无损检测渗透探伤(PT)工艺
渗透探伤
涡流作为一种无损检测手段，可以弥补 其他方法的不足，主要用来检测材料的 不规则结构和冶金材料中不同化学成分 工件的表面或近表面裂纹。
与液体渗透检测相比：获得结果快、测 试不需对样品进行清洗，能显示表面裂 纹。
特点
涡流检测只适用于导电材料 涡流检测特别适用于导电材料的表面和
近表面检测 涡流检测可用于异形材和小零件的检测 可用于高温检测 不需要耦合剂 检测速度快，易于实现自动化。
热处理淬火裂纹。 5、酚醛树脂、陶瓷、玻璃等非金属材料合器件的表面
裂纹等缺陷。 6、各种金属、非金属容器泄漏的检查。 7、在役设备检修时的局部检查。
渗透检测原理合方法
1、渗透－将工件 浸渍在渗透液中 （或用喷涂、毛刷 将渗透液均匀涂抹 于工件表面），如 工件表面存在开口 状缺陷，渗透液就 会沿缺陷壁逐渐浸 润而渗入缺陷内部。
对平面或有规则试样能很有效地进行检 测，在配有专用探头或其他附加夹具后， 可检查凹槽边缘裂纹及内孔，锥型的内 壁裂纹。仪器可广泛用于机械制造工业 的另部件把关，飞机和发动机的维修， 铁路机车的气阀的检测。该仪器具有操 作简便，使用安全，性能可靠耐用，携 带方便等特点。
电站锅炉钢管涡流探伤的工艺方法
察仪器显示的噪声信号和人工缺陷信号的变化。 当噪声信号最小,人工缺陷信号最大时,磁化电 流即为基本合适。一般规律是钢管口径越大,壁 厚越厚,材料磁特性越软,所需磁化电流就越大, 反之则越小。
探头的选择
根据电站锅炉钢管的特点,钢管从探头内 穿过,应按被检钢管的尺寸制作专用检测 探头。在探伤时,为了检出裂纹、蚀坑等 微小缺陷,应采用自比较差动穿过式线圈, 如要测量管壁厚度,则应采用外比较式线 圈。
荧光渗透探伤流水线主要包含以下几个 工艺流程： 前清洗……渗透……乳化…… 清洗……干燥……显像……观察检验。
渗透探伤的显像原理包括
渗透探伤的显像原理包括
渗透探伤（Penetrant Testing，PT）是一种常用的无损检测方法，用于检测金属、非金属和复合材料表面的微小表面裂纹、孔洞、裂纹等缺陷。
其显像原理主要包括渗透、残余和显色三个步骤。
渗透是指涂覆材料进入缺陷内部的过程，以便将缺陷暴露出来。
其原理是利用液体表面张力和静电力等作用，使液体渗透入缺陷内部，填充其中。
渗透剂通常是一种含有颜料或荧光染料的液体，具有较低的表面张力，能够迅速填充缺陷并扩展到整个缺陷区域。
常用的渗透剂有水基、溶剂基和气中干渗透剂等。
残余是指在渗透剂从缺陷中溢出后，进行了渗透剂的清除，使只有残留在缺陷处的液体。
其原理是利用渗透剂的吸附和表面张力等特性，使渗透剂在清除过程中只留在缺陷中。
清除渗透剂的方法一般有擦拭、冲洗、喷射、真空蒸发等。
残余的渗透剂对于显色步骤的显像起到关键作用。
显色是指使残留在缺陷中的渗透剂变得可见的过程。
其原理是通过使用染料或荧光粉等特殊的显像材料，使残留的渗透剂形成可见的反应。
对于染料显色，一般在缺陷上喷或涂覆一种染料，染料会渗入缺陷中并附着在它的表面，形成明显的颜色变化。
对于荧光显色，一般在缺陷上喷洒一种含有荧光物质的液体，然后将其置于紫外光源下，荧光物质会在紫外光的激发下发出荧光信号。
通过观察颜色变化或荧光信号的存在与否，可以确定缺陷的位置、形状和大小。
总之，渗透探伤的显像原理是利用渗透剂的渗透性、清除残留的方法和显色材料的选择，将缺陷暴露在表面上，从而实现对缺陷的检测和评估。
这种方法简单易行，可以用于不同形状和材料的零部件的缺陷检测，广泛应用于航空、汽车、电子、石油化工等行业。
不锈钢管焊缝无损检测方法介绍
不锈钢管焊缝无损检测方法介绍作者：不锈钢管来源：未知日期：2010/10/4 13:27:50 人气：2 标签：不锈钢管不锈钢管焊缝无损检测导读：(1)渗透探伤(PT)采用带有荧光染料(荧光法)或红色染料(着色法)的渗透剂的渗透作用，来显示焊接接头表面微小缺陷的无损检验法。
检测时一要求被测表面平整光洁。
此方…(1)渗透探伤(PT)采用带有荧光染料(荧光法)或红色染料(着色法)的渗透剂的渗透作用，来显示焊接接头表面微小缺陷的无损检验法。
检测时一要求被测表面平整光洁。
此方法分为荧光探伤和着色探伤，其中荧光探伤的测量精度较高，可达10μm。
焊接构件表面检查常用着色法渗透探伤。
(2)磁粉探伤(MT)利用在强磁场中，铁磁材料表层缺陷产生的漏磁场吸附磁粉的现象而进行的无损检验方法。
在有缺陷处，由于漏磁的作用会集中吸附撒上的铁粉。
可根据吸附铁粉的形状、厚度和多少，来判断焊接缺陷的位置和大小。
该方法不适用无磁性的奥氏体型不锈钢。
(3)射线探伤(RT)采用X射线或γ射线照射焊接接头检查其内部缺陷的一种无损检验方法。
它能准确地显示出焊缝中焊接缺陷的种类、形状、尺寸、位置和分布情况。
评定标准按《钢熔化焊对接接头射线照相法和质量分级》(GB3329-87)进行。
该探伤方法长期操作，对操作者身体有一定的影响。
(4)超声波探伤(UT)借助于超声波探伤仪来检测焊缝内部缺陷的一种无损探伤方法。
此法适用于探伤厚板，可确定5mm以内缺陷。
探伤周期短、成木低、设备简单，对操作者身体无害，但不能准确判断缺陷的性质。
(5)涡流探伤(ET)涡流探伤是以电磁感应原理为基础，当钢管(指碳钢、合金钢和不锈钢)通过交流电的绕组时，钢管表面或近表面出现集肤效应，使其有缺陷部位的涡流发生变化，导致绕组的阻抗或感应电压产生变化，从而得到关于缺陷的信号。
