谈凹印订单油墨、溶剂用量的计算及控制
凹版印刷金银油墨的配制与使用
凹版印刷金银油墨的配制与使用2009-02-12 15:26:09(已经被浏览411次)浙江东方职业技术学院肖志坚金银墨是典型的金属油墨,是现代包装印刷的重要原材料,更是资深包装设计师的“杀手锏”｡随着商品包装功能的不断提升,金银墨印刷正以其独有的功效和富贵的气质在包装印刷中展现着耀眼的光彩｡1 金属油墨组成凹版用金属油墨主要有两种:金墨和银墨｡常用金墨是由铜粉､锌粉､铜合金粉等按照一定的比例混合而成,一般情况下,金粉中锌含量为8%～30%,比例不同,金粉色相不同,有青金､红金和青红金之分｡含锌量为8%～12%的金粉颜色偏红,称为红金;含锌量为20%～30%的金粉颜色偏青,称为青金,介于红金和青金之间的称为青红金｡银粉主体成分是金属铝,通常由65%的片状铝粉与35%的挥发性碳氢类溶剂组成｡2 金银墨制造金银墨的生产与一般油墨加工工艺差异较大,尤其是金属色料加工｡金银墨色料主要是片状金属,面积较普通色料大､轻柔,有较强的反光和折光性,经与硬脂酸作用形成漂浮体,经溶剂溶胀后分散在连接料中,形成油墨｡生产加工过程中,不能通过研磨机反复研磨,否则易失去金属光泽,影响印刷效果｡同时为了提高印刷后反光效果和金属光泽,反而要加大金属片微粒｡不同油墨公司生产的金银油墨随着生产工艺的差异,配墨用连结料也有较大的区别｡1)金银墨原料制备金银墨原料主体成分是金银粉,微粒的平均大小为5～12μm,是由对应金属通过压榨法或滚转机法粉碎而制成的粉末｡细度上分为200目､500目､800目､1000目､1200目､2000目等多种,目数不同,制造的油墨用途不同｡800目以下的特细粉主要用于制造胶印油墨,800～1000目中等细度金属粉用于制造凹印油墨,较粗粉往往用于制造丝印油墨｡金银密度大,粉化后很难有效分散制成油墨,为了获得常规色料分散性能,粉化后必须和硬脂酸作用,在金属粉表面,形成活性薄层,获得漂浮效果｡生产和使用金属粉时,必须保护好这层特殊功能的硬脂酸膜,否则会严重影响金属粉的分散效果,致使金银墨失去金色光泽｡为了让硬脂酸膜具备有效性和持久性,生产加工时需要注意｡①硬脂酸化时,一般不选用含低分子酸､脂肪酸等能置换硬脂酸的连结料｡或者酸值在游离酸0.1%～0.2%以下,pH值在5以下或无酸值的连接料,特别是共聚连结料｡②要充分发挥金粉的金色,主要要使金粉之上附着一层透明平整的皮膜,所以尽量采用树脂含量高的连结料｡③金属粉粒子大,相对密度亦大,所以适印性范围狭窄,要找好金属粉和调金油比例,调配出适合印刷的粘稠度,印刷性,转移性｡④加工和使用的过程,避免金属粉与酸､硫化物､干燥剂等接触,储存时,须密封存放在温度变化小的阴暗处｡2)油墨制备市场上一般买不到成品凹版金银墨,印刷企业只能买回金银粉或浆料,只有根据实际生产需要进行调配｡调配工艺决定了成品油墨的质量和印刷效果,一般调配工艺包括两个过程,一是色料溶胀;二是调墨调色｡①色料溶胀｡色料溶胀是整个油墨制备的关键过程,直接决定了成品油墨质量和印刷效果｡称量:根据工艺要求称量各金属色料｡称量和调配的过程中,操作人员须戴上口罩和手套,轻拿轻放,防止金银粉尘进入口鼻中,造成重金属中毒｡称量前应该仔细检查金属粉是否变质失效,如:铜粉是否变绿､铝粉是否变黑等｡溶胀:将称量好的金属色料轻轻倒入调墨桶中,按2∶1的比例注入有机溶剂浸泡,色料不得超过调墨桶体积的1 / 5,否则需换大桶｡浸泡时间5～10min,同时启动搅拌器搅拌,确保金属颜料完全浸泡溶胀｡目前主要选择甲苯溶剂溶胀金银粉,考虑到甲苯有毒性,操作过程中必须注意安全｡②调墨调色｡将完全溶胀的色料和连接料调金油､调银油按照一定的比例调配,制得具有印刷适性的金银油墨｡调墨:根据色料种类选择连接料并称量,一般按照2∶1的比例｡调配时,将称量好的连接料慢慢注入上工序已完全泡透的色料中,边倒边搅拌,直至桶中金属色料完全均匀分散,一般5～10min｡调金油､调银油的选择和用量需要结合色料种类和成分来定｡调色:有时为了实现某些特殊效果,会在调配过程中向金属油墨中添加特定颜色的色浆､色粉等来实现彩色金属效果,如:为了提高红金墨的红色效果,往往加入0.5%的金红墨｡需要注意的是,由于金属颜料性能和其它色浆性能差异较大,添加后可能会影响到金属墨的性能,建议使用前做些试验｡3 金银墨印刷工艺金银墨和普通油墨一样,印刷对象广泛,但是由于其色料的特殊性,也存在需要特别注意的地方,包括印前图文设计､印刷工艺控制和印后加工等｡1)印前设计为了充分利用金银墨能产生富丽堂皇的金属光泽,避免印刷时色料颗粒大,并易与其它材料作用出现变色等问题,在包装设计时,应根据承印材料的类型和印刷工艺,合理设计版面,这样才能达到良好的美化效果｡①图文设计力求简洁醒目,一般主要在实地部分或者色块上应用金､银墨,而对于十分细小的阴文､阳文和层次过渡最好不要设计成金银色,以避免套印困难和金属色露底或错色｡②色彩表现上应考虑纸张的金属色泽倾向和光泽对呈色效果的影响,在纸张上印刷金､银墨时通常要先铺设底色墨,比如印刷银色油墨时先铺设一层淡淡的白墨,然后再印刷银色油墨,这样既可以提高银墨层的光泽度,同时还能够加强银墨在纸张上的粘附力｡③如果承印物材料是铝箔或者真空镀铝纸,在其上印刷透明黄,就能够达到金色效果;在塑料薄膜复合里印工艺中,在OPP塑料薄膜上印刷透明黄之后再复合铝箔,印刷品墨层也能够达到金色效果,既可以节省昂贵的金属油墨,同时又能够达到预期的效果｡④在制版设计过程中要考虑到金､银墨的色序安排,一般金银墨最后印刷,以保证其保持金属色泽｡2)金银墨凹印金银墨凹印是实现金银墨印刷效果的关键步骤,印刷过程除按照常规工艺控制外,还必须充分认识承印表面､印刷设备､油墨性能､调配工艺以及环境温湿度等对产品最终质量的影响｡①承印物材料选材时需要充分考虑到承印物材料的表面性能,包括白度､平滑度､表面强度､平整度等指标,伸缩率小,吸墨性适中｡如果承印物材料的平整度不好,伸缩性大,坚实性差,难以保持恒定的印刷压力,很容易产生印刷压力不均､印迹墨层附着不牢和墨色发花等质量弊病｡因此,如果要在纸张上印刷金､银墨,可以选择铜版纸､玻璃卡纸､白板纸等承印物材料,能够很好地突出金､银墨的金属光泽性｡如果承印物材料是塑料薄膜,在印刷之间必须要对塑料薄膜进行预处理,比如电晕处理,以提高塑料薄膜的印刷适性以及金､银墨的附着力｡部分材料表面性能不合适时,常在印刷金､银墨前先印底色墨,比如印刷银色油墨时先铺设一层淡淡的白墨,然后再印刷银色油墨,这样可以提高银墨层的光泽度,同时还能够加强银墨在纸张上的黏附力｡②油墨调配及控制a.粘度｡粘度是油墨应用中最主要的控制指标,它直接影响着油墨的转移性能和印刷品的质量,粘度过低容易造成油墨铺展;反之,粘度过高则油墨的转移性能比较差,容易出现大面积实地部分着墨不匀､细线条断裂等弊病｡大面积印刷金､银墨时,油墨的粘度可以调得稍低一些,保证印刷后的墨层均匀一致;面积较小的线条上印刷金､银墨时,油墨的粘度则应稍高一些｡b.油墨的干燥性｡油墨的干燥速度应当适当,油墨的干燥速度太快,容易发生干版,影响油墨的转移,但油墨的干燥速度也不能太慢,否则会发生印刷品背面粘脏现象｡选择油墨干燥速度的一般原则是:在印刷机现有的条件下,油墨在进行下一印刷色组之前及进行复卷或堆叠之前应该能够充分干燥,但是在印版上却不能干燥｡在印刷过程中可以根据具体情况在金､银墨中加入适量的慢干性溶剂或者快干性溶剂,以调整金､银墨的干燥速度｡另外,金､银墨的使用还应当遵循随调随印的原则,每次调配的油墨量不宜过多,避免油墨调配量过多而使金粉在空气中暴露时间太长,与空气中的氧气和水蒸气发生化学反应而失去金色光泽｡③印刷机的控制印刷压力｡