钢铁工业余热回收的主要环节介绍
钢铁冶炼过程中的废弃热能回收
01
02
03
高温反应
钢铁冶炼过程中需要进行 高温还原反应，需要消耗 大量的能源。
熔炼和连铸
将原料熔化并形成钢水， 需要大量的热能和电能。
轧制和加工
轧制过程需要消耗大量的 电能和热能，以完成各种 规格钢材的加工。
02
废弃热能回收的意义
节能减排
钢铁冶炼过程中会产生大量的废弃热能，这些热能如果直接 排放到大气中，不仅浪费了能源，还会造成环境污染。通过 回收废弃热能，可以减少对一次能源的依赖，降低温室气体 排放，从而有助于实现节能减排的目标。
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钢铁冶炼过程中的废弃热能回收
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目录
• 钢铁冶炼过程简介 • 废弃热能回收的意义 • 废弃热能回收技术 • 废弃热能回收的应用 • 废弃热能回收的挑战与前景
01
钢铁冶炼过程简介
钢铁冶炼的基本流程
炼铁
炼焦
将焦炭和煤进行高温炼制，得到 焦炭和煤气。焦炭是钢铁冶炼过 程中的重要燃料，而煤气则可作 为还原剂和能源。
其他工业领域的应用
除了钢铁企业，废弃热能在其他工业 领域也有广泛的应用。例如，石油、 化工、造纸等企业都可以利用废弃热 能进行生产过程的加热和蒸发等操作 ，降低能源消耗和生产成本。
VS
此外，一些城市供暖系统也会利用废 弃热能进行供暖，这样可以减少化石 燃料的消耗和碳排放。在一些发达国 家，政府会给予政策支持，鼓励企业 和机构回收废弃热能，推动绿色能源 的发展。
具体而言，回收废弃热能可以减少对煤炭、天然气等化石燃 料的消耗，降低二氧化碳和其他温室气体的排放，有助于减 缓全球气候变化。
提高能源利用效率
钢铁冶炼过程中的废弃热能回收，可 以将这些原本被浪费的热能转化为可 以利用的能源，提高能源的利用效率 。
钢铁企业余热资源的回收与利用
钢铁企业余热资源的回收与利用摘要：本文首先分析了钢铁企业余热回收的现状，接着分析了钢铁企业余热资源的回收与利用的措施，希望能够为相关人员提供有益的参考和借鉴。
关键词：钢铁企业；余热资源；回收；利用；措施引言：当烟气从出口排出时的余热温度在100℃以下，那么将会产生大量的潜热，将这些潜热转换为热量在钢铁行业可以得到有效的应用。
类似的余热利用数不胜数，每年通过余热的利用，钢铁行业可以节约大量的蒸汽等物质，由此可见，余热回收能够有效的节约能源成本，促进钢铁行业的发展，同时也能为我国的节能减排工作做出突出贡献。
1钢铁企业余热回收的现状当前，我国的钢铁企业在进行作业的过程中主要有几种产生余热的形式，分别是高温烟气、冷却介质、炉渣、高温凝结水等。
目前，我国很多钢铁企业在进行钢铁生产的过程中都会通过对于余热的利用来进行低压蒸汽的生产，这种余热回收手段也是最基础、最广泛的余热回收利用手段。
但是，仅仅只有这一种余热利用回收手段仍然显得我国钢铁企业在进行余热回收利用的过程中没有体现其应有的技术水平，余热回收率过低，仅仅有30%左右。
这其中又以高温余热的回收利用率最高，可以达到40%以上，而低温余热的回收利用率却很少，只有1%左右。
但是如果针对世界上其他先进国家进行观察，我们能够发现先进国家的钢铁企业在进行运转的过程中，对于余热的回收利用率往往非常高，普遍在85%以上甚至90%以上。
由此可见，当前我国在钢铁企业余热回收方面仍然处于初级阶段。
2钢铁企业余热资源的回收与利用的措施2.1烧结环冷系统余热回收利用在钢铁生产的烧结工序中，烧结矿在经过环冷机冷却时，会产生大量温度较高的热烟气，如果这部分烟气直接排入大气，不仅会造成较大的能源损失，还会对大气造成严重污染。
烧结工序的能耗仅次于炼钢工序，约占总能耗的9%-15%，所以对烧结环冷机中的余热进行回收利用具有很大的节能空间，并且可产生较大的经济效益。
在烧结机生产线中都会配备相应的环冷机，对于烧结矿经过环冷机时产生的高温烟气可以采用两种余热回收利用措施。
中国钢铁行业余热余压回收利用途径分析1
中国钢铁行业余热余压回收利用途径分析北极星节能环保网 2014/5/30 11:51:22 我要投稿分析如下:焦化工序。
焦化工序现阶段已回收利用的余热余压资源包括焦炭显热、焦炉煤气潜热、烟道气显热和初冷水显热。
焦炭显热主要是采用干熄焦技术回收利用产生蒸汽用于发电,目前干熄焦发电技术在国内钢铁联合企业的应用普及率已很高。
焦炉煤气热值高,是一种优质燃料,目前已得到充分利用,放散率很低,主要利用途径是供各生产用户使用,富余资源用于驱动锅炉发电。
同时,由于焦炉煤气富含氢气和甲烷,提升利用品位,将其作为化工原料生产甲醇、合成氨等化工产品和天然气资源的利用方式近年来得到了更多的关注。
烟道气显热的温度一般是250℃~300℃,目前主要采用余热回收设备回收蒸汽供生产、生活用户或作为煤调湿热源。
焦化初冷水显热温度一般是60℃~70℃,主要采用换热器回收热量用于北方地区冬季采暖。