从信号的幅值及相位等可以对缺陷进行判别，能有效地识别钢管内外表面的不连续性缺陷，如裂纹、未焊透、夹渣、气孔、点腐蚀等，对开放性线性缺陷最为敏感。
渗透检测
渗透检测渗透检测一、定义作用渗透检测(penetrant testing,缩写符号为PT），又称渗透探伤，是一种以毛细作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法。
这种方法是五种常规无损检测方法（射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测）中一种，是一门综合性科学技术。
同其他无损检测方法一样，渗透检测也是以不损坏被检测对象的使用性能为前提，运用物理、化学、材料科学及工程学理论为基础，对各种工程材料、零部件和产品进行有效的检验，借以评价它们的完整性、连续性、及安全可靠性。
渗透检测是产品制造中实现质量控制、节约原材料、改进工艺、提供劳动生产率的重要手段，也是设备维护中不可或缺的手段。
着色渗透检测在特种设备行业及机械行业里应用广泛。
特种设备行业包括锅炉、压力容器、压力管道等承压设备，以及电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施等机电设备。
荧光渗透检测在航空、航天、兵器、舰艇、原子能等国防工业领域中应用特别广泛。
二、适用范围及特点渗透检测可广泛应用于检测大部分的非吸收性物料的表面开口缺陷，如钢铁，有色金属，陶瓷及塑料等，对于形状复杂的缺陷也可一次性全面检测。
主要用于裂纹、白点、疏松、夹杂物等缺陷的检测无需额外设备，对应用于现场检测来说，常使用便携式的灌装渗透检测剂，包括渗透剂、清洗剂和显像剂这三个部份，便于现场使用。
渗透检测的缺陷显示很直观，能大致确定缺陷的性质，检测灵敏度较高，但检测速度慢，因使用的检测剂为化学试剂，对人的健康和环境有较大的影响。
渗透检测特别适合野外现场检测，因其可以不用水电。
渗透检测虽然只能检测表面开口缺陷，但检测却不受工件几何形状和缺陷方向的影响，只需要进行一次检测就可以完成对缺陷的检测。
三、基本原理及步骤渗透检测是基于液体的毛细作用（或毛细现象）和固体染料在一定条件下的发光现象。
渗透检测的工作原理是：工件表面被施涂含有荧光染料或者着色染料的渗透剂后，在毛细作用下，经过一定时间，渗透剂可以渗入表面开口缺陷中；去除工作表面多余的渗透剂，经过干燥后，再在工件表面施涂吸附介质——显像剂；同样在毛细作用下，显像剂将吸引缺陷中的渗透剂，即渗透剂回渗到显像中；在一定的光源下（黑光或白光），缺陷处的渗透剂痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
无损检测--渗透探伤
渗透探伤§1 无损检测无损检测是指不管材料、机器、结构件的特点如何，为了能在不损伤、分离或破坏试验对象的前提下能够知道有无缺陷和其状态或者是对象物的性质、状态、内部构造而进行的全部试验，是一种非破坏性试验。
无损检测方法主要有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、应变测定等方法。
用哪一种方法，如何运用来进行非破坏性试验，根据非破坏试验的目的而不同，因此必须根据不同的目的，选择最合适的无损检测方法去实施试验。
§2渗透探伤的目的及特点渗透探伤试验的目的是将试验体的表面开了口的细微的缺陷扩大之后将其找出来 , 其特点：1．可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。
2．渗透探伤不受受检零件化学成分、结构、形状及大小的限制。
3．不适用于：a.检查表面是吸收性的零件或材料，例如粉末冶金零件；b.检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷，例如零件经喷丸或喷砂，则可能堵塞表面缺陷的“开口” 。
c.对于会因为试验使用的各种探伤材料而受腐蚀或有其它影响的材料也不能适用。
非破坏检查使用的试验方法有许多种，渗透探伤作为测试出表面有开口缺陷的试验方法来说是最好的。
但是，另一方面，由于手工操作较多，试验结果的可信赖性很大程度上依赖于专门实施试验的个人的技术实力，所以这也是对技术熟练程度与经验要求较多的试验方法。
§3 渗透探伤的工作原理渗透探伤的工作原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中，并且在覆盖膜中扩大；在一定的光源下（黑光和白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
1）毛细管现象所谓毛细管现象就是在水等液体中插入细玻璃管的话，就会出现液体在玻璃管中上升，管内液面与原液面之间会形成高度差的现象，这也是我们日常生活中随处可见的现象。
焊接检验-PT
操作步骤见图1‐1润湿液体装在容器里，靠近容器壁处的液面呈凹面，不润湿液体装容器里，零件容器壁处的液面呈凸面，容器的内径越小，这种现象越显著。
见图2-2所示。
因为水或水溶液是特别常见的取代气体的液体，所以，一般就把能增强水或水溶液取代固体表面空气的物质称为润湿剂。
2 润湿方程与接触角2.4 毛细现象2 毛细现象（1）圆管中的毛细管现象2.7 表面活性与表面活性剂1 表面活性：凡能使溶剂的表面张力降低的性质。