应当根据印刷方式､油墨性能以及承印物材料的吸墨性能等因素来设置适当的印刷压力,印刷压力过大,油墨铺展,图文容易变粗变宽,甚至糊版;印刷压力太小,传墨量不足,图文可能会着墨不匀｡在金､银墨印刷过程中,如果是大面积的实地色块可适当地加大印刷压力,可以使墨层均匀､厚实;如果是较小的线条或者文字,则印刷压力应适当减小一点,避免印迹扩大､糊版等不良弊病的产生｡张力控制｡应当根据承印物材料的种类及其伸缩率来调整张力,比如PE薄膜的伸缩率比较大,张力值应当小一些;而对于纸张或者PET､OPP等伸缩率小的塑料薄膜,张力可以适当地大一些｡此外,收卷张力不宜过大,以防发生背面粘脏｡印刷速度｡在印刷金墨时,印刷机的速度不能太快,否则,由于摩擦作用而产生的热量不断积累,很容易使金墨氧化变黑,不仅会影响金墨的光泽,还有可能会造成糊版｡干燥能力｡干燥箱的温度不能太高,否则容易引起承印物材料,尤其是PE薄膜的收缩变形｡因此,在设定干燥箱的温度时,必须综合考虑印刷速度､印刷张力､承印物材料的种类以及印刷图案的大小等因素｡另外,印后要及时清洗金､银墨的版辊,防止金､银墨干结在版辊网穴中,造成网穴的堵塞｡④环境温湿度的控制湿度过高,空气中水蒸气的含量高,容易使金墨发生变色,而且还会影响纸张承印物材料的含水量,发生尺寸变形,从而造成套印不准等故障｡如果湿度太低,空气太干燥,容易发生静电现象｡因此,印刷车间内的温湿度应尽量保持恒定,一般来说,相对湿度控制在55%～60%之间,温度控制在20～28℃之间宜｡4 使用金属油墨时注意事项1)由于金属颜料的密度大,其颜料颗粒非常容易沉淀,使用前一定要充分搅拌,上机印刷前要检查油墨桶底部是否有沉淀物,如果搅拌不均匀,印刷品的色相和光泽度差异会较大｡2)在印刷过程中随着溶剂的不断挥发,金属油墨的黏度会逐渐增大,为了保证金属油墨稳定而良好的流动性和转移性,要定期测量油墨的黏度并适当添加溶剂,使油墨黏度保持在稳定的范围内｡3)在印刷金墨､银墨之后,还应该考虑进行UV上光或水性上光,或者对印刷品进行覆膜,以防止金属油墨氧化变色或者脱落｡4)金属油墨容易产生气体,特别是银墨,在运输或储存过程中油墨桶里可能积聚了很多气体,所以打开包装桶时要特别小心,避免大力开启油墨桶时,桶盖弹起伤人｡5)由于金属油墨的价格比普通油墨高很多,回收的金属油墨光泽度又会明显下降,因此,在满足连续运转的前提下,在印刷过程中应尽可能少地添加金属油墨,必要时可以重新制作｡。
浅谈凹版印刷油墨中常用溶剂的选择
浅谈凹版印刷油墨中常用溶剂的选择, 在凹版油墨中，溶剂不仅溶解各种成膜聚合物，调整粘度及流变性，以适应印刷，而且对成膜质量有重要影响。
凹版油墨配方中，关键技术之一就是选择合适的溶剂。
以下就对溶剂的特性及其如何选择、定量作详细阐述:一、常用溶剂分类1、醇类常用的醇类溶剂有乙醇(酒精)、异丙醇、正丁醇等。
乙醇和正丁醇一般用作助溶剂，然而乙醇吸潮性较高，对某些树脂的溶解性好，对染料溶解尤佳，乙醇的溶解力随着含水量的增加而减小;其挥发极快，用量不宜过多。
异丙醇能与水、乙醇、甲苯混溶。
2、酯类常用酯类溶剂有醋酸乙酯(乙酸乙酯)、醋酸丁酯(乙酸丁酯)，溶解力强，具有强烈的水果香气味，缺点是价格太高。
常用于溶剂凹版油墨中。
3、苯类常用的苯类溶剂主要有:苯、甲苯、二甲苯等。
苯挥发快，价格便宜，但其毒性大;甲苯在稀释比值和挥发速度方面较理想，其于凹版油墨中用得最为广泛的品种之一。
二甲苯之挥发速度比甲苯慢，也是凹版油墨中最常用的溶剂之一。
4、酮类常用酮类溶剂主要有:丁酮(甲乙酮、MEK)、环已酮等。
酮类是溶解力很强的溶剂，特别是适用于高固体份的凹版油墨，其还有助于改善高固体凹版油墨的流动性和流平性，但其气味较难闻。
二、常用溶剂的性质1、溶解力溶剂对树脂的实际溶解力，这是能否使用的首要条件。
溶解力可用溶解参数δ来衡量。
溶解参数δ定义内聚能密度的平方根:δ=(?E/Vm)1/2式中:?E内聚能，指液体或固体的汽化热(cal)，Vm为摩尔体积(cm3)。
混合溶剂的溶解参数公式:X1V1δ1+X2V2δ2+X3V3δ3，……，XiViδiδ混合=X1V1+X2V2+X3V3+……+XiVi式中:X1V1分别是混合溶剂的摩尔分数和摩尔体积。
溶解参数对理解溶剂与树脂、颜料、溶剂的相互作用提供了坚实的理论基础，对修证和改善凹版油墨配方提供了逻辑体系。
2、挥发速度溶剂的挥发类似于湿衣服中水份的挥发，其主要受到温度、蒸汽压、表面积/体积比以及表面空气的流动速度影响，其是决定墨膜干燥速度的重要因素，影响墨膜的形式并进而影响墨膜的最终质量，它是选择溶剂配方的第二个考虑重要条件。
印刷油墨用量的计算公式
印刷油墨用量的计算公式•★油墨量的计算了解了油墨用量的受制因素后，现在我们可开始讨论如何计算油墨用量。
首先要知道每张印刷品的基本油墨用量。
利用专色图案的印刷面积及油墨厚度，便可知道一张印刷品的油墨用量体积，接著再利用油墨的比重，把体积用量换算成重量，便可算出一张印刷品的油墨用量。
读者亦可参考以下公式：一张印刷品油墨用量(g) = 印刷面积x 油墨厚度x 油墨比重计算出一张印刷品的油墨用量后，便可计算整个印刷订单的油墨用量，然后再加上油墨损耗率及印刷机最少油墨用量，便可计算生产时的油墨用量。
生产油墨用量=一张印刷油墨用量x 损耗率x 印刷数量+最少油墨用量读者可利用以上公式，尝试计算印刷生产的油墨用量，验证此理论是否对生产有帮助。
★控制墨量的具体方案通过以上的认识，我们知道了为什么要控制上墨量? 因为只有控制上墨量，才能生产出合格的精美的、印刷品；也只有控制上墨量才能提高印刷速度：再就是控制上墨量才能合理地降低产品的成本。
那么，怎么样控制上墨量呢?首先要了解上墨的规律，才能实现控制上墨量。
上墨的规律是什么呢? 下面分四个方面来述说：(1)、印刷版的图案深、浅决定上墨量的大小，就是印刷版图案深上墨大，反之上墨量小。
(2)压印胶辊的硬度和压力影响上墨量的大小；压印胶辊材质软上墨量大，反之材料硬上墨量小。
压印胶辊的压力大，上墨量大，反之压力小，上墨量小。
(3)墨的粘度(浓度或稠稀)影响上墨量。
油墨粘度大(浓度稠）上墨量大，反之粘度小(浓度低或稀)上墨量小。
(4)印刷的速度影响上墨量：印刷速度快上墨量大，反之印刷速度慢上墨量小。
除决定上墨量大、小的是印刷版外，油墨的粘度(油墨的浓度或稠度)是影响上墨量大小的，最主要的因素；而且也是影响印刷速度的重要因素。
油墨的粘度大小是测量而得知的，油墨的稠稀是感观而得来的现象。
两者是有紧密联系的，虽然粘不等于稠，可实际用涂料杯和察恩杯测量时，结果是密不可分的。
故而为了方便大家理解，下面就以稠稀来代替粘度大小而进行讲解，也就是粘度大称为稠，粘度小叫做稀。
精准的油墨用量计算法
精准的油墨用量计算法相信在计算成本之时有过这样的疑问？问题是你不懂精确地计算油墨使用量于是今天告诉大家如何巧妙计算印刷油墨用量！不同印刷订单切换，通常无需更换油墨。
印企物控无法预测时间或单个订单的油墨用量。
大多印企印前流程中，也不会去预测印刷机台的油墨用量。
会超量采购油墨，要占用仓储、增加库存、加大成本，产生浪费。
一、以往的油墨用量估算方法如下：印刷油墨质量 = 印刷油墨体积 ×油墨密度其中，印刷油墨体积 = 印刷面积 ×印刷油墨厚度上述方法估算用量准确度较低，主要因两点：1、印刷油墨厚度测量准确难。
胶印墨层厚度实际≈ 2～3μm，测量困难且精度低。
2、只计算印在纸面上的油墨用量，损耗量被忽略。
胶印工艺体系中油墨的多种成分还有：润版液的乳化（水墨平衡）、干燥挥发、纸张的渗透吸收等。
二、一种精确的油墨用量计算方法。
基本思路：印品上的油墨都以网点形式呈现，某一色印刷，印品上只存在着墨和非着墨两状态。