烧结工序。
烧结工序现阶段已回收利用的余热余压资源包括烧结矿显热和烧结烟气显热。
烧结矿显热的回收主要在环冷机部分,按烟气温度分高、中、低三部分,目前高温段烟气余热回收利用较为充分,主要采用余热锅炉产生蒸汽用于发电或者供生产用户;中、低温烟气余热一般采用直接利用方式,用于预热混料或热风烧结等。
对于烧结烟气显热的回收利用近几年开始起步,在部分企业已有应用,主要集中在烧结大烟道高温区(300℃~400℃)的回收,采用余热锅炉或热管换热器回收产生蒸汽。
球团工序。
球团工序现阶段已回收利用的余热余压资源包括球团矿显热、烟气显热和冷却水显热。
球团矿显热主要通过获取热风回用于生产,作为烘干、预热等热源。
烟气显热温度较低(约120℃),少数企业采用热管换热器回收热量用于职工洗浴等生活用户。
竖炉大水梁冷却水显热通常采用汽化冷却方式替代水冷方式,避免循环冷却水消耗,并回收产生蒸汽。
炼铁工序。
炼铁工序是主要耗能大户,同时也是余热余压资源较为丰富的工序,现阶段已回收利用的余热余压资源包括高炉煤气潜热和余压、热风炉烟气显热和高炉渣显热。
转炉烟气余热回收流程
转炉烟气余热回收流程转炉是一种用于冶炼钢铁的设备，在生产过程中会产生大量的烟气。
这些烟气中含有大量的热能，如果不能有效地回收利用，不仅会造成能源的浪费，还会对环境造成污染。
因此，利用转炉烟气余热回收技术，将其中的热能回收利用，不仅可以降低能源消耗，还可以减少环境污染。
转炉烟气余热回收流程主要包括烟气净化、余热回收和余热利用三个步骤。
第一步，烟气净化。
转炉烟气中含有大量的粉尘、二氧化硫、氮氧化物等有害物质，需要进行净化处理。
烟气净化的方式主要包括干法和湿法两种方式。
干法烟气净化主要是利用静电除尘器、布袋除尘器等设备将烟气中的粉尘和微小颗粒物过滤掉。
湿法烟气净化则是将烟气通过喷淋等方式与水接触，使烟气中的有害气体转化为水溶液，进而进行分离和回收。
第二步，余热回收。
在烟气净化后，烟气中的热能仍然很高，需要通过余热回收设备进行回收利用。
常用的余热回收设备包括烟气余热锅炉、烟气换热器等。
烟气余热锅炉是利用烟气中剩余的热量产生蒸汽或热水的设备。
烟气换热器则是利用烟气与其他介质接触，将烟气中的热能传递给其他介质，进而产生蒸汽或热水。
这些蒸汽或热水可以用于工业生产或供热等领域。
第三步，余热利用。
回收到的余热可以直接供应给工业生产中的热源，也可以通过热电联产等方式将其转化为电能供应给电网。
热电联产技术是利用余热锅炉产生的高温高压蒸汽驱动汽轮机发电，并将过程中产生的低温余热通过换热器回收利用，从而实现能量的高效利用。
转炉烟气余热回收技术不仅可以降低能源消耗，还可以减少环境污染。
目前，该技术已经在钢铁、化工、建材等领域得到广泛应用，为企业节能减排、提高经济效益做出了贡献。
钢铁工业余热能量及回收
如何有效回收利用烧结矿余热，降低烧结工艺能耗， 是国内钢铁行业中普遍存在并关注的一个课题。目前，国 内钢铁企业中不少企业采用烧结矿余热回收蒸汽，如武 钢、鞍钢等，但是对于蒸汽的利用不充分，造成能源浪 费。国外先进企业生产每吨烧结矿可回收余热蒸汽80～ 100 kg/t。 另外近两年，济钢和马钢分别采用国产和日本技术把 烧结矿余热回收的蒸汽用于发电，取得了良好的利用效 果，但其技术完善和蒸汽能源的合理利用方法有待进一步
焦化
烧结
4.89 ~0.35 -
高炉
转炉炼 钢 轧钢
0.41 ~0.10 -
分析表明：
—— 无论选取何种基准温度，各工序二次能源所占钢铁制造 流程二次能源总量的比例相差不大，高炉工序二次能源产生量 最大，约占50%以上。 —— 各工序二次能源的理论产生量约为408.73 kgce/t-s(修正的 基准温度下)，如果充分利用现有技术，二次能源回收利用率可 以达到约85.6%。 —— 二次能源中，副产煤气占比例最大，约74.6%，其中 COG 22.29%，BFG 43.66%，LDG 9.02%。若不含煤气和顶 压的余热资源约为104kgce/t-s。 —— 目前高炉渣、钢渣显热尚无有效回收利用技术；高炉煤 气显热、烧结和焦化烟气显热由于工艺操作原因，尚未很好地 回收利用。
12
2.2 煤调湿技术(Coal Moisture Control，CMC)
我国的煤调湿建设情况 现在我国宝钢、太钢和攀钢已建成以蒸汽为热源的 CMC装置，采用国产的回转式干燥机。 济钢于2007年10月投产了自已开发的以焦炉烟道废气 为热源、具有风选功能的流化床煤调湿装置。 首钢、昆钢、鞍钢、沙钢和安钢正在进行CMC的前期 工作。 CMC节能效果： 采用CMC技术，煤料含水量每降低1%，炼 焦耗热量就降低62.0MJ/t（干煤）。当煤料水分从11%下 降至6%时，炼焦耗热量节省310MJ/t（干煤）；
余热回收工艺流程
余热回收工艺流程
《余热回收工艺流程》
余热回收是指在工业生产过程中产生的废热被有效地回收和利用的技术。
这种方式不仅可以降低能源消耗，减少二氧化碳的排放，还能节约生产成本，提高能源利用率。
