化工安全风险分级管控年
化工行业风险分级管控安全管理制度
化工行业风险分级管控安全管理制度化工行业是现代工业的重要组成部分，但同时也是一个具有高度危险性和高度风险性的行业。
为了保障企业员工的生命安全和居民的生命财产安全，强化对危险和风险管理是化工企业必不可少的一项重要工作。
因此，制定一套科学的化工行业风险分级管控安全管理制度是非常必要的。
一、风险分级针对化工企业危险化学品的特性，可以将企业的风险分为四个等级：一类风险、二类风险、三类风险和四类风险。
1. 一类风险：指危险性低、难度小、容易控制的风险，如规模较小的车间生产设备的日常巡检维修等工作。
2. 二类风险：指危险性适中，难度较高，但容易控制的风险。
如一些较大车间的生产设备的巡检维修、设备更换和采购等工作。
3. 三类风险：指危险性较高，难度较大，但可控制的风险。
如一些大型化工设备的检修和维护，以及废弃物处理等。
4. 四类风险：指危险性极高、难度大、难控制的风险。
如危险化学品的储存、运输、生产等。
二、管控安全管理在制定化工行业风险分级管控安全管理制度时，应该参考国家相关的法律法规、规范性文件，并结合企业实际情况进行设计。
1. 风险管控措施。
对风险等级较低的一、二类风险，采取预防和控制措施，如采用安全门、设备警示标志、防护栏杆等。
对较高风险等级的三、四类风险，除了采用预防和控制措施外，还应当建立应急预案、危险源隔离等应对措施。
2. 安全教育和培训。
对工作岗位上的员工，应当进行系统的安全教育和培训，如危险化学品的管理操作、应急预案的执行等。
3. 安全检查和评估。
化工企业应定期组织专业机构进行安全检查和评估，及时查找事故隐患，采取有效措施加以处理。
并记录检查结果及改进情况。
4. 应急预案制定。
针对企业中存在的重大危险源，应制定相应的应急预案，明确应急救援的组织体系、预案的应急流程和人员岗位职责等。
5. 全员参与。
化工企业中中高级管理人员及人员在应急救援训练等方面应当亲自参与，提高应急处置能力。
并加强员工安全意识教育，及时反馈企业中存在的安全问题。
化工企业安全生产风险分级管控体系细则
化工企业安全生产风险分级管控体系细则在化工企业的生产过程中，安全问题一直是一个非常重要的关注点。
为了有效地管理和控制风险，化工企业需要建立一套科学、全面的安全生产风险分级管控体系。
本文将针对化工企业安全生产风险分级管控体系的细则进行探讨。
一、风险评估与等级划分在安全生产风险分级管控体系中，首先需要进行风险评估与等级划分。
化工企业应该针对生产过程中的各项风险因素，进行全面、系统的评估。
评估内容可以包括但不限于：原料的危险性、生产设备的安全性能、环境因素等。
评估结果将决定风险的等级划分，一般可以分为高、中、低三个等级。
根据不同等级的风险，采取相应的管控措施，确保安全生产。
二、风险管控措施针对不同等级的风险，化工企业应制定相应的风险管控措施。
在高风险等级下，企业应采取最为严格的管控措施，如设立警示标识、实施封闭管理等；在中风险等级下，企业应注重设备和操作的规范性，强化现场巡检和监测，确保发现问题及时处理；在低风险等级下，可以采取常规的安全措施，如员工培训、使用个人防护装备等。
通过不同等级的风险管控措施，化工企业可以有效地降低事故风险，提升生产安全。
三、应急预案的制定与演练在安全生产风险分级管控体系中，应急预案的制定与演练也是至关重要的一环。
化工企业应根据不同等级的风险，制定相应的应急预案，明确各级别事故的应对措施和责任人。
同时，应定期组织应急演练，检验应急预案的可行性和有效性，提高员工的应急处置能力。
只有通过不断演练和总结，才能保证在事故发生时能够迅速、有效地做出反应，最大程度地保护员工的生命财产安全。
四、安全监督与追责安全生产风险分级管控体系的有效运行离不开安全监督与追责机制的建立。
化工企业应设立安全监督部门，定期对生产现场进行检查和评估，及时发现和纠正安全隐患。
对于违反安全规定的人员，要进行严肃的追责处理，以警示他人，同时建立健全的奖惩机制，激励安全生产的积极性和主动性。
五、安全培训与教育化工企业在建立安全生产风险分级管控体系时，还应注重对员工的安全培训与教育。
化工企业安全生产风险分级管控体系细则
化工企业安全生产风险分级管控体系细则化工企业是一类特殊的企业，与之相关的生产安全问题、环境安全问题都需要更加细致的管理方案，以避免产生风险事件。
为此，化工企业安全生产风险分级管控体系变得尤为重要，下面根据实际情况，详细阐述化工企业安全生产风险分级管控体系。
一、安全生产管理组织架构化工企业应当设立安全与环保事务部，由总经理任总部长，品质部总监和公司总经理助理兼任副总部长，依托此部门开展安全生产、环境保护工作。
二、安全生产风险防控的全方位管理化工企业安全生产风险防控是一项持续不断的大工程，化工企业应当建立全方位的安全生产管理体系，包括：安全生产法律制度、安全生产责任制度、安全生产教育培训与宣传制度、安全生产检查、监管与考核制度等等。
三、化工产品风险分级化学品是化工企业的主要产品之一，而化学品的品种多种多样、危险程度各不相同。
为此，化工企业应当对其进行分级。
根据危险程度和应急处置措施的不同，化学品应分为“非危险化学品”、“易燃、可燃、易爆化学品”、“有毒、高毒化学品”、“放射性物质”等不同类别。
四、安全生产风险的评估与评价保障企业安全生产需要对各项风险进行评价与评估，以防范潜在事故的发生。
从整个企业的总体角度出发，按照不同化学品品种建立相应的风险评估与评价体系。
针对各种不同等级的风险、事故发生频率和潜在影响，建立事故应急预案，根据实际情况，选择不同的事故引发的应急措施。
五、安全生产风险分级的管控化工企业的安全管理员需要对每个评定的风险等级进行合理的管控，包括对制定风险管理计划、建立事故应急预案、实行相应的应急措施、组织实施事故隐患排查等管理工作，从而避免各种风险带来潜在的安全问题。
六、安全培训与安全防范措施化工企业需要通过不断的安全培训与共享，提高员工的安全意识，同时采取一些安全防范措施，例如，使用合适的个人防护装备、建立安全生产管理和责任制度、加强检查和监督管理、完善事故应急预案等等，从而最大程度地降低化工企业在生产过程中可能带来的各种风险。
化工企业风险分级及管控要求
化工企业风险分级及管控要求化工企业作为重要的生产经营实体，存在着一定的风险。
为了有效地管理和控制风险，化工企业应当进行风险分级及管控。
下面将从风险分级和管控要求两个方面对化工企业的风险进行详细阐述。
首先，化工企业应根据风险的不同程度，进行风险分级。
一般可将风险分为高风险、中风险和低风险三级。
高风险指的是可能导致重大事故和损失的风险，具有长远影响、广泛影响和高度危险的特点。