因此，提出了以下油墨用量计算公式：印刷油墨质量=油墨覆盖面积×单位面积实地油墨消耗量×印刷数量计算油墨覆盖面积：这一过程主要通过Prinergy（印能捷）软件读取印前文件，该软件的PrintLink（打印连接）功能导出相关数据，计算印刷文件的油墨覆盖面积。
步骤如下：(1）在Prinergy软件下，做好用于输出印版、拼大版的文件，文件格式均为PDF格式。
(2）将拼好大版的印张或书帖，输出1-bit-tiff文件。
(3）使用Prinergy软件的PrintLink功能，输出TXT文件，该文件中含有某一印面下的实地油墨覆盖率。
(4）计算整个活件的平均实地油墨覆盖率。
如：书刊印刷经过印前拼大版后会有若干个书帖，每个书帖会有两个或一个印面，每个印面会用PrintLink 输出一个带实地油墨覆盖率信息的TXT文件，提取每个TXT文件下相应各色油墨的平均百分比，计算平均值，即是该书的平均实地油墨覆盖率。
凹版印刷油墨调配方法
凹版印刷油墨调配方法
凹版印刷油墨调配方法通常是根据印刷品的要求和设计稿的色彩要求来进行调配。
以下是一种常见的调配方法：
1. 确定颜色配方：根据设计稿颜色要求，确认要调配的颜色。
可以使用标准色板或色彩匹配仪来确定颜色的配方。
2. 准备基础油墨：根据需要调配的颜色，选择相应的基础油墨作为调配的起点。
基础油墨一般是已经配好的一种油墨，颜色接近目标色，可以根据需要进行调整。
3. 添加颜料：根据配方，将所需颜色的颜料逐渐添加到基础油墨中。
一般情况下，颜料的添加量应该小心控制，一次只添加少量颜料，然后搅拌均匀，再根据需要调整颜色。
4. 调整色彩：根据印刷品的要求和实际效果，对油墨调整进行细致调整。
可以通过增加或减少特定颜料的添加量，或者添加其他调色剂，来达到目标色彩效果。
5. 测试印刷：将调配好的油墨进行测试印刷。
在印刷机上使用相应的凹版，并选择适当的材料进行印刷测试。
通过检查印刷效果，如色彩饱和度、颜色准确度等，来判断调配结果是否符合要求。
6. 调整修正：根据实际印刷效果，对油墨进行最后的调整修正。
根据测试印刷
的结果，对色彩进行微调，直到达到设计稿要求的色彩效果。
上述是一种常见的凹版印刷油墨调配方法，具体的调配过程可能会根据不同的油墨类型和印刷要求有所差异，需要根据实际情况进行调整。
凹版油墨的印刷粘度控制
凹版油墨的印刷粘度控制在凹版印刷工艺中，控制油墨的印刷粘度是保证印品质量的关键因素。
要更好地对油墨的粘度进行控制，就必须了解与油墨粘度相关密切的一系列影响因素及影响结果。
一、粘度决定了印刷油墨的转移率粘度越大，转移率下降。
在实际印刷中，油墨连接料的粘着性，印刷速度，印刷压力，基材膜的性质，环境温湿度，印刷版辊网纹深浅等因素都会影响油墨粘度和转移率，但决定着转移率因素是油墨的粘度。
1、影响油墨粘度的因素第一，油墨本身连接料树脂的溶解粘度大小。
即一定量树脂和溶剂的溶液粘度越小，油墨的粘度也越小，反之则大。
第二，颜料与连接料的配伍性，油墨生产中的颜料和连接料不发生凝结性化学反应，这里指的是油墨生产好后有没有发生增稠现象。
如果会发生增稠凝结性反应的，油墨粘度就大，如果上述体系粘度小油墨粘度就小。
有实际操作经验的印刷技术人员，往往用一种简单的方法来确认原墨的粘度：取库存中的油墨，摇晃油墨桶听声音，“哗啦啦”响声大的油墨质量好，因为油墨储存一段时间，有可能会发生增稠现象。
2、溶剂和分散体的混溶性及相溶性根据不同型号，使用该型号想适应的稀释配方，如：尼龙（ONY），聚酯（PET）以丁酮为主溶剂。
聚丙烯BOPP油墨，以甲苯、二甲苯为主溶剂。
聚酰胺类PE油墨，以异丙醇为主溶剂。
主溶剂占混合溶剂比例应当在30~50%量，辅助溶剂根据要求以任何比例配比，稀入油墨，随着混合油墨的量的增加，油墨的粘度有规律地减小，该油墨的粘度属正常现象，但聚胺酯类双液反应型油墨，经过一段时间印刷后，如果在短时间内油墨的粘度急剧上升，稀入溶剂起不到降低粘度作用，油墨和混合溶剂之间会发生分离现象，这就很难控制油墨的粘度了。
二、由于油墨的粘度控制不当造成的问题1、粘度太小，造成印刷时的印品图案发花，针孔，大面积的小孔状，墨层不平实，不光滑，网点发虚，晕圈，印品附着力下降，如表印油墨会发生掉色现象。
纸凹印时出现粉化，掉灰现象，墨盘中油墨因颜料和树脂比重大造成沉淀现象，树脂分离。
凹版印刷金银油墨的配制与使用
凹版印刷金银油墨的配制与使用2009-02-12 15:26:09(已经被浏览411次)浙江东方职业技术学院肖志坚金银墨是典型的金属油墨,是现代包装印刷的重要原材料,更是资深包装设计师的“杀手锏”｡随着商品包装功能的不断提升,金银墨印刷正以其独有的功效和富贵的气质在包装印刷中展现着耀眼的光彩｡1 金属油墨组成凹版用金属油墨主要有两种:金墨和银墨｡常用金墨是由铜粉､锌粉､铜合金粉等按照一定的比例混合而成,一般情况下,金粉中锌含量为8%～30%,比例不同,金粉色相不同,有青金､红金和青红金之分｡含锌量为8%～12%的金粉颜色偏红,称为红金;含锌量为20%～30%的金粉颜色偏青,称为青金,介于红金和青金之间的称为青红金｡银粉主体成分是金属铝,通常由65%的片状铝粉与35%的挥发性碳氢类溶剂组成｡2 金银墨制造金银墨的生产与一般油墨加工工艺差异较大,尤其是金属色料加工｡金银墨色料主要是片状金属,面积较普通色料大､轻柔,有较强的反光和折光性,经与硬脂酸作用形成漂浮体,经溶剂溶胀后分散在连接料中,形成油墨｡生产加工过程中,不能通过研磨机反复研磨,否则易失去金属光泽,影响印刷效果｡同时为了提高印刷后反光效果和金属光泽,反而要加大金属片微粒｡不同油墨公司生产的金银油墨随着生产工艺的差异,配墨用连结料也有较大的区别｡1)金银墨原料制备金银墨原料主体成分是金银粉,微粒的平均大小为5～12μm,是由对应金属通过压榨法或滚转机法粉碎而制成的粉末｡细度上分为200目､500目､800目､1000目､1200目､2000目等多种,目数不同,制造的油墨用途不同｡800目以下的特细粉主要用于制造胶印油墨,800～1000目中等细度金属粉用于制造凹印油墨,较粗粉往往用于制造丝印油墨｡金银密度大,粉化后很难有效分散制成油墨,为了获得常规色料分散性能,粉化后必须和硬脂酸作用,在金属粉表面,形成活性薄层,获得漂浮效果｡生产和使用金属粉时,必须保护好这层特殊功能的硬脂酸膜,否则会严重影响金属粉的分散效果,致使金银墨失去金色光泽｡为了让硬脂酸膜具备有效性和持久性,生产加工时需要注意｡①硬脂酸化时,一般不选用含低分子酸､脂肪酸等能置换硬脂酸的连结料｡或者酸值在游离酸0.1%～0.2%以下,pH值在5以下或无酸值的连接料,特别是共聚连结料｡②要充分发挥金粉的金色,主要要使金粉之上附着一层透明平整的皮膜,所以尽量采用树脂含量高的连结料｡③金属粉粒子大,相对密度亦大,所以适印性范围狭窄,要找好金属粉和调金油比例,调配出适合印刷的粘稠度,印刷性,转移性｡④加工和使用的过程,避免金属粉与酸､硫化物､干燥剂等接触,储存时,须密封存放在温度变化小的阴暗处｡2)油墨制备市场上一般买不到成品凹版金银墨,印刷企业只能买回金银粉或浆料,只有根据实际生产需要进行调配｡调配工艺决定了成品油墨的质量和印刷效果,一般调配工艺包括两个过程,一是色料溶胀;二是调墨调色｡①色料溶胀｡色料溶胀是整个油墨制备的关键过程,直接决定了成品油墨质量和印刷效果｡称量:根据工艺要求称量各金属色料｡称量和调配的过程中,操作人员须戴上口罩和手套,轻拿轻放,防止金银粉尘进入口鼻中,造成重金属中毒｡称量前应该仔细检查金属粉是否变质失效,如:铜粉是否变绿､铝粉是否变黑等｡溶胀:将称量好的金属色料轻轻倒入调墨桶中,按2∶1的比例注入有机溶剂浸泡,色料不得超过调墨桶体积的1 / 5,否则需换大桶｡浸泡时间5～10min,同时启动搅拌器搅拌,确保金属颜料完全浸泡溶胀｡目前主要选择甲苯溶剂溶胀金银粉,考虑到甲苯有毒性,操作过程中必须注意安全｡