余热回收工艺流程是指在工业生产中将废热进行回收和再利用的具体步骤和方法。
首先，需要对生产过程中产生的废热进行有效的收集和监控。
通过安装余热回收设备和传感器来实时监测废热的产生情况，以及其温度、压力等参数。
同时，对工艺流程中的热点进行分析和识别，找出可能产生大量废热的环节。
接着，对收集到的废热进行处理和传输。
这一步包括对废热进行净化、降温等处理，以确保其符合再利用的标准。
同时，需要通过管道或其他输送设备将废热输送到回收设备中进行进一步处理。
然后，进行余热的再利用和转化。
在这一步，通过热交换器等设备将废热与新鲜的能源进行热交换，实现废热的再利用。
例如，可以利用废热加热新鲜的液体，或者产生蒸汽用于其他工艺环节。
同时，还可以将废热转化为电能，用于生产过程中的电力供应。
最后，对利用后的废热进行排放和监测。
通过对回收利用后的废热进行监测和排放，确保其符合环保要求，不对环境造成污
染。
总的来说，《余热回收工艺流程》是一个关键的节能减排技术，可以在工业生产中大幅降低能源的消耗，减少环境污染，提高资源的利用率。
随着对环保和可持续发展意识的提高，余热回收技术将在工业生产中得到更广泛的应用。
余热回收工程方案
余热回收工程方案一、引言随着工业生产的不断发展，能源消耗量也在不断增加。
在许多行业中，大量的热能被浪费掉了。
为了提高能源利用率，减少环境污染，余热回收技术被广泛应用。
这篇文章将详细介绍余热回收工程方案，包括余热回收的原理、应用领域、设备和技术等。
二、余热回收的原理余热回收是指将原本被排放到环境中而未被利用的热能转化成更为有用的形式的过程。
在工业生产过程中，许多工艺会产生大量的余热，比如锅炉、炉窑、发动机、燃气轮机等设备。
这些设备产生的废热如果得不到合理的利用将会导致资源的浪费和环境污染。
通过余热回收技术，可以将这些废热转化成电力、蒸汽、热水等形式，从而实现能源的再利用。
三、余热回收的应用领域1. 钢铁工业：在钢铁生产过程中，会产生大量的高温余热，可以通过余热回收技术转化成蒸汽和电力，用于工艺生产和供暖。
2. 化工工业：化工生产中的许多反应都需要高温能源，余热回收可以为化工企业提供稳定的热能供应。
3. 电力行业：电力产生的过程中会产生大量废热，通过余热回收可以提高发电效率，减少能源消耗。
4. 冶金行业：冶金生产需要大量的高温热源，通过余热回收可以实现能源的再利用。
5. 建材工业：水泥、玻璃等建材生产中也会产生余热，通过余热回收可以减少环境污染。
四、余热回收的设备和技术1. 热交换器：热交换器是余热回收的重要设备，通过热交换器可以将工艺中的热能转移给其他介质，实现能源的转化。
2. 膜分离技术：膜分离技术是一种高效的能量转化方式，通过膜分离可以将工艺中的热能转化成压缩空气、蒸汽等形式。
3. 地源热泵：地源热泵是一种利用地下热能的技术，通过地源热泵可以将地下的热能提取出来用于生产和供暖。
4. 湿法烟气余热回收技术：湿法烟气余热回收技术可以将工业烟气中的水分以及热能一起提取出来，用于供暖和发电。
五、余热回收工程方案根据不同行业的需求和特点，余热回收工程方案也有所不同。
下面以钢铁工业为例，介绍余热回收工程方案的具体实施步骤。
钢铁生产过程余热资源回收与利用技术
就我国钢铁工业而言（以长流程为例），其比较典型的 余热资源有： 焦化工序：红焦显热、焦炉荒煤气显热； 烧结工序：烧结矿显热、烧结烟气显热； 炼铁工序：铁水显热、高炉炉顶余热、融渣显热、高炉冷却 水显热；
炼钢工序：钢水显热、转炉烟气显热、融渣显热；
轧钢工序：加热炉冷却水显热。
余热总量
2005年，我国大中型钢铁企业生产1吨钢所产生的余热资 源总量为8.44GJ/t钢，大约占吨钢可比能耗的37%。
0.21
0.08
1.65 0.95
0.29 1.24 0.02 0.02 0.02
0.19 0.17 0.69 0.77 0.36 0.21 0.72 3.11 0.95
0.29 1.24 8.44
0.02
0.11 0.08 0.25 0.46 0.02 0.02 2.17
利用分析
3.36
1.49
2.19
冷却水显 热15% 产品显热 39%
废烟气显 热37%
渣显热 9%
图5 我国钢铁工业余热资源构成*
*2005年，我国20余家大中型钢铁企业统计数据
1.2 余热资源的回收利用水平
以1吨钢为基准，统计各种余热的回收与利用数据。
表 我国大中型钢铁企业余热资源回收利用的情况
高温 中温 低温
GJ/t-s
合计
排的方向、途径及潜力所在。
企Байду номын сангаас能耗
∑（能源 j 实物耗量）×（能源 j 折标系数）—（能源回收利用量） 工序能耗 =
j
统计期内工序的实物产量
降低工序能耗必须从两方面入手： （1）降低各工序生产单位产品所直接消耗的燃料量和 各种动力；
（2）高效回收各工序产生的各种余热和余能。
（完整版）钢铁行业余热回收
（完整版）钢铁行业余热回收烧结线余热烧结生产线有两部分余热，一是冷却机产生的热风，二是烧结机尾的高温烟气。