2 表面活性剂：是这样一种物质，它在加入量很少时，能大大将低溶剂（一般为水）表面张力或液－液界面张力，改变体系界面状态，产生润湿、乳化、起泡及加溶等一系列作用，从而达到实际使用的要求。
在右图中，曲线1和2为表面活性物质，曲线1为表面活性剂，3为非表面活性物质。
表面活性剂的种类渗透检测常用非离子型发光强度是指光源向某方向单位立体角发射的光通量，光通量是指能引起眼睛视觉强度的辐射通量，单位是流明（lm）。
照度是指被照射物单位面积上所接受的光通量，单位是勒克斯，照度是表示物体被照亮的程度。
渗透探伤时，工作场地保持一定的照度，对于确保探伤灵敏度及提高工作效率是非常必要的。
一般要求，着色探伤时，被检物表5 渗透探伤设备5.1 便携式设备及压力喷罐渗透探伤剂（包括渗透液、去除剂和显象剂），通常装在密闭的喷罐内使用。
喷罐一般由探伤剂的盛装容器和探伤剂的喷射机构两部分组成典型结构图成。
典型结构见图10‐1。
罐内装有探伤剂和气雾剂，40°C左右可产生0.29~0.49 Mpa的压力。
显象剂喷罐内还装有玻璃弹子，起搅拌作用。
7.15 激光焊缝缺陷的PT检测讲解
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2.4
渗透检测特点
（或材料的表面开口缺陷，不受
零件化学成分、结构和形状限制。可以检测磁性和非磁性材料，可以检 测焊接件，铸件，锻件和机加工件，只需要一次探伤，即可把零件表面
各个方向及形状的缺陷全部检查出来。
（2）缺点 渗透探伤不适用于检测表面是吸收性的零件或材料，例如 粉末冶金
（1）表面准备和预清洗：确定检测范围并清洗表面油污等； （2） 施加渗透剂：应根据零件大小、形状、数量和检查部位来选择。所选方 法应保证被检部位完全被渗透液覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿。渗透时 间一般不少于10min，温度控制在15~50°C。 （3） 去除多余的渗透液：要求从零件表面去除所有的渗透液，又不将渗入缺 陷中的渗透液清洗出来。
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图1 渗透检测焊缝缺陷原理示意图
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2.2
渗透检测分类
（1）根据染料分类： 荧光法、着色法和荧光着色法；
（2）根据去除方式分类： 水洗型、后乳化型和溶剂去除型； （3）根据显象方式分类： 干式、湿式和自显象；
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2.3
渗透检测方法
渗透检测工艺
基本步骤：表面准备和预清洗、渗透、去除、干燥、显象、观察（检验） 。
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（4） 干燥：溶剂去除法渗透探伤时，不必进行专门的干燥处理，应自 然干燥，不得加热干燥。用水清洗的零件，采用干式或非水基湿式显象 时，零件在显象前必须进行干燥处理； （5） 显象：显象的过程是用显象剂将缺陷处的渗透液吸附到零件表面， 产生清晰可见的缺陷图像。一般规定：显象时间一般不少于7min，显象 剂厚度为0.05-0.07mm。 （6） 观察和评定：着色观察和荧光观察时对灯光线有不同要求。
常规无损探伤之一：渗透探伤的原理与步骤
常规无损探伤之一：渗透探伤的原理与步骤常规的无损检测方法有：超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）、磁粉探伤（MT）、渗透探伤（PT）、涡流探伤（ET）等。
渗透探伤原理：渗透探伤是将一种含有染料的着色或荧光的渗透剂涂覆在零件表面上，在毛细作用下，由于液体的润湿与毛细管作用使渗透剂渗入表面开口缺陷中去。
然后去除掉零件表面上多余的渗透剂，再在零件表面涂上一层薄层显像剂。
缺陷中的渗透剂在毛细作用下重新被吸附到零件表面上来而形成放大了的缺陷图象显示，在黑光灯（荧光检验法）或白光灯（着色检验法）下观察缺陷显示。
操作步骤：1、清洗：进行表面清理和预清洗，清除被检零件表面所有污染物。
2、渗透：渗透施加方法应根据零件大小、形状、数量和检查部位，来选择喷涂、刷涂、浇涂及浸涂等方法。
3、去除：溶剂去除型渗透剂用清洗剂去除，除了特别难于去除的场合外，一般都用蘸有清洗剂的布和纸擦拭；不得往复擦拭，不得将被检件浸于清洗剂中或过量地使用清洗剂；在用水喷法清洗时，水管压力以0.21MPa为宜，水压不得大于0.34MPa，水温不超过43℃。
4、干燥：被捡物表面进行干燥。
5、显像：显像的过程是用显像剂将缺陷处的渗透液吸附至零件表面，产生清晰可见的缺陷图象。
6、检验探伤结束后，为了防止残留的显像剂腐蚀被检物表面或影响其使用，必要时应清除显像剂。
清除方法可用刷洗、喷气、喷水、用布或纸擦除等方法。
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无损探伤渗透培训
润湿现象所反映的润湿性能综合反映了液体的表面张力和接触 角两种物理性能指标。
2.4 毛细现象
2 毛细现象 （1）圆管中的毛细管现象
润湿液体在毛细管中呈凹面并且上升，不润湿液体在毛 细管中呈凸面并且下降的现象，称为毛细管现象。