②调墨调色｡将完全溶胀的色料和连接料调金油､调银油按照一定的比例调配,制得具有印刷适性的金银油墨｡调墨:根据色料种类选择连接料并称量,一般按照2∶1的比例｡调配时,将称量好的连接料慢慢注入上工序已完全泡透的色料中,边倒边搅拌,直至桶中金属色料完全均匀分散,一般5～10min｡调金油､调银油的选择和用量需要结合色料种类和成分来定｡调色:有时为了实现某些特殊效果,会在调配过程中向金属油墨中添加特定颜色的色浆､色粉等来实现彩色金属效果,如:为了提高红金墨的红色效果,往往加入0.5%的金红墨｡需要注意的是,由于金属颜料性能和其它色浆性能差异较大,添加后可能会影响到金属墨的性能,建议使用前做些试验｡3 金银墨印刷工艺金银墨和普通油墨一样,印刷对象广泛,但是由于其色料的特殊性,也存在需要特别注意的地方,包括印前图文设计､印刷工艺控制和印后加工等｡1)印前设计为了充分利用金银墨能产生富丽堂皇的金属光泽,避免印刷时色料颗粒大,并易与其它材料作用出现变色等问题,在包装设计时,应根据承印材料的类型和印刷工艺,合理设计版面,这样才能达到良好的美化效果｡①图文设计力求简洁醒目,一般主要在实地部分或者色块上应用金､银墨,而对于十分细小的阴文､阳文和层次过渡最好不要设计成金银色,以避免套印困难和金属色露底或错色｡②色彩表现上应考虑纸张的金属色泽倾向和光泽对呈色效果的影响,在纸张上印刷金､银墨时通常要先铺设底色墨,比如印刷银色油墨时先铺设一层淡淡的白墨,然后再印刷银色油墨,这样既可以提高银墨层的光泽度,同时还能够加强银墨在纸张上的粘附力｡③如果承印物材料是铝箔或者真空镀铝纸,在其上印刷透明黄,就能够达到金色效果;在塑料薄膜复合里印工艺中,在OPP塑料薄膜上印刷透明黄之后再复合铝箔,印刷品墨层也能够达到金色效果,既可以节省昂贵的金属油墨,同时又能够达到预期的效果｡④在制版设计过程中要考虑到金､银墨的色序安排,一般金银墨最后印刷,以保证其保持金属色泽｡2)金银墨凹印金银墨凹印是实现金银墨印刷效果的关键步骤,印刷过程除按照常规工艺控制外,还必须充分认识承印表面､印刷设备､油墨性能､调配工艺以及环境温湿度等对产品最终质量的影响｡①承印物材料选材时需要充分考虑到承印物材料的表面性能,包括白度､平滑度､表面强度､平整度等指标,伸缩率小,吸墨性适中｡如果承印物材料的平整度不好,伸缩性大,坚实性差,难以保持恒定的印刷压力,很容易产生印刷压力不均､印迹墨层附着不牢和墨色发花等质量弊病｡因此,如果要在纸张上印刷金､银墨,可以选择铜版纸､玻璃卡纸､白板纸等承印物材料,能够很好地突出金､银墨的金属光泽性｡如果承印物材料是塑料薄膜,在印刷之间必须要对塑料薄膜进行预处理,比如电晕处理,以提高塑料薄膜的印刷适性以及金､银墨的附着力｡部分材料表面性能不合适时,常在印刷金､银墨前先印底色墨,比如印刷银色油墨时先铺设一层淡淡的白墨,然后再印刷银色油墨,这样可以提高银墨层的光泽度,同时还能够加强银墨在纸张上的黏附力｡②油墨调配及控制a.粘度｡粘度是油墨应用中最主要的控制指标,它直接影响着油墨的转移性能和印刷品的质量,粘度过低容易造成油墨铺展;反之,粘度过高则油墨的转移性能比较差,容易出现大面积实地部分着墨不匀､细线条断裂等弊病｡大面积印刷金､银墨时,油墨的粘度可以调得稍低一些,保证印刷后的墨层均匀一致;面积较小的线条上印刷金､银墨时,油墨的粘度则应稍高一些｡b.油墨的干燥性｡油墨的干燥速度应当适当,油墨的干燥速度太快,容易发生干版,影响油墨的转移,但油墨的干燥速度也不能太慢,否则会发生印刷品背面粘脏现象｡选择油墨干燥速度的一般原则是:在印刷机现有的条件下,油墨在进行下一印刷色组之前及进行复卷或堆叠之前应该能够充分干燥,但是在印版上却不能干燥｡在印刷过程中可以根据具体情况在金､银墨中加入适量的慢干性溶剂或者快干性溶剂,以调整金､银墨的干燥速度｡另外,金､银墨的使用还应当遵循随调随印的原则,每次调配的油墨量不宜过多,避免油墨调配量过多而使金粉在空气中暴露时间太长,与空气中的氧气和水蒸气发生化学反应而失去金色光泽｡③印刷机的控制印刷压力｡应当根据印刷方式､油墨性能以及承印物材料的吸墨性能等因素来设置适当的印刷压力,印刷压力过大,油墨铺展,图文容易变粗变宽,甚至糊版;印刷压力太小,传墨量不足,图文可能会着墨不匀｡在金､银墨印刷过程中,如果是大面积的实地色块可适当地加大印刷压力,可以使墨层均匀､厚实;如果是较小的线条或者文字,则印刷压力应适当减小一点,避免印迹扩大､糊版等不良弊病的产生｡张力控制｡应当根据承印物材料的种类及其伸缩率来调整张力,比如PE薄膜的伸缩率比较大,张力值应当小一些;而对于纸张或者PET､OPP等伸缩率小的塑料薄膜,张力可以适当地大一些｡此外,收卷张力不宜过大,以防发生背面粘脏｡印刷速度｡在印刷金墨时,印刷机的速度不能太快,否则,由于摩擦作用而产生的热量不断积累,很容易使金墨氧化变黑,不仅会影响金墨的光泽,还有可能会造成糊版｡干燥能力｡干燥箱的温度不能太高,否则容易引起承印物材料,尤其是PE薄膜的收缩变形｡因此,在设定干燥箱的温度时,必须综合考虑印刷速度､印刷张力､承印物材料的种类以及印刷图案的大小等因素｡另外,印后要及时清洗金､银墨的版辊,防止金､银墨干结在版辊网穴中,造成网穴的堵塞｡④环境温湿度的控制湿度过高,空气中水蒸气的含量高,容易使金墨发生变色,而且还会影响纸张承印物材料的含水量,发生尺寸变形,从而造成套印不准等故障｡如果湿度太低,空气太干燥,容易发生静电现象｡因此,印刷车间内的温湿度应尽量保持恒定,一般来说,相对湿度控制在55%～60%之间,温度控制在20～28℃之间宜｡4 使用金属油墨时注意事项1)由于金属颜料的密度大,其颜料颗粒非常容易沉淀,使用前一定要充分搅拌,上机印刷前要检查油墨桶底部是否有沉淀物,如果搅拌不均匀,印刷品的色相和光泽度差异会较大｡2)在印刷过程中随着溶剂的不断挥发,金属油墨的黏度会逐渐增大,为了保证金属油墨稳定而良好的流动性和转移性,要定期测量油墨的黏度并适当添加溶剂,使油墨黏度保持在稳定的范围内｡3)在印刷金墨､银墨之后,还应该考虑进行UV上光或水性上光,或者对印刷品进行覆膜,以防止金属油墨氧化变色或者脱落｡4)金属油墨容易产生气体,特别是银墨,在运输或储存过程中油墨桶里可能积聚了很多气体,所以打开包装桶时要特别小心,避免大力开启油墨桶时,桶盖弹起伤人｡5)由于金属油墨的价格比普通油墨高很多,回收的金属油墨光泽度又会明显下降,因此,在满足连续运转的前提下,在印刷过程中应尽可能少地添加金属油墨,必要时可以重新制作｡。
凹印工序中影响溶剂残留的主要因素及其控制
凹印工序中影响溶剂残留的主要因素及其控制1.油墨自身的溶剂释放性不同的油墨其溶剂释放性是不相同的，特别是有些低档次油墨，由于使用了比较低档的连结料、树脂和颜料，其溶剂释放性较差，最终印品的溶剂残留量就较大。
醇溶性油墨虽然不含苯类溶剂，但印品的溶剂残留也受油墨自身溶剂释放性的影响。
因此在使用油墨之前，最好能向油墨制造商了解其残留溶剂倾向，以便做出相应的处理。
油墨常用树脂一般有聚酰胺、聚乙烯醇缩丁醛、氯化聚丙烯、聚酯等。
不同的树脂对溶剂的释放性不同，有些树脂对溶剂的释放性差，但印刷适性好，价格又比较便宜，往往成为主流产品。
但是，软包装企业在使用这种油墨印刷软包装产品时也容易引发溶剂残留超标问题。
油墨的溶剂释放性好，溶剂残留相对较小。
不同厂家的油墨其体系有所区别，而溶剂释放性的区别主要在于油墨连结料、树脂与颜料的不同。
同一种油墨体系中，各色油墨的溶剂释放性也有所差别，其中品红墨、黑墨溶剂的释放性相对较差，主要是由于品红墨、黑墨的颜料粒子很小，吸附能力很强。
由于更严格的溶剂残留要求，目前许多软包装企业纷纷采用无苯油墨、无苯无酮油墨和醇水白墨等，有效降低了溶剂尤其是苯系溶剂的残留。