用余热锅炉将这两部分余热来产生蒸汽，再通过汽轮机发电。
据经验数据，每10m2的烧结面积可产生1.5t/h的蒸汽，可发电300kW，折合标煤120kg/h。
转炉余热转炉汽化冷却烟道间歇产生的蒸汽，通过蓄能器变为连续的饱和蒸汽，采用我公司的专利——机内除湿再热的多级冲动式汽轮机发电。
每炼1t钢，可产生80kg 饱和蒸汽，每吨饱和蒸汽大约可发电150kWh，折合标煤60kg。
转炉煤气经过汽化冷却烟道冷却后温度仍高达800～900℃，采用我公司的干法煤气显热回收技术，通过下降管烟道、急冷换热器回收显热生产蒸汽，经蓄能器调节后发电。
电炉余热电炉冶炼过程中产生200～1000℃的高温含尘废气，采用余热锅炉将其回收，电炉烟气属于周期波动热源，因此余热锅炉产生的蒸汽需要经过蓄能器调节后方可进入汽轮机发电。
加热炉余热加热炉有两处余热可以利用：一处是炉内支撑梁的汽化冷却系统，另一处是烟道高温烟气。
根据炉型不同，加热炉的烟气量在7000～300000Nm3/h，若用来发电，以烟气量10万Nm3，烟气温度400℃计算，发电量约2000kWh，折合标煤0.8t；汽化冷却系统可生产0.4~1.0Mpa的饱和蒸汽，每吨蒸汽（0.5Mpa）可发电120kWh，折合标煤48kg。
高炉冲渣水用高速水流冲击炉渣使之充分急冷、粒化的过程中，会产生大量的冲渣热水。
每吨铁排出约0.3t渣，每吨渣可产生80～95℃，5～10t 的冲渣水，将这部分热水减压产生低压蒸汽，再进入饱和蒸汽凝汽式汽轮机发电。
每吨90℃热水可发电1.5kWh，折标煤0.6kg，80℃热水可发电1kWh，折标煤0.4kg。
干法熄焦采用惰性气体来冷却红焦，加热后的气体在余热锅炉中产生蒸汽，蒸汽可发电或并入蒸汽管网。
吨焦可生产3.9Mpa、300℃的蒸汽0.45t～0.6t，可发电85～115kWh，折合标煤35～46kg。
中国钢铁行业余热余压回收利用途径分析1
中国钢铁行业余热余压回收利用途径分析北极星节能环保网2014/5/30 11:51:22 我要投稿关键词：余热回收设备烟气余热余热余压北极星节能环保网讯：现阶段，钢铁工业各生产工序已回收余热余压资源情况及利用途径分析如下：焦化工序。
焦化工序现阶段已回收利用的余热余压资源包括焦炭显热、焦炉煤气潜热、烟道气显热和初冷水显热。
焦炭显热主要是采用干熄焦技术回收利用产生蒸汽用于发电，目前干熄焦发电技术在国内钢铁联合企业的应用普及率已很高。
焦炉煤气热值高，是一种优质燃料,目前已得到充分利用，放散率很低,主要利用途径是供各生产用户使用，富余资源用于驱动锅炉发电。
同时,由于焦炉煤气富含氢气和甲烷，提升利用品位，将其作为化工原料生产甲醇、合成氨等化工产品和天然气资源的利用方式近年来得到了更多的关注。
烟道气显热的温度一般是250 C ~300 C，目前主要采用余热回收设备回收蒸汽供生产、生活用户或作为煤调湿热源。
焦化初冷水显热温度一般是60 C ~70 C，主要采用换热器回收热量用于北方地区冬季采暖。
烧结工序。
烧结工序现阶段已回收利用的余热余压资源包括烧结矿显热和烧结烟气显热。
烧结矿显热的回收主要在环冷机部分，按烟气温度分高、中、低三部分，目前高温段烟气余热回收利用较为充分，主要采用余热锅炉产生蒸汽用于发电或者供生产用户；中、低温烟气余热一般采用直接利用方式，用于预热混料或热风烧结等。
对于烧结烟气显热的回收利用近几年开始起步，在部分企业已有应用，主要集中在烧结大烟道高温区（300 C ~400 C ）的回收,采用余热锅炉或热管换热器回收产生蒸汽。
球团工序。
球团工序现阶段已回收利用的余热余压资源包括球团矿显热、烟气显热和冷却水显热。
球团矿显热主要通过获取热风回用于生产，作为烘干、预热等热源。
烟气显热温度较低（约120 C ）,少数企业采用热管换热器回收热量用于职工洗浴等生活用户。
竖炉大水梁冷却水显热通常采用汽化冷却方式替代水冷方式，避免循环冷却水消耗，并回收产生蒸汽。
钢铁生产过程余热资源回收与利用技术-图文
随着钢铁工业生产流程的不断优化和工序能耗的逐步降低 ，回收利用各生产工序产生的余热余能资源是钢铁企业节能 减排的方向、途径及潜力所在。
企业能耗
工序能耗 =
∑（能源 j 实物耗量）×（能源 j 折标系数）—（能源回收利用量）
j
统计期内工序的实物产量
降低工序能耗必须从两方面入手：
（1）降低各工序生产单位产品所直接消耗的燃料量和 各种动力；
0.94 0.28
产 焦炭显热
品 显
铁水显热
热 钢坯显热
0.59 0.06 1.22 1.10 0.60 0.24
小计 2.41 1.49 0.94 0.28
渣 高炉渣显热 0.59 0.01
显 钢渣显热 0.15 0
热 小计
0.74 0.01
0.94 0.28 0.59 0.06 1.22 1.10 0.60 0.24 3.35 1.68 0.59 0.01 0.15 0 0.74 0.01
技术概括