毛细现象并不局限于一般意义上的毛细管，例如两平行 板间的夹缝，各种各样的棒、纤维、颗粒堆积物的空隙都 是特殊形式的毛细管。
张力产生的根本原因。
表面过剩自由能
表面过剩自由能是单位面积表面分子的自由能与单位面 积内部分子的自由能的差值。
表面张力系数是单位液体方面的过剩自由能，常称为表 面过剩自由能，它是将液体表面扩大（缩小）单位面积，表面张力 所作的功。
界面张力与界面能
正如液体的自由表面具有表面张力与表面能一样，液－－液界面 与液－－固界面等两相之间的界面也有类似的界面张力与界面能。
2 弯曲液面的附加压强
由于液体表面张力的存在，弯曲的液面会产生附加的压 强。液体的表面张力系数越大，弯曲液面的曲率半径越 小，则产生的附加压强越大。
任意形状的弯曲液面下P 的附( 1加压1 强) 的拉普拉斯公式：
R1 R2
3 毛细现象中的液面高度
毛细管在润湿液体中，由于润湿作用，靠近管壁的液面就会上
后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面
开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表 面施加显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸引缺陷中的渗
透液，即渗透液回渗到显象剂中；在一定的光源下（黑光或白 光），缺陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或红色），从而探
测出缺陷的形貌及分布状态。
不同的液体，α 值是不同的。一般液体的α 值随温度上升而下
PTMTRTUT无损探伤
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）
通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）
利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
3 涡流检验eddy current testing（ET）
应用在试件中的涡流（由于外磁场在时间或空间上的变化而在导体表面及近表面产生的感应电流），分析试件质量信息的无损检测方法。
4 超声检验ultrasonic testing（UT）
超声波在被检材料中传播时，根据材料缺陷所显示的声学性质对超声波传播的影响来探测其缺陷的方法。
5 射线检验radiographic testing（RT）
利用X射线或核辐射以探测材料中的不连续性，并在记录介质上显示其图像。
无损检测渗透探伤(PT)工艺
第七章渗透检测工艺渗透检测工艺基本步骤：1、表面准备和预清洗2、施加渗透剂3、多余渗透剂的去除4、干燥5、施加显像剂6、观察与评定7、后清洗及复验渗透检测的时机选择：1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。
2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作，渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再次进行渗透检测。
3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。
4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。
但阳极化层可不去除。
表面准备和预清洗渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。
所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。
被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。
内容：清理固体污染物＋液体污染物固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物基本要求：1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。
密封面不得进行酸蚀处理等。
2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。
▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满足渗透检验要求的。
▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探伤效果。
则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。
▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验效果产生干扰。
则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。
▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。
▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。