2.工作墨的挥发速度及黏度印刷过程中，油墨使用的溶剂基本都是混合溶剂，其挥发速度对溶剂残留的影响最大，如果混合溶剂中含有较多的慢干型溶剂就会导致严重的溶剂残留。
因此，合理设计混合溶剂的配方是一个十分重要的技术问题。
此外，溶剂的纯度将直接影响挥发速度，溶剂中水分的含量对溶剂的挥发率影响最大。
油墨黏度对溶剂残留也有较大影响。
3.干燥条件干燥条件包括干燥箱的结构、长度、风量、风温等，它们决定了印品干燥效率。
干燥不良，溶剂残留量就会增大。
提高风量、风温，会提高干燥效率，但墨层较厚时，也可能会造成墨层表面迅速干硬，从而阻碍墨层内溶剂的逸出，导致溶剂残留量增大。
此外，干燥装置应定期维护、清洁，避免堵塞。
随着印刷速度的提高以及市场对软包装加工设备环保性能的要求越来越严格，印刷及复合机的干燥系统得到不断改进。
凹印专色油墨的调墨原则
凹印专色油墨的调墨原则
一、凹印专色油墨的调墨原则凹印专色油墨的调墨原则是一项重要的工艺技术，它是影响印刷品质的关键因素。
调墨原则是指确定油墨的配比、油墨涂布量以及印刷温度等因素，以获得满足要求的印刷品质。
二、调墨的重要性
1、准确配比：油墨的配比是调墨的重要组成部分，是印
刷品质的关键因素，对凹印专色油墨的调墨质量有着重要影响。
2、油墨涂布量：确定油墨涂布量是改善印刷品质的重要
措施，若油墨的涂布量不合适，将会影响印刷品质，降低印刷效果。
3、印刷温度：印刷温度也是影响印刷品质的重要因素，
印刷温度的调整是改善印刷质量的重要手段，一般情况下，印刷温度应低于油墨的熔点。
三、调墨的流程
1、准备工作：在进行调墨前，应先准备好要调墨的原料，并准备好印刷机、印刷版等相关设备。
2、混合油墨：将油墨原料按照调墨配方混合搅拌，使油
墨达到预定的浓度，然后过滤，以确保油墨的清澈度。
3、测试油墨：混合满足要求的油墨，应使用比色计进行
色彩测试，确保油墨色泽满足印刷要求。
4、调节油墨涂布量：在确定油墨配比后，应调节油墨涂
布量，以确保油墨涂布量满足印刷要求。
5、调节印刷温度：根据油墨的性质，调节印刷温度，以
确保印刷温度满足要求，保证印刷品质。
6、印刷测试：调墨完成后，应进行印刷测试，以确保印
刷质量符合要求，以满足客户需求。
四、总结凹印专色油墨的调墨原则是一项重要的工艺技术，它是影响印刷质量的关键因素。
调墨的过程包括准备工作、混合油墨、测试油墨、调节油墨涂布量、调节印刷温度、印刷测试等，以获得满足要求的印刷品质。
溶剂型油墨凹印烟标溶剂残留的检测与控制
溶剂型油墨凹印烟标溶剂残留的检测与控制通过分析凹印烟标生产所用的纸张及溶剂型油墨、溶剂情况，找出影响溶剂残留的主要因素，并提出解决和控制措施。
结果表明：通过从纸张源头控制原材料的溶剂残留总量、溶剂使用种类及使用量、生产全过程控制及放置时间挥发等措施，能够有效控制溶剂型油墨凹印烟标的溶剂残留超标问题。
标签：溶剂型油墨;溶剂残留;烟标溶剂型油墨泛指使用各种溶剂作为稀释的油墨，包括有醇类、酯类、苯类和酮类溶剂等。
由于苯类和酮类溶剂的毒性巨大，目前在凹印烟标印刷中已禁止使用这两种类型的溶剂型油墨。
在国外，绝大部分凹印使用水性油墨进行生产，以降低溶剂残留。
在我国，由于水性油墨的色域及实际应用中存在干燥难问题，仍然使用溶剂型油墨为主。
在烟标的凹印生产中，所使用的溶剂型油墨，除了油墨本身自带有溶剂外，在调墨过程中还需要加入大量的溶剂进行稀释和调配，以满足生产使用。
油墨本身自带了大量的树脂、涂料及溶剂等，这些都是引起凹印烟标溶剂残留超标的主要因素。
1 实验1.1 样品采用同一品牌的225g 涂布白卡纸，以及相对应底纸的复合光银纸、复合镭射转移纸及复合铝箔纸，白卡纸为珠海某纸业有限公司，复合纸为浙江某激光材料科技公司。
溶剂型油墨为东莞某油墨公司提供，溶剂为东莞某石油化工公司提供。
1.2 测试方法根据YC/T 207-2014《烟用纸张中溶剂残留的测定顶空-气相色谱/质谱联用法》中规定的方法进行测定。
1.3 仪器美国Agilent7697A顶空仪、Agilent7890A气象色谱仪、Agilent 5975C质谱（EI源）、载气为氦气，恒流模式。
1.4 顶空-气相色谱/质谱法检验流程溶剂残留的检测方法比较多，包括有多点加标低浓度曲线法、差值法、气相色谱法、高效液相色谱法、顶空-气相色谱/质谱联用法等。
[1]本次测试采用顶空-气相色谱/质谱联用法，该方法最大的优点是不需要对样品进行复杂的前处理，直接取顶空气体进行分析，可降低共提物引起的噪音，具有更高的林敏度和分析速度。
凹印油墨
凹印油墨
凹印印刷机使用的油墨包括溶剂型凹印油墨、水性凹印油墨两种。
1、溶剂型凹印油墨成分：
颜料20-35%
树脂（改姓丙烯酸）11-20%
溶剂（乙酸乙酯、正丙酯、乙醇）40-50%
填充料（碳酸钙、高岭土、硫酸钡）5-8%
附加剂（分散剂、聚乙酸蜡、二氧化硅、抗静电剂）0.5-2%
2、水性油墨成分：
丙醇 1- 2%
水 20 – 35%
丙二醇 1 – 3%
水基 45 – 55%
有机颜料 10 – 22%
凹印油墨要求高固化物含量、低粘度、色泽艳、着色力强。
水性凹印油墨作为溶剂类油墨的替代体系已引起多方面的关注，但包装薄膜印刷中的油墨水性化至今仍未达到真正的实用阶段。
（其印刷性能和质量仍然达不到溶剂性凹印油墨印刷的标准，水不挥发，印刷的速度上不去。
）目前水性凹印油墨主要用于纸张上印刷，塑料薄膜印刷还不能替代溶剂类油墨。
所以，油墨行业一直在努力开发对环境污染较小的醇溶油墨来替代苯类凹印油墨。
印刷油墨一般用量
印刷油墨一般用量
在软包装印刷过程中，每平方米的印刷品通常需要使用6-30克的油墨。
这个用量也受到印刷的具体产品、纸张的吸墨量等因素的影响。
对于一张印刷品，如果知道其印刷面积和油墨厚度，并了解油墨的比重，便可以通过计算得出这张印刷品的油墨用量。
具体的计算公式是：一张印刷品油墨用量（g）=印刷面积 x 油墨厚度 x 油墨比重。
如果需要计算整个印刷订单的油墨用量，还需要加上油墨损耗率及印刷机最少油墨用量。
具体的计算公式是：生产油墨用量=一张印刷油墨用量 x 损耗率 x 印刷数量+最少油墨用量。
以上信息仅供参考，实际油墨用量可能因各种因素而有所不同，具体用量应以实际情况为准。
印刷油墨的成本分析及控制
印刷油墨的成本分析及控制随着经济的快速发展和消费需求的不断增加，各种产品的品质以及外观也成为了重要的考量因素。
其中印刷品的质量就显得尤为重要，而印刷质量的核心就在于印刷油墨。
印刷油墨的品质好坏直接会影响到印刷品的质量，而印刷油墨的成本分析和控制则能够起到控制成本、提高利润的作用。
本文将结合实际经验，对印刷油墨的成本分析及控制进行探讨。
一、印刷油墨的成本分析1. 印刷油墨的组成印刷油墨主要由颜料、树脂、溶剂、添加剂等组成。
其中颜料占油墨成分的比重较大，在印刷过程中，颜料的种类和质量的好坏直接会影响印刷出来的图案的清晰度、亮度和稳定性。
树脂的质量好坏会影响到印刷品的耐磨性、耐光性和耐水性，同时也会影响印刷油墨的干燥时间。
溶剂则是将油墨中的颜料、树脂、添加剂等混合，并融于油墨中，起到稀释、帮助干燥等作用。
2. 影响印刷油墨成本的因素1）颜料成分：颜料的种类、质量、颜色深度和亮度都会影响油墨成本的高低。
质量好的颜料颜色清晰、透亮、能够和其他颜料混合时不受影响，而劣质颜料不但颜色不清，而且容易受其他颜料影响变色。
2）树脂质量：树脂的种类、质量、使用量等因素都会影响油墨的成本，一般而言，品牌好的树脂会贵于普通品牌的树脂。
3）溶剂的种类和比例：溶剂的种类和比例不同，对油墨的稠度、干燥速度等影响较大，溶剂的成本也占油墨的主要成本之一。
4）添加剂的使用量：添加剂的种类和质量也会影响油墨的成本，而添加剂的使用量则取决于印刷品的要求。