我国干熄焦装置从2005年的36套增加到2010年的112套 ，在建的干熄焦装置还有近50套。干熄焦产能相应地从 3800万吨/年增加到10895万吨，约占我国炼焦产能的24% 。重点钢铁企业的干熄焦普及率从2005年的26%提高到 2010年的85%，我国干熄焦装置和熄焦能力均居世界第一 。
（2）CDQ
（2）干熄焦（CDQ）技术
工艺流程
工艺流程：首先，将炼焦炉推出的大约为1050℃的赤热 焦炭置于熄焦室中，在熄焦室中被逆向流动的冷惰性气体( 主要成分为氮气，温度170~190℃)熄灭，同时惰性气体被 加热到700~800℃，然后经除尘后进入余热锅炉，最后将产 生的余热蒸汽再送往汽轮机发电。 优点：采用干熄焦装置可回收红焦显热，节约工业水消 耗，降低焦化工序能耗；减少环境污染，改善环境质量； 同时，还可改善焦炭质量，降低高炉焦比，提高产量。
炼钢余热深度余热回收技术
炼钢余热深度回收技术的研究与应用
引言：
随着工业化进程的加速，能源消耗问题日益凸显。
尤其是在炼钢行业，大量的余热资源未得到充分利用，不仅造成了能源浪费，也对环境产生了负面影响。
因此，如何有效回收并利用炼钢过程中的余热资源成为了当前亟待解决的问题。
一、炼钢余热的产生及特性
炼钢过程中产生的余热主要包括炉渣余热、废气余热和冷却水余热等。
这些余热具有温度高、数量大、持续性强等特点，具备很高的回收价值。
二、炼钢余热深度回收技术
1. 炉渣余热回收技术：主要采用换热器进行余热回收，通过将出炉的高温炉渣与换热介质（如水或蒸汽）进行热交换，将热量传递给换热介质，再进一步转化为电能或热能。
2. 废气余热回收技术：主要采用热管换热器或陶瓷换热器进行余热回收，将废气中的热量传递给换热介质，再进一步转化为电能或热能。
3. 冷却水余热回收技术：主要采用热泵技术进行余热回收，通过将冷却水中的热量提取出来，再进一步转化为电能或热能。
三、炼钢余热深度回收技术的应用
目前，上述余热回收技术已在许多炼钢厂得到了广泛应用，并取得了显著的经济效益和社会效益。
例如，某炼钢厂通过应用余热回收技术，每年可节省标准煤约万吨，减排二氧化碳近万吨，同时还能提高生产效率，降低生产成本。
四、结论
综上所述，炼钢余热深度回收技术是一种有效的节能降耗措施，不仅可以实现能源的高效利用，还可以减少环境污染，具有广阔的推广应用前景。
未来，我们应继续加大技术研发力度，推动炼钢余热深度回收技术的进一步发展和完善。
余热回收基础工艺流程
余热回收基础工艺流程余热回收是指把工业生产或其他过程中产生的热能进行有效地利用，以达到节能减排的目的。
下面介绍一下余热回收的基础工艺流程。
首先，收集余热。
在工业生产过程中，存在许多产生的废热，如高温烟气、高温冷却水等。
这些废热需要通过各种方式进行收集。
比如，通过烟囱或管道系统将高温烟气集中排出，通过热交换器将高温冷却水集中回收。
接下来，预处理余热。
在回收的过程中，往往需要对余热进行一系列的预处理，以提高回收效率。
比如，在回收高温烟气时，可以通过除尘布袋、除酸洗等方式减少杂质对热交换器的影响。
然后，进行热能转换。
在回收的过程中，需要将收集到的废热进行热能转换，以便于进一步利用。
这一步往往采用热交换器进行，通过热力学原理，将高温废热与工作介质进行热传导和热交换，从而将废热转化为可用的能源，比如热水、蒸汽等。
最后，利用回收的热能。
经过转换后的热能可以用于多种用途，比如供暖、制冷、发电等。
对于供暖和制冷，可以通过管道系统将热能传输到需要加热或制冷的场所。
对于发电，可以将回收的热能用于驱动蒸汽轮机或发电机组，产生电能。
除了以上的基础工艺流程，还可以根据不同的回收需求进行一些技术改进，以提高回收效率和节能效果。
比如，在热能转换过程中，可以采用更高效的热交换器，增加热交换的面积，提高热能转换效率。
在热能利用过程中，可以采用先进的能源利用技术，如热泵、蒸汽发生器等，进一步提高热能的利用效率。
总之，余热回收是一种重要的节能减排方式，通过收集、预处理、转换和利用余热，可以有效地减少能源消耗，降低环境污染。
在未来的工业生产中，应当进一步推广余热回收技术，并不断进行技术创新和工艺改进，以实现更高效、更可持续的能源利用。
钢铁生成流程余热回收技术介绍
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钢铁工业余热回收的主要环节介绍
钢铁工业余热回收的主要环节介绍1、铁前---烧结生产线：在烧结生产过程中，烧制好的成品，温度在500∽800℃，为了便于运输，需将其冷却至常温。
烧制好的成品的显热，在冷却的过程中，热量随热空气（300∽350℃）排放到空气中，由于此热空气的量很大，及具回收价值。
目前钢厂对烧结的余热回收已有普遍的认同，约有50%的生产线得到了应用，新建的生产线基本上都有考虑。
常规的回收是通过热管式换热器，产生0.8MPa过热蒸汽用于本生产线物料加温，多余部分并入厂内管网供其它生产使用。
此项目中，如果蒸汽用不完，可考虑建余热电站。