高风险活动包括临界工艺操作、高压操作、高温操作等，这些活动可能发生爆炸、泄漏、火灾等重大事故。
针对高风险活动，化工企业应设立专门的管理机构，制定详细的管理制度，加强操作人员的培训和技能提升，并定期进行风险评估和隐患排查。
中风险指的是可能导致一定事故和损失的风险，具有局部影响、一定危险的特点。
中风险活动包括一般工艺操作、常规维护保养等，这些活动可能导致事故和生产停工。
化工企业应针对中风险活动制定相应的安全操作规程，加强管理人员的安全培训，提高员工的安全意识，确保操作过程规范化、标准化。
低风险指的是影响较小的风险，具有局部和个别影响的特点。
低风险活动包括日常设备维护、生产线清洁、物料运输等，这些活动风险相对较低。
但化工企业仍需制定相应的操作规程，进行风险评估，保障员工作业的安全性。
除了风险分级外，化工企业还需制定相应的管控要求来有效管理风险。
首先，化工企业应当建立健全的安全管理制度。
制度要具体规定企业的安全责任和安全管理要求，明确各级领导和员工的职责和义务，建立健全安全管理的组织结构，确保安全措施的实施。
其次，化工企业应制定详细的操作规程。
操作规程要具体规定各项工艺操作的步骤、操作要求、安全措施等，确保操作过程规范化、标准化。
再次，化工企业应加强风险评估和隐患排查。
定期对企业的工艺流程、设备设施、操作规程等进行风险评估，及时发现并消除潜在的安全隐患。
此外，化工企业还应加强员工的安全培训和技能提升。
对操作人员进行定期的安全培训和考核，提高员工的安全意识和技能水平，增强员工应对突发情况和事故的应变能力。
化工行业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制体系
化工行业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制体系化工行业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制体系是一种综合性的安全管理体系，旨在通过科学的风险评估和隐患排查，将安全风险控制在可接受范围内，预防和减少生产安全事故的发生。
该体系主要包括以下两个方面：1.安全风险分级管控：通过对化工生产过程中可能存在的各种安全风险进行辨识、评估、分级，并制定相应的管控措施，确保各级管理人员和操作人员能够明确各自职责，对不同级别的风险进行有效控制。
具体来说，安全风险分级管控包括风险辨识、风险评估、风险分级、管控措施制定和实施等环节。
2.隐患排查治理：通过对化工生产现场进行定期或不定期的隐患排查，及时发现和处理存在的安全隐患，防止事故的发生。
隐患排查治理包括隐患排查、隐患评估、隐患整改、验收等环节。
双重预防机制体系的建设需要遵循以下原则：1.科学性原则：以科学的风险评估和隐患排查为基础，确保预防和治理措施的有效性和可行性。
2.系统性原则：将安全风险分级管控和隐患排查治理有机结合，形成完整的预防机制体系。
3.实用性原则：结合化工行业的实际情况，制定符合实际需要的预防机制体系。
4.动态性原则：根据化工行业生产特点和安全风险变化，及时调整和完善预防机制体系。
在实施双重预防机制体系时，需要注重以下几个方面：1.加强组织领导，明确各级职责，确保双重预防机制体系的顺利实施。
2.加强培训教育，提高员工的安全意识和风险意识，使其能够积极参与和预防工作。
3.加强信息化建设，利用先进的技术手段和管理工具，提高双重预防机制体系的效率和质量。
4.加强监督检查和考核评估，及时发现和纠正存在的问题，不断完善和优化双重预防机制体系。
总之，化工行业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制体系是保障化工行业安全生产的重要手段，需要各级领导和管理人员高度重视，认真贯彻落实，确保安全生产形势持续稳定。
化工企业安全风险分级管控实施指南
化工企业安全风险分级管控实施指南在化工生产过程中，存在着各种安全风险，例如火灾、爆炸、毒气泄漏等。
对于化工企业来说，如何对这些风险进行科学的分级管控，是至关重要的。
本指南将围绕分级管控方案的制定、实施以及评估等方面进行详细介绍。
1. 安全风险分级化工企业存在的安全风险可分为以下四类：1.1. 高风险指可能引发灾难性后果的风险，例如烟花爆竹生产、有毒气体储存、易燃易爆品生产等。
这类风险的管控应采取最为严格的措施。
1.2. 中风险指可能引起事故或导致一定后果的风险，例如油漆涂料生产、农药生产、化学品储存等。
这类风险的管控需要针对具体情况制定相应的措施。
1.3. 低风险指可能引起轻微后果的风险，例如化妆品生产、保健品生产等。
这类风险的管控可以采取一定的常规措施。
1.4. 微风险指可能引起很小或者不会引起后果的风险，例如办公室照明、门岗管理等。
这类风险的管控需要简单的常规措施即可。
2. 分级管控方案制定为了科学地管理化工企业安全风险，分级管控方案的制定应从以下几个方面进行：2.1. 风险评估针对不同的化工生产领域，应当进行风险评估，包括风险源辨识、风险程度评估、可能造成的后果分析等，以便科学分级管控。
2.2. 措施制定针对高、中、低、微四类风险，应制定不同的措施进行管控。
高风险的措施应该最为严格，中低风险的措施则应根据情况科学制定。
2.3. 制度建设针对不同的风险等级，应当制定相应的制度建设措施。
例如，安全生产管理制度、应急预案制度等。
2.4. 管理机构建设针对不同的风险等级，应当建立不同的管理机构，确保分级管控方案的有效实施。
例如，高风险应当设立专门的安全管理总监部门。
3. 实施方案分级管控方案制定好后，需要进行实施。
实施包括以下几个方面：3.1. 人员配备针对不同的风险等级，应当配备不同层次的人员。
例如，高风险应当配备专业的安全技术人员。
3.2. 设备投入为保障安全生产，应当为实施方案投入相应的安全设备，例如防爆器材等。
化工厂安全风险分级管控体系介绍
化工厂安全风险分级管控体系介绍
化工厂安全风险分级管控体系是一种针对化工厂安全风险进行分类、评估和管控的管理体系。
该体系旨在通过科学合理地分级评估和管控安全风险，从而确保化工厂在生产运营过程中能够及时发现和应对潜在的安全风险，避免事故发生，保障生产人员的人身安全和厂区的环境安全。
首先，化工厂安全风险分级管控体系将化工厂的安全风险分为不同的等级。
根据风险事件的潜在危害性和发生的可能性，将安全风险分为高、中、低三个不同的等级。
高风险等级表示潜在的危害性和发生可能性较高，需要采取更严格的管控措施；中风险等级表示危害性和发生可能性适中，需要采取一定的管控措施；低风险等级表示危害性较低，风险的发生可能性也较低，需要采取一些基本的管控措施。