3. 印刷油墨成本的大致计算方法印刷油墨成本主要由颜料、树脂、溶剂、添加剂等因素组成，通过计算这些因素的使用量、价格以及辅助材料费用，可以大致计算出印刷油墨的成本。
4. 如何降低印刷油墨的成本1）选用经济合理的颜料：在印刷油墨中选用颜料时，应选择价格适中、色泽正常的颜料，并应适当调整颜料使用量的比例。
2）科学控制树脂使用比例：树脂质量好或坏也是影响油墨成本的重要因素。
印刷油墨中树脂使用比例的控制非常关键，应根据印刷品的实际情况和要求进行调整。
凹版印刷油墨常见问题的分析及对策
凹版印刷油墨常见问题的分析及对策一、油墨在基材上附着力差1、1 油墨附着机理润湿：附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。
兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。
所以一定要选择与印刷基材相匹配的油墨。
1、2 附着力不牢的原因及对策基材因素：A、基材表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力，或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。
一般要求PP、PE的表面张力≥38Mn/m，PET≥50mN/m，NY≥52mN/m。
在使用前应检查每批膜的表面张力。
B、基材在加工中大多添加了一定量的爽滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间的推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。
因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。
C、基材吸潮。
如PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低附着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
油墨原因：A、油墨用错型号，混用了不同型号油墨。
凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对工艺指令。
B、油墨白化。
油墨变质、白化使附着力极度下降。
C、油墨干燥不充分。
干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利。
二、套印误差2、1套印误差大都是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
2、2人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。
印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。
工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。
2、2设备因素整个设备的精度和性能，套印的张力控制，加热送风系统，压印橡胶辊、版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。
凹版印刷溶剂配比
凹版印刷溶剂配比
凹版印刷是一种常用的印刷工艺，可以在不同的凹版印刷设备上使用。
在凹版印刷中，印刷溶剂的配比对印刷效果有很大的影响。
以下是一些常见的凹版印刷溶剂配比：
1. 油墨：根据需要选择适当类型的油墨，如溶剂型、水性或
UV油墨。
2. 溶剂：选择适合的溶剂用于油墨的稀释和清洗。
3. 油墨与溶剂比例：可以按照印刷设备的要求和印刷效果的需求调整油墨与溶剂的比例。
一般来说，溶剂型油墨的溶剂比例应该适中，既能保持油墨的流动性和良好的印刷效果，又能减少对环境的污染。
4. 混合物的稀释：如果需要更稀的油墨，可以适量加入稀释剂。
但要注意过量的稀释剂可能会影响油墨的颜色和印刷效果。
5. 清洗剂：在凹版印刷中，清洗剂用于清洗印刷设备和凹版模具。
选择适合的清洗剂，并根据需要稀释。
凹版印刷溶剂的配比需要根据具体的印刷需求和设备要求进行调整，因此建议在实际操作中根据实际情况进行试验和调整。
对于特殊要求或不熟悉的情况，建议咨询专业的技术人员或供应商的建议。
油墨消耗的定量控制
三、降低油墨消耗量的方法
3.2、印版深度系数 印版越深，消耗油墨越多。这个因素对油墨的消耗影响很大。 制版厂为避免印刷厂在使用过程中发生因颜色浅导致投诉，为 保险起见，印版雕版深度一般较深。 印刷厂制版时，须根据公司不同产品要求，指定雕版深度，特 别是大面积的底色印版(这个需要一定的经验和数据分析能 力）。 比较简单的判别方法是：如果某一色版印刷时，要加入15%以 上比例的冲淡剂或调墨油，此版的深度就偏深，应降低雕版深 度，减少油墨消耗。大家都知道，冲淡剂或调墨油在印刷过程 中，只起冲淡作用，是不起其它功能的，其用量越多，浪费越 大。冲淡剂或调墨油用量占色墨总用量10%以内，是一个正常 用量。如超过色墨总用量10%，就应考虑降低印版深度。
油墨消耗的定量控制
二OO三年十一月
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油墨用量的计算和控制油墨消耗是凹印行业经 常遇到的问题，为降低生产成本压力，每个企业都 有不同的计算和控制方法，均不是很规范，下面就 此问题做些交流与探讨。
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一、油墨消耗的计算方法
油墨消耗量G = 图案面积*凹版深度系数*常量 图案面积：整个版面为100%表示。常规一套5色印版（黑、兰、红、黄、 白），以一个暖色图案为主调的版面为例，各色版面积百分比一般为： 白 版 93%~98% ， 黑 5%~8% ， 兰 5%~10% ， 红 15~35% ， 黄 50%~75%。可用专用计算版面图案面积的软件进行面积准确计算。 凹版深度系数：这个与凹印制版深度参数有关，以常规70L,50u工艺参 数为常量1，其它深度对应的系数可参照下表：
油墨的色浓度是油墨的一个重要指标。油墨色浓度高，油 墨的稀释率就高。稀释率高，色彩偏差小的油墨，油墨消耗也 会降低； 油墨质量的检测 我们应该要求油墨供应商提供相应的资料，重要的是要对 油墨的技术指标：油墨颜色、着色力、粘度、稀释率等进行检 测。
应用烟包凹印水性油墨注意事项
应用烟包凹印水性油墨注意事项应用烟包凹印水性油墨，现将应用过程中的注意事项总结如下：1.制版要求印版宜采用电子雕刻凹版或激光雕刻凹版，网穴深度宜在15~25μm之间。
2.溶剂的选择与油墨黏度的控制优先选择纯净水(或蒸馏水)作为主要溶剂.如果选择自来水作为主要溶剂，需要对自来水进行硬度检测.根据实际生产情况，可以在溶剂配比时少量加入乙醇、异丙醇等溶剂，但比例过高会降低树脂的再溶解性，出现堵版等印刷故障. 通过加入水等溶剂将油墨黏度控制在15~25s（涂3杯），具体黏度应根据印刷速度、印版网穴深度、印品色相等工艺条件来确定。
正式印刷前根据印版网穴深度调整好油墨黏度之后，在印刷过程中尽量不要往油墨中加水，只要添加新墨即可，以保证印品前后色相及色浓度一致.3.合理使用各种助剂，提高水性油墨印刷适性1消泡剂:用于消除水性油墨中的泡沫，用量一般为1%~2%。
一般来说，当水性油墨的黏度过高、pH值值过低，或印刷速度较快，以及加入的主要溶剂水的硬度较高时，容易产生气泡，气泡过多会导致印品漏白、溅墨、墨色不均等印刷弊病.②稳定剂:又叫 pH值稳定剂，主要成分是有机胺类物质。