注意事项：防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。
渗透探伤工艺
河南工程学院《焊接检验及生产管理》考查课专业论文渗透探伤工艺学生姓名：冯师超学院：机械工程学院专业班级：材料成型及控制工程1142班学号：201110617240任课教师：桑玮玮2014年11 月19 日渗透探伤工艺摘要渗透探伤是无损检测常规检验方法之一，原理是利用毛细作用将渗透液渗入微细的开口性缺陷内以后，再去除多余的渗透液并施加显相剂，使残留在缺陷内的渗透液又靠毛细作用回渗以显示缺陷。
本文从基本理论出发并结合实际应用，分析讨论焊缝渗透探伤的工艺过程要点和探伤灵敏度的影响因素。
关键字渗透探伤检测工艺1.前言渗透探伤是以物理学中液体对固体的润湿能力和毛细现象为基础，先将含有染料且具有高渗透能力的液体渗透剂，涂敷到被检工件表面，由于液体的润湿作用和毛细作用，渗透液便渗入表面开口缺陷中，然后去除表面多余渗透剂，再涂一层吸附力很强的显像剂，将缺陷中的渗透剂吸附到工件表面上来，在显示剂上便显示出缺陷的迹痕，通过迹痕的观察，对缺陷进行评定。
渗透探伤作为一种表面缺陷探伤方法，可以应用于金属和非金属材料的探伤，如钢铁材料、有色金属、陶瓷材料和塑料等表面开口缺陷都可以采用渗透探伤进行检验。
形状复杂的部件采用一次渗透探伤可做到全面检验。
下面就简介焊缝渗透探伤的方法、步骤和结果评定。
1.1 润湿性能的重要性和评价指标渗透剂的第一重要性能是润湿性能,其次才是其渗透性能,因为润湿整个被检工件表面是渗透剂渗进未知开口缺陷的前提。
评价润湿性能的唯一指标是接触角a,它是固体、固液和液体中三个表面张力(rS ,rSL和rL)汇交平衡时(静态),rL和rSL的夹角。
它不但取决于液体和固液的表面张力,还取决于固体的表面张力,即cosa=（rS - rSL)/rL(1)这是现行教材中已公认的理论公式。
但某些教材中却还有这样的论述,”液体的表面张力越小,接触角a越小,润湿性能越好”。
这个观点错在似乎决定润湿性能的指标仅是液体的表面张力。
渗透检测
缺陷显示的分类
线状、圆形、密集形、纵（横）向显示
缺陷的分类 原材料缺陷、工艺缺陷和使用缺陷
渗透检测能发现的常见缺陷 气孔、裂纹、
5.3 标准关于显示的分类和评定要求
塑料薄膜式（干粉悬浮于树脂清漆中） 4 各种渗透探伤方法的优缺点
着色法只需在白光或日光下进行，在没有电源的场合下也能工 作，荧光法需要配备黑光灯和暗室，无法在没电的场合下工作。
水洗型渗透适于检查表面较粗糙的零件（铸造件、螺拴、齿轮、 键槽等），操作简便，成本较低，特别适合批量零件的渗透检测。 而对于水基渗透液可以检查不能接触油类的特殊零件（液氧容器）
但是，渗透探伤不适用于检查表面是吸收性的零件或材料，例如 粉末冶金零件。
渗透检测的重复性差，污染较严重。
1.3 渗透探伤的分类
1 根据染料分类： 荧光法、着色法和荧光着色法
2 根据去除方式分类： 水洗型、后乳化型和溶剂去除型
3 根据显象方式分类： 干式、湿式、速干式、自显象（一般分类）
显象剂的种类： 干式显象剂、湿式显象剂 湿式显象剂包括：水溶式，水悬浮式，溶剂悬浮式（速干式），
4.6 观察和评定
观察的光线要求 着色观察时，被检零件上白光的照度要不小于500lx。荧光观察
时，黑光灯的强度为，在距离黑光灯380mm处，其强度不低于 1000uw/cm2。
荧光观察时：a 进入暗室时，黑暗适应。 b 真伪缺陷的判定 c 缺陷性质的判定，作出合格与否的判定。 d 缺陷的表示和记录
4.2 施加渗透剂
1 渗透液施加方法 应根据零件大小、形状、数量和检查部位来选择。
所选方法应保证被检部位完全被渗透液覆盖，并在整个渗透时间内 保持润湿。
主要有：喷涂，刷涂，浇涂，浸涂。 ２渗透时间及温度
pt探伤原理
PT探伤，即渗透探伤，是一种用于检测材料表面开口缺陷（如裂纹、夹杂、孔洞等）的无损检测方法。
该方法基于毛细作用原理，具体步骤如下：
1. 清洁：首先将被检测的工件表面彻底清洁，去除油污、锈迹、灰尘等杂质，以确保渗透剂能够均匀地覆盖在表面上。
2. 渗透：将渗透剂均匀涂抹或喷洒在工件表面，渗透剂中含有小分子的染料。
由于毛细作用，渗透剂会渗入工件表面的微小开口缺陷中。
3. 清洗：待渗透剂渗透一段时间后，去除表面多余的渗透剂。
这一步通常使用专门的清洗液来完成，目的是去除未进入缺陷的渗透剂，留下仅残留在缺陷中的染料。
4. 显像：将显像剂均匀涂抹在工件表面。
显像剂同样基于毛细作用，会与渗透剂中的染料结合，并在缺陷处积聚，形成可见的对比色差或荧光，从而使缺陷显现出来。
5. 观察：最后，通过目视或使用辅助设备（如荧光检测灯）观察工件表面。
如果工件表面存在开口缺陷，缺陷处会因为染料的积聚而与周围健康表面形成鲜明对比，从而被检测出来。
渗透探伤适用于检测非多孔性材料的非磁性和磁性表面缺陷，特别适用于发现工件表面的细小裂纹。
它是一种操作简便、成本较低且灵敏度较高的检测方法。
pt探伤操作规程
pt探伤操作规程PT（液体渗透检测）是一种常用的无损检测方法，用于检测材料表面和焊接接头内部的缺陷。
下面是PT探伤操作规程的概述。
一、检测前准备1. 验证设备和试剂：确认PT设备和试剂的有效期，检查设备是否正常工作。
2. 准备工作区域：确保工作区域干净、整洁，并将检测区域隔离。