2、炼铁：在炼铁工艺中需要一股850∽1300℃的热风，其由独立的热风炉提供，而且热风温度越高，炼铁的成本越低（可降低焦比，提高喷煤比）。
利用热风炉自身排放的300∽400℃烟气，可提高热风的温度50∽100℃，及具经济价值。
实现的方法是：利用烟气余热将热风炉燃烧用的空气和煤气在安全范围内尽可能地加温，以提高空气和煤气的物理热，提高其燃烧温度，最后实现提高热风炉风温的目的。
目前钢厂对烧结的余热回收已有普遍的认同，约有50%的生产线得到了应用，新建的生产线基本上都有考虑。
3、焦化工序焦化工艺中得到普遍认可的技术是干熄焦技术，将焦炉的上升管（650℃）的降温获得热能。
4、转炉（炼钢）转炉生产工艺中，用于保护烟道的汽化冷却设备将产生大量的饱和蒸汽，此股蒸汽的特点是：不连续，量比较大。
5、轧钢工序在轧钢工艺中蓄热燃烧技术是一个发展趋势，我们不介入领域。
对于未实现蓄热式燃烧的轧钢炉，对其烟气可以进行余热回收，回收方式和利用热能的方式与炼钢的热风炉一样（进行双预热），只不过效益体现在节约煤气上。
目前这方面的应用也比较普及。
一般此类项目的回收期在9－12个月。
1、铁前---烧结生产线：在烧结生产过程中，烧制好的成品，温度在500∽800℃，为了便于运输，需将其冷却至常温。
烧制好的成品的显热，在冷却的过程中，热量随热空气（300∽350℃）排放到空气中，由于此热空气的量很大，及具回收价值。
钢厂余热回收项目方案
钢厂余热回收项目方案一、高炉冲渣水余热的利用钢铁产业是耗能大户，在消耗能源的同时会产生大量的余热余能。
目前，钢铁产业余热余能的回收利用率相当低，其中，高温余热比较容易回收，在节能降耗的技术改造中已大部分得到回收；但低温余热的回收却几乎为零，如高炉冲渣水的余热，大多被浪费掉。
应该指出，低温余热约占总余热的35%，因此，钢铁产业的低温余热存在着巨大的回收潜力。
如何实现高炉冲渣水的余热利用，是一个具有重大意义的节能课题。
钢铁厂在高炉炼铁工艺中，产生的炉渣温度大约为1000℃。
目前，大多数炼铁企业的处理方法是：将此炉渣在冲渣箱内由冲渣泵提供的高速水流急冷冲成水渣并粒化，以供生产水泥之用。
这一过程中能够产生大量温度在80~95℃的热水。
通常，为了保证冲渣水的循环利用效果，需要将这部分冲渣水在沉淀过滤后引入空冷塔，降温到50℃以下再次循环冲渣。
这样就使得很大一部分热量在空冷塔中流失，既造成了能源的浪费，又对环境造成了热污染。
高炉冲渣水低温余热的特点是：热源温度较低，但其流量却相当大。
回收高炉冲渣水的余热，既能节约能源，又能保护环境，具有重要的意义。
目前，提出对冲渣水余热的回收方式有：利用冲渣水采暖或作浴池用水；冲渣水余热发电。
冲渣水余热发电无疑是一种最有价值的研发方向，但其技术含量相当高，目前还处于研究阶段关于高炉冲渣水余热回收发电系统的一般思路是：该系统主要由循环工质蒸汽发生器、动力机、工质循环增压泵和发电机组成。
高炉冲渣水进入余热蒸汽发生器，放出热量，循环工质进入余热蒸汽发生器中吸收热量汽化为工质蒸汽。
工质蒸汽进入动力机中，推动动力机转动，并带动发电机产生电能。
其中动力机本身具有减温减压的功能。
液态工质在增压泵的作用下进入余热蒸汽发生器中再次吸收热量，循环往复。
要实现这一系统的正常运行，关键是选择合适的循环工质。
针对钢铁厂高炉冲渣水温度低，流量大的特点，为了能够高效回收低温余热，需要采用低沸点的循环工质。
冶炼熔渣余热回收技术
冶炼熔渣余热回收技术
冶炼过程中产生的熔渣是一种常见的副产品，通常被视为废弃物。
然而，熔渣中携带的高温热能可以通过余热回收技术转化为有用的能源。
熔渣余热回收技术的主要方法包括熔渣预处理、熔渣冷却、熔渣浸渍、熔渣粉碎等。
熔渣预处理可以通过调整熔渣的化学成分和温度，提高其热能利用效率。
熔渣冷却可以利用熔渣中的热能，为工厂提供冷却水源。
熔渣浸渍和熔渣粉碎则是将熔渣直接用于生产其他材料的方法。
通过浸渍和粉碎，熔渣中的有用成分可以被分离出来，成为一种新的原材料。
这种方法不仅可以减少废物产生，还可以为工厂提供更多的原材料。
总之，熔渣余热回收技术已成为当今节能环保的重要手段之一。
通过利用熔渣中的热能和有用成分，可以为工厂提供更多的能源和原材料，同时减少废物产生，降低环境污染。
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钢铁工业余热回收的主要环节介绍1、铁前---烧结生产线：在烧结生产过程中，烧制好的成品，温度在500∽800℃，为了便于运输，需将其冷却至常温。
烧制好的成品的显热，在冷却的过程中，热量随热空气（300∽350℃）排放到空气中，由于此热空气的量很大，及具回收价值。
目前钢厂对烧结的余热回收已有普遍的认同，约有50%的生产线得到了应用，新建的生产线基本上都有考虑。
常规的回收是通过热管式换热器，产生0.8MPa过热蒸汽用于本生产线物料加温，多余部分并入厂内管网供其它生产使用。
此项目中，如果蒸汽用不完，可考虑建余热电站。