稳定剂主要用于调节和控制水性油墨的pH 值，使其稳定在8.0~9.5，此时水性油墨的印刷适性良好。
当水性油墨pH值高于9.5时，即碱性太强，水性油墨的黏度会降低，干燥速度会变慢，耐水性会变差;当水性油墨pH值低于8.0时，即碱性太弱，水性油墨的黏度会升高，油墨易干燥并堆积在印版上，引起版面蹭脏、堵版，还会产生泡沫，且耐水性也会随之降低。
一般来说，在印刷过程中，每隔一定时间应加入适量的稳定剂,以稳定水性油墨的pH值值，同时还可调节水性油墨的黏度，并对油墨进行稀释.3稀释剂:主要用于降低水性油墨的黏度，用量应控制在3%以内，以防水性油墨的色相变浅，同时可保持水性油墨的pH值不变。
稀释剂应边搅拌边缓慢加入，以防水性油墨黏度过低.4慢干剂:慢干剂可抑制和减缓水性油墨的干燥速度，防止水性油墨在印版网穴内干固，减少堵版和糊版等印刷故障的发生几率。
浅谈凹印油墨及其应用
印品质量稳定、印刷速度快等优点在印刷包装及图文出版领域内占据着极其重要的地位。
由于在塑料薄膜印刷上，凹印的独到之处是柔印所无法比拟的，我国凹印油墨市场处于一个稳定增长期，很多厂商都看好塑料凹印油墨、尤其是水性凹印油墨的发展前景。
一、凹印油墨产品特性凹印油墨是凹版印刷油墨的简称，凹印油墨也叫凹印液态油墨，是一种稳定的有颜色的胶体分散体系，可用适当的印刷方式将其涂布在适当的基材上，使其呈现文字图案以及颜色和提供信息及吸引力。
凹印油墨适用于各类凹版印刷，凹印油墨的性能首先要满足凹印工艺的需要，其次，油墨转移到纸张或其他材料上的膜层在印品使用期间要能经得起后续工序和各种使用条件的考验，这些性能包括流动性能、光学性能、耐抗性能。
凹印油墨以溶剂型油墨为主，其生产制造工艺相对于胶印油墨比较简单。
由于塑料包装快速增长，凹版印刷油墨市场也获得了大幅度攀升，食品包装的高档化进一步刺激了凹印油墨市场。
由于限制VOC 排放的有关包装法律、法规的颁布和政策出台，含有甲苯、丁酮等有害有机溶剂的传统凹印油墨会逐渐被醇溶型油墨取代。
但以聚酰胺、硝化棉、氯化聚丙烯三大树脂体系为主的油墨体系不会轻易改变，水性化尚待时日，短期内无论是塑料包装凹印还是纸张凹印，采用无苯的聚氨酯树脂体系油墨和醇溶性油墨作为过渡，不失为一项明智的举措。
目前国内塑料凹版油墨以溶剂型油墨为主，主要是氯化聚丙烯油墨，以甲苯等为溶剂，几乎占到凹印油墨成分的50%，高挥发性溶剂含有芳香烃，有毒又可燃。
超标的苯对人体危害极大，而凹印速度高，必须使用挥发性强的油墨才能满足印刷要求，使凹印在所有印刷工艺中环保问题尤为突出。
醇溶性塑料凹印油墨具有低气味，不含苯等特点，能有效减少残留溶剂对包装食品质量的影响，现在正逐步推广，但与凹印机的配合性能及印品质量尚需完善。
塑料薄膜用水性凹版油墨才刚刚开始投入使用，它是由水作溶剂制成的环保型液状油墨，具有不燃、不爆、无毒、无刺激味、墨性稳定、色彩鲜艳、高光泽、不腐蚀印版、操作简便、印刷成本低、印后附着力好、抗水性强、干燥迅速等特点。
凹版油墨的印刷平衡度与节省墨水策略研究
凹版油墨的印刷平衡度与节省墨水策略研究凹版印刷是一种常见的印刷工艺，凹版油墨的使用对于印刷效果的质量和成本控制起着重要的作用。
本文将重点讨论凹版油墨的印刷平衡度以及相应的节省墨水策略。
首先，印刷平衡度是指凹版印刷中油墨的均匀性和稳定性。
在印刷过程中，油墨的均匀分布能够保证所印刷图案的质量和准确性。
然而，由于凹版印刷中图案深浅不一、颜色变化较大的特点，导致油墨在印刷过程中很难实现完全的均匀分布。
为了解决这一问题，我们可以采取以下策略：首先，合理选择油墨的粘度。
粘度是油墨流动性的指标，粘度过高会导致油墨无法均匀地填充凹版和传递到印刷品上，而粘度过低则容易造成油墨扩散和不良传递。
因此，通过调整油墨配方中的添加剂和溶剂的比例，选择适当的粘度可以提高油墨的印刷平衡度。
其次，控制印刷过程中的压力和速度。
适当调整印刷机的压力和速度可以使油墨更好地填充凹版和传递到印刷品上，从而提高印刷平衡度。
过高的压力和速度会导致油墨在凹版上过早脱落，而过低的压力和速度则会导致油墨无法充分填充凹版。
因此，通过实验和实际操作，掌握合适的印刷参数是保证印刷平衡度的重要因素。
此外，减少油墨的损耗也能提高印刷平衡度。
在印刷过程中，由于颜色变化和凹版形状的复杂性，常常需要多次试印和调整才能达到理想的印刷效果。
这不仅增加了生产成本，也浪费了大量的墨水。
因此，合理的节省墨水策略对于提高印刷平衡度非常重要。
首先，减少试印次数是节省墨水的关键。
试印次数的减少可以通过提前准备好的标准样张、对凹版的精确测量和数据分析，以及经验丰富的印刷技术人员的配合实现。
这样可以快速找到适宜的印刷参数，减少试印过程中的墨水浪费。
其次，优化墨色配方也能降低墨水的使用量。
根据不同的印刷要求和产品特点，合理选择墨色的配方可以使墨水的使用更加精确高效。
通过调整墨色配方中颜料和添加剂的比例，可以达到理想的印刷效果，同时减少墨水的使用量。
最后，减少印刷废品是处理墨水浪费的重要手段。
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谈凹印订单油墨、溶剂用量的计算及控制如何计算在订单中实际生产时要准备的油墨用量？若准备的油墨用量太多，在生产结束后往往会剩余大量油墨，既浪费成本，又增加剩墨库存。
若估算不足，员工又要重新调配；对于难以调配的颜色，甚至停机等待，以致影响生产进度或出现色差。
而凹版印刷订单油墨量、溶剂量的计算及计量，在包装行业一直是一个空白，因为油墨量的预算取决于印刷基材，油墨粘度，印版网眼的深浅，上墨面积（图案大小），订单米数，机台的油墨循环量，油墨损耗量，油墨印刷厚度，颜色个数等等；而溶剂量的预算完全取决于机台的油墨循环量稀释比率，溶剂挥发速率，订单生产时间，颜色个数，上墨量的稀释比率等等，涉及的条件及众多因素是无形的，看不见摸不着；所以给预算带来较多困难。
虽然目前在东洋自动配色软件中，有关于颜色的上墨量的预测及计算，但仍没有达到普及，原因是它需要仪器扫描图案，根据油墨粘度、宽度、版深等等，来预测上墨量而配置墨量，主要仪器价格昂贵。
如果正确的估算，预算订单油墨量、溶剂量，将会给生产带来极大便利；反之，错误的估算，预算，将会造成一系列的不良反应，诸如给ERP中BOM造成错误的信息，采购不足或积压，成本漏算或加大库存成本，成为呆滞品；也造成生产订单的停印，生产计划的混乱，交货期的延误等问题。
每个订单油墨实际用量主要受以下几个因素影响：一 .印刷机台每个颜色的最低循环量。
当油墨放入印刷机油墨槽时，并非全部被转移到材料上，有一部分并没有用于印刷，而损耗在印刷机墨斗中，覆盖印版。
再加上墨槽、墨泵也要储留一定的油墨量以稳定供墨，不至于断墨。
因此浸泡印版及墨斗内的油墨应要计算在使用量内。
这个用量可以理解成印刷机的最少循环量。
不同印刷机机台，其最少循环量也不同。
这完全取决于墨槽墨斗的大小，墨泵，印版的周长；不过印刷数量大，印机的最少循环量便显得无关紧要。
同样每个印刷机台、每个颜色的油墨最低循环量，也是剩余油墨回收的最低量。
（各个印刷机台最低循环量需要平时跟踪一次即可）二.印刷数量。
印刷数量直接与油墨用量有关。
订单印刷数量越多，油墨使用量就会增加，但一般也会计算得越精确。
三.印刷面积印刷专色面积与上墨量成正比。
专色面积越大，油墨用量越多。
因此，印刷面积是用作计算上墨量的基本点。
如印刷面积的图案较规则，很容易利用数学的不同图形公式计算面积，对于图案较１不规则有人曾用以下方法计算：1)先把图案复印在复印纸上；2)然后把图案从复印纸剪出来；3)把剪出来的图案放在天秤计算重量；4)再把空白的复印纸剪成10cm ×10cm的方块；5)把10cm ×10cm (100cm2)的方块放在天秤计算重量；6)图案面积用以下公式计算：图案面积cm2=(100 ×图案重量)/方块重量。