二、检测准备1. 清洁待检测表面：使用溶剂或清洁剂，将待检测表面清洁干净，确保表面无杂质和油污。
2. 遮盖无需检测区域：使用胶带或其他遮盖材料，将无需检测的区域遮盖起来。
三、试剂处理1. 倒入溶剂罐：将合适的溶剂倒入容器中，用于清洗待检测表面。
2. 倒入吸收剂罐：在吸收剂罐中倒入足够的吸收剂，用于吸收试剂。
四、涂覆试剂1. 涂覆试剂：使用喷涂器或刷子，在待检测表面均匀涂覆试剂，确保涂层均匀且覆盖全面。
2. 等待渗透：根据试剂的要求，等待规定的渗透时间，使试剂渗透入缺陷。
3. 清洗试剂：使用溶剂罐中的溶剂，彻底清洗待检测表面上多余的试剂。
五、应用显像剂1. 喷涂显像剂：使用喷涂器，将显像剂均匀喷洒在已清洗干净的表面上。
2. 等待反应时间：根据显像剂的要求，等待规定的反应时间，使显像剂与试剂反应。
3. 清洗显像剂：使用溶剂罐中的溶剂，彻底清洗表面上多余的显像剂。
六、观察和评估1. 观察缺陷：使用裸眼或适当的光源，观察是否有显现出的缺陷，如裂纹、孔洞等。
2. 评估缺陷：根据缺陷的尺寸、形状、深度和位置，评估其对材料安全性和性能的影响。
七、记录和报告1. 记录结果：将检测结果详细记录，包括检测日期、位置、人员等信息。
2. 编写报告：根据记录的结果，编写检测报告，详细描述检测的缺陷和评估结果。
八、清理和维护1. 清理设备：在检测完成后，清洁设备和试剂罐，并妥善存放。
2. 维护设备：定期检查设备的维护情况，如更换滤芯、校准设备等。
以上是PT探伤操作规程的概述，实际操作中应根据具体情况进行调整和细化。
此规程的目的是保证操作的准确性和可靠性，确保探测到材料中的缺陷，从而保证材料的安全性和可靠性。
渗透检测
渗透检测一、定义作用渗透检测(penetrant testing,缩写符号为PT），又称渗透探伤，是一种以毛细作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法。
这种方法是五种常规无损检测方法（射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测）中一种，是一门综合性科学技术。
同其他无损检测方法一样，渗透检测也是以不损坏被检测对象的使用性能为前提，运用物理、化学、材料科学及工程学理论为基础，对各种工程材料、零部件和产品进行有效的检验，借以评价它们的完整性、连续性、及安全可靠性。
渗透检测是产品制造中实现质量控制、节约原材料、改进工艺、提供劳动生产率的重要手段，也是设备维护中不可或缺的手段。
着色渗透检测在特种设备行业及机械行业里应用广泛。
特种设备行业包括锅炉、压力容器、压力管道等承压设备，以及电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施等机电设备。
荧光渗透检测在航空、航天、兵器、舰艇、原子能等国防工业领域中应用特别广泛。
二、适用范围及特点渗透检测可广泛应用于检测大部分的非吸收性物料的表面开口缺陷，如钢铁，有色金属，陶瓷及塑料等，对于形状复杂的缺陷也可一次性全面检测。
主要用于裂纹、白点、疏松、夹杂物等缺陷的检测无需额外设备，对应用于现场检测来说，常使用便携式的灌装渗透检测剂，包括渗透剂、清洗剂和显像剂这三个部份，便于现场使用。
渗透检测的缺陷显示很直观，能大致确定缺陷的性质，检测灵敏度较高，但检测速度慢，因使用的检测剂为化学试剂，对人的健康和环境有较大的影响。
渗透检测特别适合野外现场检测，因其可以不用水电。
渗透检测虽然只能检测表面开口缺陷，但检测却不受工件几何形状和缺陷方向的影响，只需要进行一次检测就可以完成对缺陷的检测。
三、基本原理及步骤渗透检测是基于液体的毛细作用（或毛细现象）和固体染料在一定条件下的发光现象。
渗透检测的工作原理是：工件表面被施涂含有荧光染料或者着色染料的渗透剂后，在毛细作用下，经过一定时间，渗透剂可以渗入表面开口缺陷中；去除工作表面多余的渗透剂，经过干燥后，再在工件表面施涂吸附介质——显像剂；同样在毛细作用下，显像剂将吸引缺陷中的渗透剂，即渗透剂回渗到显像中；在一定的光源下（黑光或白光），缺陷处的渗透剂痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
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第七章渗透检测工艺渗透检测工艺基本步骤：1、表面准备和预清洗2、施加渗透剂3、多余渗透剂的去除4、干燥5、施加显像剂6、观察与评定7、后清洗及复验渗透检测的时机选择：1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。
2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作，渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再次进行渗透检测。
3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。
4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。
但阳极化层可不去除。
表面准备和预清洗渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。
