涵洞通道施工工法

涵洞、通道施工工法

1 前言

****改建工程****标段全线拱涵1道，涵洞、通道11道，本标段选定RK183+224.216钢筋混凝土盖板暗涵台身做为首件项目，该盖板涵（孔数-孔径×孔高）为1-2.0×2.0米，属于旧涵接长，涵接长21.33米，交角90度。

2工法特点

2.1 提高了涵洞通道的砼外观质量，混凝土表面平整光滑，色泽均匀，无碰损和污染，对拉螺栓及施工缝的设置整齐美观，能有效解决混凝土施工的质量通病。提高了钢筋保护层厚度的保证率。

2.2采用移模法施工，加快了施工进度。

2.3施工工艺简单，质量有保证，施工安全。

3 适用范围

******改扩建工程*******标段的各类涵洞、通道的施工。

4 工艺原理

通过对模板的加工、拼接、立模进行严格的控制，对对拉螺栓的位置进行规整布置，对混凝土的制备和振捣进行控制，保证模板的刚度、强度、加工精度，保证模板表面平整、光滑、接缝严密无漏浆，保证浇筑完成的混凝土外露面达到清水混凝土的标准。通过对钢筋保护层垫块的选择和安装控制，工前保护层检查控制，保证钢筋保护层合格率达到80%以上。

5 施工工艺流程及操作要点

5.1工艺流程见下图

涵洞通道施工工艺流程图

5.2操作要点

5.2.1 测量放样

1 精确放样。

2 用木桩在通道基础四角固定。

5.2.2基础施工

1 基础施工选用面板厚度大于6㎜的钢模板作为基础模板，模板加工选用经过准入的厂家，模板必须经过项目部和监理工程师的出厂验收和进场验收。

2 模板接缝处用海绵条封塞或用泡沫填充剂填充，以防漏浆

3 砼的振捣采用插入式振捣器

5.2.3 墙身施工

1涵洞通道墙身采用整体移模法施工

即先施工墙身中的一节，拼装墙身的模板和内钢管支撑架，浇完该段墙身混凝土后，松开模板和内架，移动模板和内架到下一节，固定调整好后浇混凝土。

2模板系应由以下几部分构成：

1）竖纵横钢管、内撑钢管等用扣件牢固连接的内架、拉杆固定的内外侧带纵向钢管的拼装模板、滑动装置（施工中用短钢管代替）、外斜撑钢管等。

为保证涵洞通道墙身表面平整、光滑、密实，颜色一致，必须采用单块面积大于2平方米的整体钢模板。

2）对穿螺栓位置应进行设计，保证纵横向在一条线。对穿螺栓宜采用由2个锥形连接的三节式螺栓，螺栓宜选用T16*6-T20*6冷挤压螺栓，中间一节螺栓留在混凝土内，两端的锥形接头拆除后周转使用。锥形孔眼用水泥浆封堵，并用专用的封孔模具装饰。

3）对穿螺栓也可采用可周转的对拉螺栓，截面范围内螺栓采用塑料套管，两端要用锥形堵头和橡胶海绵垫。

3 在已经浇注好的涵洞基础上精确定位墙身平面位置，用墨线弹出模板立设位置。

4 用钢管组装内架，最下层横钢管支撑在涵洞基础上。

5 搭建拼装外模板时用的临时脚手架。

6 按墙身设计高度和最长节段长度拼装墙身模板。墙身模板拼装前要进行打磨、刷隔离剂后要用塑料薄膜进行覆盖，避免污染。

7 安装已套好套管的拉杆，固定模板，保证模板平面位置、竖直度满足规范要求。

8 报验合格后分层对称浇注涵洞两侧墙身混凝土。

9混凝土强度达到2.5mpa后，松开内撑钢管，滑动装置处用钢管内架到下一节段。

10 抽出拉杆，把内外侧拼装模板垫起，装上滚轮（段钢管）后，滑移拼装模板到下一节段，准备施工下一节墙身。

11 混凝土施工完毕后要节水保湿养护膜养生，其标准应满足JG/T188-2006标准要求。如表面有砂眼等瑕疵，可拆模后即清除表面浮浆和松动的沙子，采用相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复和批嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细沙纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。如拆模后有20cm²跑浆、蜂窝和松动的砂子的情况,整个混凝土应拆除。

5.2.4 涵洞通道台帽的施工

1 台帽采用整体定型钢模。

定型钢模的制作按盖板模板的标准要求，确保棱角线的顺直。模板制作长度按同类型台帽最长的控制，以消除接缝。

2 加强模板支撑与加固

台帽正面模板加固采用对撑顶托，背面采用拉杆。顶托用钢管支撑架固定，拉杆焊接在墙身预留茬钢筋上。

5.2.5八字墙的施工

1 考虑到八字墙的不规则性，模板采用刚度、强度符合要求的覆膜竹胶合板进行设计、加工制作，

2 为了杜绝烂根漏浆现象，模板底部用砂浆抹实。

3 堵头模板用竹胶板加工，后钉方木，固定牢靠，竖直度、线性要符合要求。

4为了避免模板上浮，模板底部采用地钉施工控制或膨胀螺丝固定。

5 八字墙上顶斜面施工时，上口每隔1m放横向钢管，顶住一块宽度为40cm方木板，避免斜面砼流落，便于振捣收面，同时在模板上画出坡面线，由专人收面使坡面线形畅，坡面坡度与路基坡度一致，由于坡面砼斜度大，刚浇注完的砼要多次收面才能保证砼外观质量。

6 振实时料面每层不超过30cm，采用二次振捣尽量杜绝气泡。

5.2.6 混凝土的拌和、浇筑

1 施工前对出骨料进行水洗，晾干后拌合一遍，对中砂进行过筛，并同时增加拌和机内干料和湿料的搅拌时间，湿料的搅拌时间≥180秒。严格控制水灰比和混凝土坍落度，从施工开始到结束保持一致，到现场的混凝土坍落度，控制在140mm到160mm，混凝土采用聚羧酸高效减水剂，以减少泌水的可能性。同时控制混凝土含气量不超过1.7%，初凝时间6-8h。

2 严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm.

3 振捣不得漏振和过振。可采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，而顶层一般在0.5h后进行第二次振捣。

严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证插入下层深度在5-10cm,振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为15s左右。

4 要求砼浇注现场由试验员、施工员或技术员全过程旁站值班，试验人员每车检测砼坍落度。施工员督促班组人员有专人2人负责观察模板的情况，随时紧固栏杆。

5 必须注意混凝土的浇注方法，每段的两侧边墙混凝土均要分层对称浇筑，防止不对称浇注混凝土造成偏压，把边墙模板挤偏向一侧。

6 施工过程中避免施工人员踏踩拉杆，必须保证拉杆直顺。

7 在涵洞基础上一次把整条边墙的支模线放好，用墨线浓浓底弹在涵洞基础上。一条边墙支模不要多次放线，避免多次放线造成误差。

8 模板与检测底部缝隙，先用1cm厚泡沫板塞缝，再用水泥砂浆抹带，避免接缝漏浆及底部“烂根”现象。

5.2.7 养生