其次，化工厂安全风险分级管控体系将风险评估作为关键环节。
风险评估是对化工厂各种潜在危险因素进行系统分析，通过quantificating 分析和评估安全风险。
评估过程中需要综合考虑
厂区内的设备、工艺、操作、物料、环境等各个方面的因素，进行客观、科学地评估风险的等级，并制定相应的管控措施。
最后，化工厂安全风险分级管控体系还需要建立相应的管控措施和应急预案。
根据不同的风险等级，制定相应的管控措施，包括设备改进、操作规程、培训和教育、防护设施等方面的措施。
同时，还需要建立健全的应急预案，以应对可能发生的事故和突发事件，保障人员的安全和厂区的环境安全。
总之，化工厂安全风险分级管控体系是一种科学合理的管理体系，通过分级评估和管控化工厂的安全风险，能够提高化工厂的安全管理水平，有效预防和控制潜在的安全风险，保障生产人员的人身安全和厂区的环境安全。
化工行业风险分级管控安全管理制度
化工行业风险分级管控安全管理制度前言化工行业是一个重要的经济部门，它涉及各种各样的产品，如石油、天然气、化学品、危险废物等。
然而，由于其产品的性质，化工行业相对危险。
为了确保安全生产，化工企业必须建立完善的风险分级管控安全管理制度。
本文旨在介绍化工行业风险分级管控安全管理制度的重要性、基本原则和实施方法。
重要性化工行业的产品性质决定了它往往存在安全隐患。
例如，错误地使用或操作化工产品会导致火灾、爆炸、中毒等安全事故。
因此，化工企业必须采取措施确保安全生产，保护员工与公众生命和财产的安全。
化工行业风险分级管控安全管理制度的建立不仅为企业提供了一种重要的风险管理工具，而且是实现安全生产的关键方法。
这个制度确保了公司随时能够识别和评估潜在的风险，以及采取必要的措施保护其员工和公众的安全。
基本原则风险评估风险评估是化工行业风险分级管控安全管理制度的核心。
它需要公司根据具体情况识别和评估存在的潜在风险，以及制订采取措施预防这些因素。
在这个过程中，公司需要进行风险分析、评估和减少等工作，以确定哪些风险是具体的，哪些是重要的，哪些是具有优先级的。
这样才能在对具体的安全事件做出相应反应时更加有效。
风险控制风险控制是化工行业风险分级管控安全管理制度的另一个重要方面。
这包括采取一系列预防措施，如改善工作环境状况、强化员工培训和教育、使用可靠的安全设备等。
此外，风险控制还需要防范措施的持续监督和评估，以确保它们能够有效地减轻潜在的风险。
风险沟通化工行业风险分级管控安全管理制度还需要建立有效的沟通机制。
这种机制应当涵盖内部与外部之间的沟通，包括执法机构、员工、供应商、客户和公众。
这些沟通需要快速、有效，同时还需要提供充分的信息，以便有关方面能够及时掌握事态发展，并及时采取必要的措施。
实施方法化工行业风险分级管控安全管理制度的实施方法是多样的，但主要包括以下几个方面：建立管理团队一个专门的管理团队对于建立和实施化工行业风险分级管控安全管理制度至关重要。
化工公司安全风险分级管控管理制度
昌邑瑞新化学工业有限公司安全风险分级管控管理制度编制：徐楠审核：邓志光批准：李殿强2020年4月12日颁布 2020年4月12日实施昌邑瑞新化学工业有限公司颁布通告《昌邑瑞新化学工业有限公司安全风险分级管控管理制度》于2020年04月09日经公司风险分级管控和隐患排查两体系小组编制完成，通过评审、修订，总经理签字后，现予以颁布，自2020年 04月12日起生效。
全体员工应按本制度要求，认真做好风险分级管控工作。
签名：年月日1.编制目的为落实省、市政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，特制定本指南。
本指南规定了昌邑瑞新化学工业有限公司（下称本公司）落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，旨在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”的安全管理理念和要求，强化安全发展理念，创新安全管理模式，使公司切实落实安全生产主体责任，持续提升公司本质安全水平，遏制各类安全生产事故。
2.适用范围适用于我公司的危害因素（风险点）识别，风险分析、评价、分级、管控。
3.编制依据《中华人民共和国安全生产法》（主席令第13号）《中华人民共和国消防法》（主席令第6号）《中华人民共和国职业病防治法》（主席令2016第48号）《中华人民共各国特种设备安全法》（主席令第4号）《山东省安全生产条例》（2017年5月1日）《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字【2016] 36号）关于印发《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两人个体系建设工作方案》的通知（鲁安办发【2016] 10号）关于推荐安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设标杆企业的通知（鲁安办发【2016] 11号）《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第303号，2016年修订版）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16号）《化工企业安全风险分级管控实施指南》（试用版）《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版）《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》（安监总管三103号）《危险化学品名录》（2015年版）《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》《企业职工伤亡事故分类标准》GB6441《职业健康安全管理体系规范》GB/T28001《生产过程危险和有害因素分类与代码》GB/T13861《企业安全标准化基本规范》（AQ/T9006-2010）《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）4．总体要求、目标、原则、程序4.1总体要求：建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险实施标准化管控。
化工企业安全风险(风险)分级管控实施指南