所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。
被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。
内容：清理固体污染物＋液体污染物固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物基本要求：1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。
密封面不得进行酸蚀处理等。
2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。
▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满足渗透检验要求的。
▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探伤效果。
则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。
▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验效果产生干扰。
则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。
▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。
▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。
注意事项：防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。
在化学清洗或溶剂清洗时，不应浸、刷，杜绝压力水喷，易造成缺陷的浸润堵塞，残留的液体都会阻碍渗透剂的渗入。
污染物的害处渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。
污物的害处，至少有如下几点：①所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。
②所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。
③缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。
④有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染渗透液、显像剂等渗透探伤剂。
预清洗方法进行表面准备和预清洗，选择合适的方法是非常重要的，常有的方法有机械清理、化学清洗、溶剂清洗。
但是，不论选择哪种一种方法，都不是万能的。
例如：▲溶剂清洗剂不能清洗锈蚀、氧化皮、焊瘤、飞溅物以及普通无机物；▲蒸汽去油不能清洗无机型污物（夹渣、腐蚀、盐类等），也不能清除树脂型污物（塑料涂层、清漆、油漆等）。
关于如何选择预清洗方法，如下几点是必须考虑的：①必须了解污物杂质的类别，有针对性的选用合适的预清洗方法。
因为，没有一种预清洗方法是万能的。
②必须了解选用的预清洗方法，对受检零件的影响。
选用的预清洗方法，不得损伤受检零件的工作功能。
例如，前已叙述，密封面不得进行酸蚀处理。
③必须了解选用的预清洗方法的实用性。
例如：大工件不能放在小型除油槽中去进行除油。
洗涤剂清洗洗涤剂清洗液是一种不易燃的水溶化合物，含有特别选择的表面活性剂，能够对各类液体污物（例如油脂、油膜、切削加工润滑油等），起润湿、渗透、乳化及皂化作用。
洗涤剂清洗液可分为碱性、中性和酸性，但对受检零件必须无腐蚀作用。
采用洗涤剂清洗，可以很容易地将零件表面和缝隙内的污物清除干净。
清洗时间一般应为１０～１５分钟。
清洗温度一般可为７５℃～９５℃。
浓度应按照制造厂的推荐值（一般为４５～６０ｋｇ／ｍ３）。
清洗时应作适当搅动。
碱清洗和蒸汽清洗碱洗适用于去除油污、抛光剂、积炭等，多用于铝合金。
碱清洗液：是一种不易燃的水溶化合物，含有经过特别选择的洗涤剂，该洗涤剂能够对各类液体污物※起润湿、渗透、乳化及皂化作用。
热的碱清洗液还可用来除锈和除垢，清除掩盖表面缺陷的氧化皮。
碱清洗液必须按照制造厂的建议使用。
注意：▲采用碱清洗工艺清洗后的工件，必须把清洗剂冲洗干净；▲并在渗透探伤前，将其整体加温干燥；▲施加渗透液时，工件温度一般不得超过50℃。
蒸汽清洗：是一种改进的的热碱清洗方法，在容器内进行。
适用于大型工件。
能够清除工件表面的无机污物和各种有机污物，但无法清除较深缺陷底部的污物。
此时，可采用溶剂浸泡法。
酸蚀处理酸蚀处理有如下作用：①酸蚀处理可以清除工件表面的锈蚀；②酸蚀处理可以清除可能掩盖表面缺陷，并且可能妨碍渗透液渗入表面开口缺陷的氧化皮；③工件打磨、机械加工后，进行酸蚀处理；可以清除封闭表面开口缺陷的金属毛刺。
④喷丸后，进行酸蚀处理；可以清除由于喷丸形成的封闭表面开口缺陷的细微金属物。
酸洗处理时，一般应注意如下事项：①酸和铬酸盐将会影响荧光染料的发光作用。
因此，酸蚀处理后的工件必须清洗干净，使工件表面呈中性；并且在施加渗透液前，充分干燥。
②受检工件被酸蚀剂作用后，可能发生氢脆。
因此，酸蚀处理后的工件应进行去氢处理（200℃，烘烤3h）；并且在施加渗透液前，将工件冷却至50℃左右。