2、炼铁：在炼铁工艺中需要一股850∽1300℃的热风，其由独立的热风炉提供，而且热风温度越高，炼铁的成本越低（可降低焦比，提高喷煤比）。
利用热风炉自身排放的300∽400℃烟气，可提高热风的温度50∽100℃，及具经济价值。
实现的方法是：利用烟气余热将热风炉燃烧用的空气和煤气在安全范围内尽可能地加温，以提高空气和煤气的物理热，提高其燃烧温度，最后实现提高热风炉风温的目的。
目前钢厂对烧结的余热回收已有普遍的认同，约有50%的生产线得到了应用，新建的生产线基本上都有考虑。
3、焦化工序焦化工艺中得到普遍认可的技术是干熄焦技术，将焦炉的上升管（650℃）的降温获得热能。
4、转炉（炼钢）转炉生产工艺中，用于保护烟道的汽化冷却设备将产生大量的饱和蒸汽，此股蒸汽的特点是：不连续，量比较大。
5、轧钢工序在轧钢工艺中蓄热燃烧技术是一个发展趋势，我们不介入领域。
对于未实现蓄热式燃烧的轧钢炉，对其烟气可以进行余热回收，回收方式和利用热能的方式与炼钢的热风炉一样（进行双预热），只不过效益体现在节约煤气上。
目前这方面的应用也比较普及。
一般此类项目的回收期在9－12个月。
1、铁前---烧结生产线：在烧结生产过程中，烧制好的成品，温度在500∽800℃，为了便于运输，需将其冷却至常温。
烧制好的成品的显热，在冷却的过程中，热量随热空气（300∽350℃）排放到空气中，由于此热空气的量很大，及具回收价值。
目前钢厂对烧结的余热回收已有普遍的认同，约有50%的生产线得到了应用，新建的生产线基本上都有考虑。
常规的回收是通过热管式换热器，产生0.8MPa过热蒸汽用于本生产线物料加温，多余部分并入厂内管网供其它生产使用。
此项目中，如果蒸汽用不完，可考虑建余热电站。
2、炼铁：在炼铁工艺中需要一股850∽1300℃的热风，其由独立的热风炉提供，而且热风温度越高，炼铁的成本越低（可降低焦比，提高喷煤比）。
利用热风炉自身排放的300∽400℃烟气，可提高热风的温度50∽100℃，及具经济价值。
实现的方法是：利用烟气余热将热风炉燃烧用的空气和煤气在安全范围内尽可能地加温，以提高空气和煤气的物理热，提高其燃烧温度，最后实现提高热风炉风温的目的。
目前钢厂对烧结的余热回收已有普遍的认同，约有50%的生产线得到了应用，新建的生产线基本上都有考虑。
3、焦化工序焦化工艺中得到普遍认可的技术是干熄焦技术，将焦炉的上升管（650℃）的降温获得热能。
4、转炉（炼钢）转炉生产工艺中，用于保护烟道的汽化冷却设备将产生大量的饱和蒸汽，此股蒸汽的特点是：不连续，量比较大。
5、轧钢工序在轧钢工艺中蓄热燃烧技术是一个发展趋势，我们不介入领域。
对于未实现蓄热式燃烧的轧钢炉，对其烟气可以进行余热回收，回收方式和利用热能的方式与炼钢的热风炉一样（进行双预热），只不过效益体现在节约煤气上。
目前这方面的应用也比较普及。
一般此类项目的回收期在9－12个月。
高炉冲渣水余热利用钢铁厂在高炉炼铁工艺中，产生的炉渣温度大约为1000℃，此炉渣在冲渣箱内由冲渣泵提供的高速水流急冷冲成水渣并粒化，以供生产水泥之用。
这一过程中能够产生大量温度在80一95℃的低温热水。
研究表明，冲渣水温度越低，其炉渣制成的水泥活性越高。
因此在目前的生产工艺中，冲渣水是在沉淀过滤后引人空冷塔，冷却后再次循环冲渣。
这样使得很大一部分热量在空冷塔中流失，既造成了能源的浪费，又对环境造成了热污染。
中国是世界上的钢铁产量大国，据有关专家分析，随着重工业化时代的到来，中国的钢铁产量将在三、四年内达到顶峰时期，并能够一直持续到2020年。
在这样一个庞大的国家支柱型产业中，每一种小的节能改进都会产生巨大的整体效益。
工质的确定针对该钢铁厂高炉冲渣水温度低，流量大的特点，为了能够高效回收低温余热，本设计采用低沸点的循环工质。
经过反复计算，在对比了当前广泛使用的一些低沸点工质热力性质后，可以采用有机循环工质和氨水混合物。
2 系统工作原理本低温热水发电项目采用的是双循环流程设计。
钢铁厂高炉冲渣水排出时温度大约85－90℃，经过沉淀除杂预处理后进人特殊设计的换热器，在此将热量传递给工质，温度降到50℃左右，再送到高炉供冲渣之用，从而回收了一定量的余热。
工质在换热器内吸收热量后变成80℃的过热蒸气，然后进入气轮机膨胀做功，带动发电机转动，对外输出电能。
做功后的工质变成低压过热蒸气，低压过热蒸气进入冷凝器放出热量，变成低温低压的液体工质，然后由工质泵送到热交换器中吸热，再次变成过热蒸气去推动气轮机做功。
如此连续循环，将热水中的热量源源不断的提取出来，生成高品位的电能。
工作原理及运用：钢铁生产过程中的余热再利用，如：驱动设备、发电等。
低沸点工质动力机即可利用有机工质形成双循环系统，吸收排放的废热水的热能，将有机工质加热成汽液两相，直接进入动力机工作，驱动发电机发电。
作功后的汽液混合物进入冷汽器冷凝后，再经工质泵返回加热器，如此循环作功，将高炉余热、电站锅炉余热、余压利用转变成机械能或电能。
是高效转换企业生产过程中放散掉的低品位能源成电能的动力机。