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化工行业风险分级管控安全管理制度
化工行业风险分级管控安全管理制度化工行业是高风险行业之一，涉及到的物质和工艺都具有一定的危险性，一旦发生事故可能会造成严重的人员伤亡和财产损失。
因此，制定一套严格的风险分级管控安全管理制度是十分必要的。
这套制度旨在减少化工行业的风险，保障人员的生命安全和财产安全。
首先，在风险分级方面，应该根据化工行业的特点，将风险分为不同等级，分别做出相应的管控措施。
一般来说，可以将化工行业的风险分为高风险、中风险和低风险。
高风险的项目包括危险化学品的生产、储存和使用，高温高压设备的操作，易燃易爆品的处理等；中风险的项目包括一般化学品的生产、储存和使用，常规的机械设备操作等；低风险的项目包括普通物料的生产、储存和使用等。
对于不同等级的风险，应制定相应的管控措施。
其次，在风险管控方面，应制定一系列的安全管理制度。
这些制度包括风险评估和评价制度、作业指导书和操作规程制度、事故应急预案制度等。
风险评估和评价制度是对企业内部风险进行全面评估和评估，确定出不同等级的风险，为后续的管控提供依据。
作业指导书和操作规程制度是针对不同等级的风险制定的操作规范，明确人员在操作过程中的注意事项和操作步骤，确保操作的安全性。
事故应急预案制度是在事故发生时，能够迅速采取合理的应对措施，减少事故对企业和人员的伤害。
另外，还需要制定培训制度，确保员工具备必要的技能和知识，能够安全地进行作业和操作。
最后，在安全管理方面，应严格执行各项制度，并进行有效的监督和检查。
安全管理人员应定期对各项制度的执行情况进行检查，并对发现的问题进行整改。
同时，还应定期组织安全演练，提高员工的应急处理能力。
另外，应加强对外部环境的监测，确保企业周围环境的安全。
此外，还要建立健全的隐患排查和整改制度，及时发现和处理各类隐患，确保安全生产。
综上所述，化工行业风险分级管控安全管理制度是保障化工企业安全生产的关键。
通过制定相应的风险分级和制度，可以降低化工行业的事故风险，保障人员的生命安全和财产安全。
化工企业安全风险分级管控与隐患排查治理
化工企业安全风险分级管控与隐患排查治理摘要：近年来，随着我国化学工业的快速发展，安全生产滞后问题日益突出。
化工生产事故频发，一方面造成人员伤亡和财产损失，另一方面造成环境污染。
无论是化学工业的经济运行、社会发展，还是国家的安全环保形势，都面临着严峻的威胁。
在此基础上，为完善化工安全管理体系，增强抵御危险事故的能力，降低发生安全事故的可能性，有必要建立化工安全风险分级控制和隐患排查的双重防范体系（以下简称“双重防范体系”），进一步加强化工安全基础建设，确保国民经济的高质量发展。
关键词：化工企业；安全风险分级管控；隐患排查；治理1影响化工安全生产的主要因素1.1人员素质参差不齐化工制造业从业人员众多，但人员素质参差不齐。
据调查，危险化学品、煤炭开采、非煤炭开采、冶金行业、烟花爆竹等5。
在这些领域的18万从业人员中，34%以上受过中等以上教育，其中只有20%受过可靠的职业技术培训，比全国平均水平低约10个百分点。
此外，化工行业安全管理人才的紧缺也成为阻碍化工制造业绿色发展的关键因素。
1.2缺乏完善的安全管理制度通过对化工企业安全风险分类监管和隐患排查治理的观察研究，目前存在的主要问题是缺乏完善的管理模式，各单位和部门的工作缺乏有效对接，各种信息管理之间缺乏相互沟通，而安全风险分类监管与隐患排查治理之间缺乏整合，这使得化工企业的安全生产工作在各个方面都存在不足和持续存在的问题，无法合理利用这些不足来操纵工作，缺乏全面发展的管理模式，前期准备和整改工作。
究其原因，主要是化工企业的管理制度与实际加工过程存在一定差异，未真正挖掘潜在风险，没有有效的安全检查和处理依据，风险分类信息的科学安排不完善。
1.3管理体系欠缺化工行业的快速发展突出了安全生产问题，其背后隐藏着管理体制与经济发展速度不匹配、不适应、不完善的问题。
管理体制落后，管理手段落后，管理方法不健全，难以对生产进行全面、系统的有效控制，事故频发。
此外，领导层对安全生产问题的认识和认识不足，外行人指挥下的行人现象普遍存在，理论与实践脱节，给化工安全保障带来困难。
化工行业风险分级管控安全管理制度
化工行业风险分级管控安全管理制度一、概述化工行业是火灾、爆炸等安全事故高发领域，由于生产过程涉及危险品，设备、工艺较为复杂，存在着许多的风险隐患。
因此，对化工企业的安全管理制度进行风险分级管控，能够保障生产安全，保护员工及周边公众的利益和安全。
二、风险分级管控制1. 风险识别及评估企事业单位需进行风险识别及评估，识别潜在及显性的安全隐患，并对风险进行分级。
风险判断应该根据化学品及化学工艺的物理化学性质、容器装置的类型、卫生环境状况等因素进行评估。
依据风险分级结果，制定相应的应急措施、安全防范措施和管理措施，并落实到实际生产过程中。
2. 风险分级标准依据国家关于危险化学品的分类标准和危险性等级，结合企业的特殊情况进行风险分级。
一般可以根据以下标准进行风险分类：a. 生产过程中使用的危险化学品类别和数量；b. 工艺流程是否存在特殊难点及风险点；c. 设备、系统及管道是否完好；d. 厂区场所的管理情况；e. 操作人员的技能水平及操作规范；f. 实施的安全管理制度合规性。
3. 风险分级方案根据风险分级标准，制定相应的风险分级方案。
对于危险程度相对较低的生产过程，要求在操作、储存、使用等过程中做好必要的安全防护措施，操作人员需采取必要的防范措施确保安全。
对于危险程度较高的生产过程，则需要加强设备管理、技术工艺控制、作业人员技能培训等方面的管理措施。
对于危险程度最高的情况，则应该明确相应的应急预案和安全保护措施，并确保防范措施的有效性。
4. 管理要求根据风险分级方案，严格执行安全管理制度要求。
制定完善的安全操作规程和标准化操作程序，开展必要的安全培训及考核，确保操作人员的技能水平符合要求。
对于关键节点、薄弱环节的设备及系统进行定期检查、维护、更换及升级，保障设备的运行安全和稳定。
同时，加强对厂区场所的管理，保障厂区内部的安全和防护，确保厂区安全。
三、安全管理制度1. 安全责任制制定完善的安全责任制度，明确企业领导的责任和权利，健全安全管理机构，明确各级职责及权利。
化工企业安全风险分级管控与隐患排查治理
化工企业安全风险分级管控与隐患排查治理摘要：安全生产是化工企业可持续发展的关键，如何能合理有效的对化工企业进行管理和监督一直是一个需要不断探索的问题。
近年来，随着我国化工行业的迅猛发展，安全生产工作滞后的问题日益凸显，频发的化工生产安全事故一方面造成了人员伤亡与财产损失，另一方面也对环境造成了污染。