③严格控制酸洗时间，防止被检面腐蚀。
④酸洗后及时中和处理。
⑤使用时，必须按照制造厂的推荐意见使用。
溶剂清洗有许多溶剂清洗剂能有效地用来溶解油脂、油膜、腊、密封胶、油漆及普通有机污物等。
溶剂应无残留物，尤其是在采用手动、液浸法时更应特别注意。
溶剂清洗剂不能清洗锈蚀、氧化皮、焊瘤、飞溅物以及普通无机物。
有些清洗溶剂是易燃物质，有些清洗溶剂可能还有毒；所以，应按照制造厂说明书和注意事项进行操作使用。
（后接）溶剂液体清洗常用于大另件局部区域的清洗。
蒸汽除油蒸汽除油是清除工件表面和开口缺陷处的油和油脂类污物的较好方法。
蒸汽除油不能清除无机型污物（例如夹渣、腐蚀、盐类等）。
蒸汽除油不能清除树脂类污物（例如塑料、涂层、清漆、油漆等）。
当与工件接触的时间较短，而无法将深缺陷中的油脂全部清除干净时，建议采用溶剂浸泡法。
特例：钛合金被检件易于卤素元素作用产生应力腐蚀裂纹，使用三氯乙烯除油前必须进行消除应力处理。
铝、镁合金被检工件在除油后，容易在空气中锈蚀，应尽快浸入渗透剂。
超声清洗超声清洗：是一种在溶剂和清洗剂中辅以超声波振动，以提高清洗效果和减少清洗时间的清洗方法。
如果是清除无机污物，例如清除锈蚀、夹渣、盐类、腐蚀物等，则应采用水和洗涤剂。
如果是清除有机污物，例如油脂、油膜等，则应采用有机溶剂。
超声清洗后，施加渗透液前，应加热工件，去除溶剂、清洗剂；然后，将工件冷却至50℃以下。
去漆处理根据油漆的化学成分，有针对性的选择去漆剂，能够有效地去除工件表面的油漆膜层。
一般情况下，油漆膜层必须完全除掉，直至露出金属表面。
去漆后，应使工件表面充分干燥。
陶瓷的空气焙烧在清洁的氧化环境中加热陶瓷工件，是去除水分及清除微量有机污物的有效方法。
加热的最高温度应不降低陶瓷的性能。
施加渗透剂原则：保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。
方法：1、喷涂－静电、喷灌或低压循环泵喷涂。
适用大工件局部或全部。
2、刷涂－刷子、抹布刷涂。
适用局部检查、焊缝检查。
3、浇涂－渗透剂直接浇在工件表面上。
适用大工件的局部检查。
4、浸涂－工件全部浸在渗透剂中。
适用小工件的表面检查。
时间：JB/T4730-2005规定10～50℃下，施加渗透剂的渗透时间≥10min。
注意浸涂法中，为减少渗透剂损耗，应进行滴落，渗透时间还应包括滴落时间，滴落过程中渗透剂的挥发物质被挥发掉，使渗透剂染料的浓度相对提高，提高了渗透检测灵敏度。
温度：JB/T4730-2005规定10～50℃，当温度不在标准温度范围内时，应使用A型试块作对比试验。
去除多余的渗透剂水洗型渗透剂的去除工艺标准：JB/T4730-2005规定：水温、水压、角度及距离。
特点：水洗型渗透剂含有乳化剂，水洗时间、水洗压力高、水洗温度高，便有可能把缺陷中的渗透剂清洗掉，产生过清洗。
原则：在得到合格背景前提下，水洗时间越短越好。
荧光法在紫外灯下（着色法在白光下）边观察变清洗。
后乳化渗透剂的去除：1、亲水型乳化剂操作程序――水预清洗、乳化、最终水洗。
施加方法――浸涂、浇涂或喷涂。
不能刷涂，因刷涂不均匀。
2、亲油型乳化剂操作程序――乳化、水洗。
施加方法――浸涂或浇涂。
不能刷涂或喷涂，也不能在工件上搅动。
3、乳化时间关键步骤：乳化时间的控制，防止过乳化，在保证达到允许的着色或荧光背景下乳化时间尽量短。
影响因素：表面粗糙度、乳化剂浓度、乳化剂温度、乳化剂被污染的程度和后乳化型渗透剂的种类。
4、质量控制在白光或黑光下进行，边清洗边观察。
过乳化必须重新进行渗透检测。
欠乳化时烘干工件重新进行渗透检测，对一般工件可再次进行补充乳化。
溶剂去除型渗透剂的去除程序：干净不脱毛的布依次擦洗以去除大部分多余渗透剂用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布依次擦洗注意点：不得往复擦洗，不得用清洗剂直接冲洗被检面。
干燥目的：去除被检工件表面的水分，使得渗透剂回渗到显像剂上。
时机：取决于多余渗透剂的去除方法和使用的显像剂。
溶剂去除型―――自然干燥水洗工件―――使用干粉显像或非水湿显像，显像前必须干燥；使用水湿显像，显像后干燥；使用自显像，在水洗后干燥。
方法：干净布擦干、压缩空气吹干、热风吹干、热空气循环烘干、热浸。
热浸技术――工件清洗后，短时间放在80～90℃的热水中浸一下，提高工件的初始温度，加快干燥速度。
缺点：具有补充清洗作用，易造成过清洗，时间要严格控制在20s之内，光洁表面不允许热浸。
温度和时间：干燥时被检工件表面温度不得大于50℃，干燥时间5～10min。
干燥温度与所有渗透剂种类及被检工件的材料有关，一般由试验确定。
干燥时间与被检件的材料、尺寸、水分多少、初始温度和烘干装置等因素有关。
现象显像方法：干式显像、溶剂悬浮显像、湿式显像、自显像。
干式显像：适用范围：荧光渗透检测－粗糙表面。
施加方法：喷洒、掩埋，滞留的显像剂使用干燥的低压空气吹除或轻轻敲打。
灵敏度：不能形成良好的背景，对比度低，检测灵敏度低。
分辨力：显像剂只吸附在缺陷部位，缺陷轮廓图形不随时间扩散，可分开显示临近的缺陷，分辨力高。
溶剂悬浮显像：适用范围：荧光渗透检测－光滑表面，其他表面优先选用溶剂悬浮显像。
施加方法：常用压力罐喷洒，喷嘴至工件距离300～400mm，方向与工件夹角30～40°。