 3.3.7防尘保护。
• 3.4接头等自制零件的清理：
• 3.4.1用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。
• 3.4.2煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
3.4.3煤油清洗机精洗零件内外各表面，各孔道均要清洗到位。
• 3.4.4压缩空气吹干零件（压缩空气压力0.6-0.8MPa）。
• 3.4.5防尘保护。
• 3.5液压软管的清理：
• 3.5.1用0.6-0.8MPa压缩空气吹零件内外表面，去灰尘、颗粒。
• 3.5.2煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
冲洗时间2-4分钟。
• 3.5.3煤油清洗机精洗零件内外各表面，冲洗时间2-4分钟。
3.5.4压缩空气吹干（压缩空气压力0.6-0.8MPa）。
3.5.5各接口防尘保护。
3.6外购液压元件的清理：
3.6.1各外购国产液压元件（除手动阀外）均要求拆装清洗。
3.6.2
拆装后的零件直接进入精洗槽清洗。
• 3.6.3清洗后的零件应及时组装，以免二次污染。
• 3.6.4拆装、清洗和装配过程中应小心谨慎，以免碰伤、划伤零件。
• 3.6.5清洗，组装后的液压元件如不能马上进入下道工序，则应进行适当的防尘保护。
• 3.6.6手动阀用专用接头接高压煤油进行清洗。
• 3.7密封件的清理
•各种密封件都必须在精洗槽进行清洗，并用压缩空气吹干。
•4检验
• 4.1外观检查
•目测检查零件及密封件均不得有碰伤、划伤，零件上不得有焊渣、焊瘤、飞溅物、毛刺、铁锈、氧化皮等，触摸时不得感觉有灰尘颗粒。
• 4.2清洁度检查
•液压件清洁度的评定按照JG/T5065-1996《液压管件和油箱净化的评定方法》并执行《液压零件清洗工序清洁度中的检测方法
及评定标准》规定，清洁度等级为19/16。
•5清洗机过滤网、滤芯清洗
•清洗机过滤报警灯亮，表示要及时清洗过滤网、滤芯，每六个月更换一次精过滤滤芯。
•6换油
•清洗用煤油每年更换一次并清洗油箱，平时只需向油箱内补充煤油，回收煤油过滤使用时，过滤油液的清洁度的评定按照《液压零件清洗工序清洁度中的检测方法及评定标准》中的规定执行，清洁度等级为16/13。