不管是化工行业的经济运作，还是社会的发展与国家的安全环保形势，都面临着十分严峻的威胁。
基于此，为了完善化工行业安全管理体制，增强抵御危险事故的能力，降低安全事故出现的概率，有必要在化工行业中建设安全风险分级管控与隐患排查双重预防体系，进一步夯实化工行业的安全基础，为国民经济高质量发展保驾护航。
关键词：化工企业；安全风险；分级管控；隐患排查引言化工生产有一定的特殊性，多数化工产品具备危险性，生产环境多以高温环境为主，在生产环节一旦出现操作失误或违规操作的行为，将会产生大量的不稳定因素与安全隐患。
为此，国家专门颁布多项化工生产规范文件，在此基础上，化工企业也结合自身实际情况制定一系列安全管理制度。
但结合目前形势而言，化工企业安全生产管理工作仍然存在一些问题，有待改善。
1化工企业安全风险因素1.1员工缺乏安全生产意识行为安全是评判生产行为是否满足安全生产标准的重要考核标准。
结合以往的化工企业安全事故成因展开分析，员工违规操作是安全事件的主要诱因。
追根溯源，还是由于现场操作人员缺乏良好的安全生产意识，存在侥幸心理。
若不能有效消除现场操作人员的侥幸意识，培养其安全生产意识，就会导致化工企业事故频发，严重影响到化工企业的经济效益与社会效益，甚至危及现场施工人员的人身安全。
目前国内一些化工企业员工对安全生产管理工作缺乏重视程度，对化工生产环节当中的关键性流程缺乏深度了解。
为此，化工企业应当对现场操作人员加大安全培训力度，提升内部人员对安全生产的重视程度。
若是现场操作人员始终缺乏良好的安全意识，将不利于化工企业的平稳发展与长远发展。
DB37T2971-2023化工企业安全生产风险分级管控体系细则
DB37T2971-2023化工企业安全生产风险分级管控体系细则本文档旨在介绍化工企业安全生产风险分级管控体系细则的目的和重要性。
本文档旨在明确涉及到的一些关键术语和定义，以便于更好地理解和实施化工企业的安全生产风险分级管控体系。
安全生产：指在生产、经营过程中，采取各种技术措施，预防和减少事故，确保工人身体健康和工作场所的安全的生产活动。
风险分级：是按照一定的标准和方法，对安全生产中的各种危险因素进行评估和分类，确定其可能导致的损害程度的过程。
管控体系：是指化工企业建立的一套整体的安全生产管理体系，包括组织机构、职责分工、规章制度、操作程序等，以实现对风险的管控和控制。
化工企业：指从事化学工程、化学制品生产、储存、销售等活动的企业或单位。
安全风险：是指在化工企业安全生产过程中，存在的可能导致事故、伤害、环境污染等不良后果的潜在因素。
分级管理：是根据安全风险的严重程度，将风险分为不同等级，并采取相应的管理措施进行控制和预防。
细则：是指对于某一条款或控制要求的具体详细解释和说明，以指导实施和执行。
本文档旨在详细说明化工企业风险分级管控的流程和要求。
化工企业面临着各种安全生产风险，为了保障员工和环境的安全，确保正常的生产运营，风险分级管控体系被引入。
为了达到这个目标，本文档将介绍以下内容：风险分级的定义和分类方法风险管控的流程和步骤风险识别、评估和监控的要求风险管控计划和措施的制定和执行风险分级管控体系的持续改进和监督通过建立完善的风险分级管控体系，化工企业能够有效管理和控制各种安全风险，从而降低事故和灾害发生的可能性。
同时，风险分级管控体系也能促进企业对安全风险的认识和理解，并提供相应的预防和应急措施，保障企业的可持续发展。
本文档遵循法律法规和标准要求，为化工企业提供了一套简明的风险分级管控细则，旨在帮助企业建立和完善自身的安全生产管理体系。
通过按照本文档的要求进行风险分级管控的实施，化工企业将能够更好地保护员工的安全和健康，减少环境污染风险，并确保企业的正常运营。
化工企业安全风险的分级管控与隐患排查
化工企业安全风险的分级管控与隐患排查摘要：化工企业是高危行业，安全风险大，企业安全风险管控能力的高低直接决定了企业的安全生产。
而隐患排查作为企业安全生产工作的重要环节，其重要意义不言而喻。
所谓隐患排查，是指通过对生产过程中存在的危险、有害因素进行识别、辨识、分析和评价，找出其中可能存在的事故隐患，并采取有效措施加以防范和控制，防止事故发生。
安全风险分级管控是指在风险辨识的基础上，依据相关法律法规和标准规范的要求，对危险源进行定性定量评估，根据评估结果采取相应措施将风险控制在可接受水平之内。
隐患排查是企业落实安全生产主体责任，落实企业安全风险管控责任的重要手段和有效方法，也是企业解决自身安全生产问题的关键。
关键词：化工企业；安全风险；分级管控；隐患排查引言：化工企业是典型的危险、易爆、易中毒生产经营单位，化工生产过程中存在很多不确定因素，稍有不慎就会造成严重的人身伤害和财产损失。
近年来，化工企业安全事故时有发生，不仅造成了人员伤亡和财产损失，还会对社会产生不良影响。
因此，企业要时刻紧绷安全生产这根弦，不断完善和落实安全生产责任制，全面加强安全管理工作，有效防范各类事故的发生。
1安全生产隐患排查的原则1.1企业全员参与隐患排查是企业安全生产管理的重要环节，应纳入企业安全生产日常管理，全员参与，从领导到基层员工，人人都是隐患排查人员，人人都有事故隐患排查的责任。
1.2属地管理原则事故隐患排查是企业安全生产管理的一项重要工作内容，企业要以属地管理原则为基础，以各单位为主体，结合本单位实际，制定相应的事故隐患排查办法和制度。
同时要结合上级部门、主管部门或行业领域主管部门的专项检查内容和要求开展事故隐患排查工作。
1.3分级负责原则根据风险程度和重大危险源分布情况确定风险等级，制定相应的事故隐患排查办法和制度。
根据各级政府安全监管监察部门的要求开展隐患排查工作。
1.4源头治理原则对于企业来说，要从源头上消除或降低事故隐患的风险，对每一项涉及生产作业活动、生产设备设施、生产工艺技术、生产场所环境和职工行为等方面存在的危险有害因素进行辨识分析，对每一个可能造成事故的环节都要进行有效控制和管理，做到“不安全不生产”。
化工企业安全风险辨识分级管控清单
化工企业安全风险辨识分级管控清单为了降低化工企业的安全风险，保护人民生命财产安全，化工企业需要开展安全风险辨识分级管控。
针对此，本文提供的化工企业安全风险辨识分级管控清单，供化工企业参考和使用。
1.安全风险辨识分类标准1.1 事故影响范围：人身损害、影响周边环境等1.2 事故概率发生频率：高、中、低1.3 事故严重度：大（重大或重大以上）、中等（一般或一般以上）、小（较小或较小以上）2.化工企业安全风险辨识分级管控清单2.1 高风险区域高风险区域包括：储罐区、化学品输送管道附近、易燃易爆领域、高温区域、高压气体区域、危险场所等。