同样与其大致相同的称重法（即称印刷图案的重量减去同面积的空白基材重量）但这两种方法的缺点是如果图案太复杂，则不易完整剪切，同时过多的人为操作使不可控制因素增多，误差产生的几率增大，从而影响精度。
这种方法一般稍适合纸张印刷类，以前有人使用这种方法，但确实麻烦。
四.油墨耗损率一般印刷过程，除了部分油墨会耗损在印版上，也有些是在预前印刷调机、调色，或中途机器维修调机时损耗。
此外，油墨耗损率也可用于调节计算上墨量的误差值，一般多忽略不计。
五.印刷油墨厚度印刷专色油墨厚度，并不直接代表印刷密度，由于油墨厚度相当薄，在不能用密度计及尺量度厚度时，可借助油墨打样机用间接的方法计算。
也可用测重法，即比较一块承印物片材上墨层前后的重量差，再除以墨块面积便得到墨层厚度值。
该法简单易行，但影响因素多，精确度不够，只可用于验证性质的测量。
油墨越厚，则油墨用量增加。
故在印刷前要先决定油墨的印刷厚度，以便计算油墨用量。
有时为了节省油墨用量而减少油墨厚度，是不足取的。
因为某些颜色要在特定厚度下才能印出来，且油墨上墨太薄，遮盖力差，对复合MCPP、AL等材料影响外观；反之油墨太厚，也会产生反粘、残留溶剂等印刷问题。
六.油墨比重油墨比重即是g/cm3。
此参数由油墨厂提供或亦可利用打样机计算。
２如何计算油墨用量。
首先要知道每张印刷品的基本油墨用量。
利用专色图案的印刷面积及油墨厚度，便知一张印刷品的油墨用量体积，再利用油墨的比重，把体积用量换算成重量，便可算出一张印刷品的油墨用量。
参考公式1：一张印刷品油墨用量(g)=印刷面积×油墨厚度×油墨比重计算出一张印刷品的油墨用量后，便可计算整个印刷订单的油墨用量，然后再加上油墨损耗率及印刷机最少油墨用量，便可计算生产时的油墨用量。
生产油墨用量=一张印刷油墨用量×损耗率×印刷数量+最低油墨循环量利用以上公式，尝试计算印刷生产的油墨用量，在实际生产中对新单有所帮助。
七.经验推算法.目前在实际生产中，对于重复订单再生产时的专色油墨用量，使用经验法来推理计算的。
方法一是:即通过第一次生产时，记下订单生产日期生产米数、机台、实际使用量存入配色电脑中相对应的订单栏目，或记入配色跟踪表与订单实物留样放于一起，便于随时查找，更利于下次翻单调出。
这样通过一次、两次的跟踪记录及回收油墨的量纠正，得出较为准确的配量。
此法不能千篇一律，需根据各个机台，印版周长，墨槽，回收油墨量，油墨粘度来确定使用量，最终得出专色油墨配量。
参考公式2：专色生产油墨用量＝某机台最低油墨循环量＋该色实际用量＋耗损量方法二是：在实际生产中，订单量大于0.5万米以上，或上墨量大的颜色，及时跟踪记录在配色电脑订单备注上，一桶18KG（含溶剂）左右油墨（实际粘度）能印出的米数，此量实际就是该色的正常上墨量，它不包括机台最低油墨循环量，耗损量等，翻单配色时一目了然参考机台仍选用公式2。
利用以上两种方法，比较切合实际，较为简单化，记录准确，在实际生产中对重复单大有帮助，但需花时间积累，总结。
订单溶剂量的计算一.不同油墨、不同颜色的稀释率均不相同，（如东洋GCF.F各色油墨在不同粘度情况下的稀释率见表2）一般依据专色、四色叠印色的上墨量，生产工时，耗损量，墨槽墨斗基本循环量等来计算订单溶剂使用量。
1）墨槽墨斗基本循环量。
它是参照油墨最少循环量、粘度来定量的。
用公式3表示为：基本循环的溶剂量＝最低油墨循环量×该色的溶剂稀释率３如使用GCF.F631白墨在200米九色机印刷，墨斗内油墨基本循环量为8KG原墨，粘度15秒，参照表2，用公式3得出：8×52.5％＝4.2KG基本循环的溶剂量是4.2KG左右。
表2 GCF.F 各色在不同粘度下的稀释率表。
2）订单生产溶剂用量。
该量由颜色的上墨量，油墨粘度，订单量决定的。
用公式4表示为：生产溶剂用量＝油墨使用量×该色的溶剂稀释率如某订单使用GCF.F专红（PAN485C）在七色机印刷，根据订单量使用了油墨量为12KG原墨，粘度18秒，油墨配比为（调墨油：121红：523橙：821紫＝28：26：45：1）参照表2，用公式4得出：12×42％＝5.04KG生产的溶剂用量是5.04KG左右。
专色的溶剂稀释率是由油墨配比组成色的平均值，同样叠印色的溶剂稀释率是由该色与调墨油的比例取其平均值。
3）订单生产过程中溶剂用量。
该量主要参照车间温湿度及生产工时来计算。
因为订单生产过程中，为保持油墨粘度不变的情况下，需要按时按量向各色油墨中添加溶剂，一般每隔30分钟添加1.6KG溶剂，高温季节、上墨量越小的颜色添加频率稍高。
用公式5表示为：订单生产中溶剂用量＝生产工时×3.2kg/小时4) 订单生产溶剂耗损量。
在预前印刷调机，或机器维修调机、中途解决质量问题时的损耗。
一旦油墨浸泡印版，机器在转动，溶剂即随时间的推移，每时每刻在挥发耗损。
生产中途的擦版、４洗版的溶剂一般忽略不计。
只要订单生产未完成，时间拖延得越长，溶剂耗损量就越大，它完全与时间成正比例，溶剂的挥发速率成正比例。
综合上述得出订单溶剂使用总量。
订单颜色a溶剂使用量A=基本循环量+生产实际用量+生产过程中用量+生产耗损量订单颜色b溶剂使用量B=基本循环量+生产实际用量+生产过程中用量+生产耗损量订单溶剂使用总量= A+B+C+D..... .....二.利用月订单印刷总面积，确定一个月的溶剂使用总量，来平均分摊每平方米溶剂使用量，虽然这种方法较为简便快捷，但相对于某个订单的成本核算就根本无法定量。
况且，每月的订单上墨量，色序等都大相径庭。
此方法只能确定为笼统计算法，不过可作为一个标杆值参考使用。
结合实际试举例如下：某订单有七色，在八色机印刷，订单量3万米，色序,油墨型号，溶剂型号，各色粘度，油墨配比，油墨、溶剂用量，油墨、溶剂耗用量，生产过程中的用量。
印版周长810mm，材料印刷宽度610mm，通道数1等等。
在表3中仔细列出。
表3由表3，结合表2可得出此订单各色油墨的实际用量（原墨）为：92黑（0.28kg）调墨油（70×50％×20％＋5×50％×25％＋0.4×32.5％×40％＋0.6×32.5％×30％＋2×32.5％×10％=7.8kg 39蓝（70×61％×35％＋.0.4×50％×60％＝15.07 kg821紫（70×47.5％×45％＝14.97kg）523橙（5×68％×55％＝1.87kg）121红（5×56％×20％＋0.6×43％×70％=0.74kg）23黄（2×56.5％×90％＝1.02kg）631白（90×56％＝50.4kg）此单油墨的实际用量＝41.75kg（原墨) 油墨的使用总量（墨槽内）＝187.5kg（原墨)此单溶剂的全部使用量＝165.2＋70＋10+1.6×7（订单结束洗版溶剂）＝186.4kg其中M型溶剂用量＝137.9＋1.6×7（订单结束洗版溶剂）=205.1kg其中G型溶剂用量＝97.3kg 。
（使用剩墨的颜色，已包含部分溶剂，但总的用量未变，具体换算不在此详述）生产订单油墨溶剂的控制点６1）针对不同机台，墨槽、墨斗规格尽量统一，保证墨槽内循环量一致，利于配色量的控制，避免量的或多或少；进而利于回收油墨量的控制。
比如国产机与进口机的墨斗，或大或小，墨斗的出墨口调节螺丝旋钮高度不同，造成墨槽内循环量不一致。
如相对于订单量大，这样的量微乎其微，但对小于0.5万米订单，色序越多，回收剩墨量就相当突出；当然溶剂使用量相对增加。
2）调色过程中，尤其是上墨量小的三原色调整中，尽量将墨槽内油墨打出，保证在墨槽内仅够循环的量，这样利于快速调整；即便调整过头，将打出的部分返回槽内，不致于在墨槽、墨桶内越调越多，避免油墨量的多出，溶剂的多耗用。