低沸点工质动力机的主要特征：适应于蒸汽、汽水混合汽、热水、被污染热源的各种介质。
在热源参数大幅度波动工况下，能够高效、安全运行。
全自动无人值守运行操作。
低沸点工质动力机的主要技术参数：水蒸汽介质进口参数：0.3～2.5Mpa，130～300°C动力机内介效率：65%～80%最大输出功率：1500Kw转速范围：1500～3000rpm，动态调整拖动负载：发电机、各种泵、风机、磨煤机等；探索适合我国国情的冶金高温烟气治理及节能技术引言1972年在瑞典斯德哥尔摩召开了人类第一次环境大会。
至今已有30年，在环境与发展的问题上，人们已逐渐——懂得了自然规律是不可背离的，懂得了发展过程是不可以随意逾越的，懂得了主观愿望不能代替客观的现实。
环境与发展是当今国际社会普遍关注的问题，保护生态环境，实现可持续发展，已经成为全世界紧迫而艰巨的任务，冶金工业亦不能背离可持续发展这一大趋势。
对于冶金行业环保工作者而言，探索符合我国国情的高温烟气治理及节能技术的新路子，是一项迫在眉睫的艰巨任务。
我国冶金高温烟气治理与节能技术现状主要存在的二大问题：（一）高温烟气控制水平较低，不能最大限度地控制排放总量，特别是对无组织排放的控制更为严重，普遍存在的捕集率较低的问题。
（二）高温烟气治理运行能耗高，用综合指标功流比考核，功流比高，指标较落后，即实际每获得104m3/h风量，风机电机功率很大，运行电耗普遍较高。
通过对某厂九十年代新建的一座60t超高功率电炉，除尘系统各项参数的对比，充分说明以上问题。
某厂60t电炉除尘系统改造前后参数比较按吨钢产尘量12kg计算。
由此可见，无论是“三同时”项目，还是对老除尘系统进行改造，采用先进高温烟气治理与节能技术，均可获得满意的环保效果和可观的经济效益。
其中三个方面是造成上述情况的重要因素。
1、沿袭国外的高温烟气捕集技术，未能在找出传统捕集技术有悖高温烟气捕集机理的本质问题的基础上，探索各种在确保生产工艺及操作的前提下既能确保环保要求，又能降低运行能耗的捕集形式。
2、治袭国外高温烟气治理工艺路线，或者是将国外工艺设备拼凑组合成一套工艺系统，其工艺路线仍超越不了国外的工艺路线模式。
3、对除尘系统的节能研究往往把风机调速与节能相提并论，进入了一个误区，未认识到烟气治理工艺技术的进步是节能的主要途径。
高温烟气治理工艺路线的探讨工艺路线的设计决定了系统工艺的设计，设备的设计选型和配置，最终决定了整套高温烟气治理技术的优劣。
它是一个涉及到设计思想，基础理论以及污染源的生产工艺、厂房布置等一系列条件，是一个理论与实践并重的课题，而决非是除尘器、风机、冷却装置及管道等的简单组合。
目前高温烟气治理工艺路线主要有三点：其一，强制冷却工艺路线——高阻、高温、小流量其二，混合工艺路线——高阻、中温、中流量其三，短流程工艺路线——低阻、中温、大流量短流程工艺路线分为一次捕集和二次捕集两类。
一次捕集——混冷风型短流程工艺二次捕集——一、二次烟气温合短流程工艺上述三类工艺路线的选择是决定系统综合指标优劣的重要条件，然而，往往因没有认识到重要性而不被重视，经常出现未经计算论证凭感觉否定一种，选择另一种。
其实上述各种工艺线路均有特定的适用条件，它将大大影响环保效果、运行电耗以及一次性投资、维护管理等的重要技经指标。
一般情况下，在能确保一次性将高温烟气捕集并达标时（如铁合金炉），可采用第一类工艺路线，既能保证环保达标，能耗又不高，但由于高温烟气采用传统的强制冷却方式，且阻力很高，为此只能认为在现阶段是较好的方案。
当然，如果采用第一类工艺路线，而冷却技术不过关，不能保证进入除尘器的烟气温度低于允许上限值而混入一定空气降温，那也是迫不得已。
对于第二类工艺路线，由于不必要的工艺环节过多，冷却器低效且阻力又高等等问题，使得整个系统特征为高阻、长流程，所以在消耗功率很大的情况下却得不到较大的处理风量，一般情况则应尽量避免使用。
当高温烟尘源面积较大、烟气发生量变化大、生产工艺动作状态多时，则应选择第三类工艺路线，例如，炼钢电炉仅采用第一类（内排烟）解决了吹氧出钢、加料等二次的烟气捕集问题无法确保环保指标。
为此，采用第三类混合工艺路线（天车通过式集烟罩、短流程工艺）。
如果随着高温烟气的变化而分阶段分别采用第一类和第三类工艺路线，只要能满足环保和节能双重目标，也是可行的，但这必须是分阶段的分别单独应用，而不是全过程的组合使用。
然而，在国内全过程的组合使用十分普遍，既难保证环保要求，又大大提高运行电耗，这方面的例子举不胜举。
近期东方环境工程设计研究所针对大中型电炉铁水热装强化冶炼工艺又研制成功内外排混合短流程工艺，即典型的第三类一、二次烟气混合短流程工艺，较好地解决了长期以来得不到解决的一些问题，取得了可喜的效果。
1、用低温的二次烟气混入高温的一次烟气，使之进入除尘器的混合烟气温度在允许使用温度下。
2、删除了一次系统中冷却器等高阻、维修量大、噪声大的工艺设备，使一次系统阻力大幅下降；删除了一次系统中的又一故障因子加压风机。