管控措施：1) 安装监测设备，如气体监测设备、测温设备等。
2) 配备防爆器材和消防设施。
3) 限制非相关人员进入。
4) 制定严格的工艺操作流程，工人进行相关岗位培训，确保操作规范，完全遵守操作流程。
5) 定期开展事故预案演练。
2.2 中等风险区域中等风险区域包括：储蓄区、废水处理区、垃圾处理区、危险废物储存区、危险品堆放区等。
管控措施：1) 配备安全设施，如硫酸铜中毒警示装置、安全防护栏杆等。
2) 制定合理的通风设计，确保室内空气流通。
3) 建设完善的处置系统和危险品处理方案。
4) 分类储存危险品，严禁混储。
5) 加强现场巡检，检查安全系数。
2.3 低风险区域低风险区域包括：办公区域、士工作区域、维护区域等。
管控措施：1) 定期开展安全培训，培训员工应急救援知识。
2) 制定工作规范，保证操作的正确性。
3) 定期开展演习，检查员工应对突发事件的能力。
4) 建立完善的管理制度，定期检查安全资料。
5) 在员工寝室、厕所等场所加装监控设备，预防事故发生。
化工企业安全风险辨识分级管控清单对化工企业来说非常重要。
只有根据实际情况，将实际风险进行分类，针对性地采取相应的管控措施，才能有效地防范和控制安全风险，减少安全事故的发生。
化工企业安全风险的分级管控与隐患排查
易燃易爆易腐蚀等特性，具有一定的危险性，在生产、储存、运输、使用等环节都面临巨大的风险，如果发生泄漏等问题将面临严重的人员伤亡并造成巨大的财产损失。
为抑制某些化工材料的危险性，可以对纯度、湿度、浓度进行一定的控制，或者加入一定量的抑爆剂、脱氧剂等，采用高标准的安全包装和运输方式，严格把控化工原料和生产产品的各个环节，防止事故发生[2]。
1.2 化工生产设备近几十年来，化工企业迅速发展，物质、原料、材料供不应求，不少企业在进行新、改、扩建时，没有按照《中华人民共和国安全生产法》关于安全生产“三同时”的要求，即生产经营单位在新建、改建、扩建工程中，安全设施必须坚持“三同时”的原则，建设项目的安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
不少化工企业未能充分考虑安全生产的需要，在投产之初未将安全设施投资到位，增加了不安全因素。
化工设备大多要在高温、高压等条件下长时间工作，如果生产设备和管道的材质不具备足够的耐腐蚀、防火防爆、耐高温、抗震等特性，或者安装质量不达标，就会容易发生“跑、冒、滴、漏”等问题，引发设备故障。
为确保化工设备的正常状态，降低故障发生概率，保障设备安全，化工企业需要安排专门的技术人员定期对设备进行维护和检修，发生问题可以及时解决。
同时，定期开展设备的全面检修，对于无法修复的设备，要进行及时更换。
1.3 人员素质化工企业从业人数较多，但人员素质参差不齐，一线工作人员的安全意识和技术能力等专业性较为欠缺，有些小微化工0 引言目前我国化工行业总体生产平稳，供需市场稳定，主要经济指标增长好于预期，行业整体效益延续较好态势。
但是，由于化工行业涉及的原料和产品的种类繁多、工艺复杂，且大多具有易燃、易爆、易腐蚀等特性，在生产、储存、运输和使用等环节容易引发中毒、窒息、高处坠落、火灾、爆炸等事故发生，引发大量人员伤亡和财产损失等灾难性后果[1]。
近几年化工行业发展迅速，但是安全工作滞后，导致了近两年化工行业重大事故频发。
中国石化生产安全风险分年级管控和名称隐患排查治理双重预防机制管理规定
中国石化生产安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制管理规定1总则1．1为了建立风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，规范风险评估管控和隐患排查治理工作，预防和减少事故发生，提高本质安全水平，特制定本规定。
1．2本规定所称风险是指生产安全风险，是安全不期望事故事件概率与其可能后果严重程度的综合结果，风险分为重大、较大、一般和低风险，分别对应红、橙、黄、蓝四种颜色。
重大风险和较大风险应当采取措施降低风险等级，一般风险按照最低合理可行的原则可进一步降低风险等级，低风险应当执行现有管理程序和保持现有安全措施完好有效，防止风险进一步升级。
1．3本规定所称隐患是指生产安全事故隐患，是违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
按危害大小、治理难易程度和紧迫性将隐患分为一般、较大和重大隐患。
1．4公共安全风险可参照本规定执行1．5管理原则1．5．1推进基于风险的安全管理。
风险管理贯穿于生产经营全过程，通过持续开展风险识别、风险评价、风险控制和风险监控，防止事故发生，确保风险可接受。
1．5．2树立隐患就是事故的理念。
建立隐患排查、分类分级、整改治理、效果评估、验收销号的闭环管理流程，确保隐患及时排查治理。
不能如期治理的隐患应当按风险管控的程序落实防范措施。
1．5．3坚持谁主管谁负责原则。
落实集团监管、企业主责全面覆盖和全员参与，实现全过程、常态化的风险识别管控和隐患排查治理。
各级负责人应当承包本单位风险和隐患。
1．5．4坚持逐级建立清单原则。
风险和隐患排査管理实行清单管理，各级单位应当逐级建立基层单位、二级单位、企业和集团公司各层级的风险和隐患管理清单。
2组织管理与职责2．1安全监管局是集团公司风险管理和隐患排查治理的管理责任主体。
负责评估确定集团公司重大安全风险，提出年度隐患治理重点，负责集团公司重大风险管控和重大隐患治理的监管。
化工企业安全风险分级管控实施指南
化工企业安全风险分级管控实施指南一、引言化工企业安全风险分级管控实施指南旨在帮助化工企业有效评估和管理安全风险，确保生产过程的安全性和可持续发展。
本指南的试用版旨在帮助化工企业初步了解风险分级管控的基本原理和方法，并帮助企业初步建立风险评估和管控体系。
二、风险分级管控的基本原则1.风险分级：化工企业应根据风险的严重性和发生可能性将风险进行分级，以便更好地确定优先级和采取相应的管控措施。
2.优先级：在管控风险时，优先处理高风险和紧急风险，以确保人员和设备的安全。
3.多层次管控：化工企业应采取多种管控手段，包括技术措施、管理措施和应急预案等，以减少事故发生的可能性和减轻事故的后果。
4.全员参与：风险分级管控是一个全员参与的过程，需要各级管理者、员工和相关方共同合作和努力，营造安全的工作环境。
三、风险分级管控的具体步骤1.风险识别：通过全面、系统地检查和分析化工企业的生产过程中的可能风险源，识别潜在的风险。
2.风险评估：评估已识别的风险的严重性和发生可能性，判断其对人员、设备和环境的影响程度。
3.风险分级：根据风险评估的结果，将风险进行分级，并确认高风险和紧急风险。
4.管控策略：对不同级别的风险制定相应的管控策略，明确需要采取的措施和要求。
包括但不限于技术措施、管理措施和应急预案等。
5.管控实施：根据管控策略的要求，采取相应的措施和行动，确保风险得到有效管控。
6.监督检查：建立有效的监督检查机制，定期检查和评估管控措施的有效性，并及时调整和改进，确保持续有效的风险管理。
四、风险分级管控实施的关键要素1.企业文化：建立积极安全的企业文化，提高员工的安全意识和责任心，形成共识和共同行动。
2.信息收集与共享：建立和完善信息收集和共享机制，及时了解行业和企业的最新安全风险信息，并将其纳入分级管控体系中。
3.资源投入：为风险分级管控工作提供足够的人力、物力和财力资源，为管控措施的实施和改进提供保障。
4.培训教育：加强员工的安全培训教育，提高其安全技能和知识水平，使其能够有效应对风险。
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江西省安全风险分级管控体系建设通用指南二〇一六年十二月目录1 适用范围本通用指南适用于江西省各行业企业的风险辨识、评估、分级、管控。
2 编制依据编制依据主要包括《安全生产法》等法规、标准、相关政策及企业内部制定的相关制度等要求。
《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》（安委办〔2016〕3号）《企业职工伤亡事故分类》（GB 6441-1986）《职业健康安全管理体系要求》（GB/T 28001-2011）《危险化学品重大危险源辨识》（GB 18218-2009）《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）《风险管理原则和实施指南》（GB/T 24353-2009）《风险管理风险评估技术》（GB/T 27921-2011）3 总体要求、目标与原则明确开展该项工作的严肃性和总体要求，以及开展该项工作要实现的最终目标和应坚持的原则，确保该项工作开展的长期性、有效性。
4 职责分工明确该项工作的开展主责部门（牵头、督导及考核）、责任部门及相关参与部门应履行风险点识别、风险评价及风险管控过程中应承担的职责，并将职责分工要求纳入安全生产责任制进行考核。
确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
5 术语和定义风险发生危险事件或危险有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。
风险(R)＝可能性(L) ×后果(C)。
危险源可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。
危险源的构成：--根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。
--行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。
--状态：包括物的状态和作业环境的状态。
风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。
风险点通常指风险存在的部位，又称危险源。
风险点分类标准参见GB 6441-1986《企业职工伤亡事故分类》。
企业在安全风险识别时不局限于标准分类，可结合企业自身情况充分识别。
风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。
危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。
风险评估/评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。
风险分级蓝色风险或低风险：稍有危险或轻度危险，需要注意（或可忽略的）或可以接受（或可容许的）。
黄色风险或一般风险：中度（或显着）危险，需要控制整改。
橙色风险或较大风险：高度危险，必须制定措施进行控制管理。
红色风险或重大风险：不可容许的风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。
风险管控根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。
企业在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；⑷经济合理性，并依次按⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶个体防护措施；⑷应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。
风险信息是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。
重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。
危险化学品重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。
单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。
6 危险有害因素辨识辨识范围覆盖企业所有的生产区域、作业区域或者作业步骤等风险点，包括：（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。
辨识内容在进行危险有害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危险有害因素进行辨识，充分考虑危险有害的根源和性质。
如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危险有害因素和物理性危险有害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
辨识方法企业可结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危险有害因素辨识和风险评估。
本指南建议以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别（详见附件D）；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别（详见附件E）。
有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP ）进行工艺危险有害风险分析。
辨识结果危险有害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等20类。
危险有害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响声誉、工作环境破坏、环境污染等。
7 风险度分析及评估方法风险度（危险性）危险有害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危险有害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
风险度的分析及风险分级判定准则企业在选择适当的危险有害因素辨识方法完成后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。
在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。
应依据以下内容制定风险评估准则。
•有关安全生产法律、法规；•设计规范、技术标准；•企业的安全管理标准、技术标准；•企业的安全生产方针和目标等。
各行业风险度分析应根据本行业的特点选择合适的定性定量评价方法（详见本指南附件G），本指南推荐使用作业条件危险性分析法（LEC）和风险矩阵法（LS）作为判断风险等级的的分析评价方法。
作业条件危险性分析法（LEC）本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。
其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件A）。
该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危险有害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、有害性。
用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。
给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×CL—事故事件发生的可能性；E—暴露于危险环境的频繁程度；C—事故事件产生后果的严重性。
D—风险度（危险性）；本方法把风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。
风险矩阵法（LS）本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件B）。
即：R=L×S其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。
本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：I级（很高）、II级（高）、III级（中）、IV级（低）、V级（较低）。
8 风险分级及管控要求风险分级：采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。
（根据有关文件及标准暂定为“红、橙、黄、蓝”四级，企业原5级划分标准可参照进行调整。
）风险管控原则蓝色风险\A级\V级：员工应引起注意，各工段、班组负责该级别危险有害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录；需要控制措施的纳入蓝色风险监控。
蓝色风险\B级\IV级：车间、科室（车间级）应引起关注，负责该级别危险有害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
黄色风险\C级\III级：企业、科室（车间级）应引起关注，负责该级危险有害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。
在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
橙色风险\D级\II级：企业对较大及以上风险危险有害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。
当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
红色风险\E级\I级：立即停工整改。
只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。
如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
风险控制措施的制定确定风险级别后企业应采取多种控制措施进行风险管理。
风险控制的主要措施（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；（3）教育培训和个体防护措施，提高从业人员的操作技能和安全意识，减少职业伤害；（4）事故应急措施，减少事故发生，降低事故造成的损失。
选择风险控制措施应考虑的因素（1）可行性和可靠性；（2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。
风险控制措施的评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可容许水平；（3）是否产生新的危险有害因素；（4）是否已选定了最佳的解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。
企业常见高风险设施和作业以下情形应直接确定为橙色风险（D级\2级风险）：（1）化工企业开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，10人以上的现场作业。
（3）化工企业10人以上的检维修作业及特殊作业。
（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。
（5）构成重大危险源的场所和设施。
（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。