2X75烧结工艺说明

1.概述

按照要求， 100万吨/年综合钢厂（以下简称内蒙钢厂）拟新建两座450 m3高炉，一期建一座高炉，二期再建一座高炉；为满足炼铁车间两座高炉生产的需要，配加烧结矿，初定烧结矿占入炉含铁原料的85%，年需要烧结矿82.34万吨（含9％高炉返矿），烧结车间据此相应配置一期一台75m2机上冷却烧结机，二期一台75m2机上冷却烧结机，两期每年共生产164.68万吨烧结矿，基本能够满足高炉炉料结构的需求。

1.1.设计原则和依据

1.1.1.设计原则

1.1.1.1采用实用、可靠、经在线工厂生产实践证明是先进和成熟的工艺设计及设备，见表1－1

表1-1 两种烧结工艺方案比较

1.1.1.3采用先进、可行的技术，并力求经济上合理。

1.1.1.4严格遵守环保部门现行的环保法规，在设

计中采用高效环保工艺和设备，使烧结外排的废气、废水达标，有效地保护厂址区域和岗位环境及工人的健康。

1.1.1.5在工程总体设计上合理的处理一、二期工程的关系；使工程建设即能做到分期实施，又注意协调两期建设之间的有机联系，土木建筑除

必要的衔接部位需在一期建设外，其他部分均在二期建设实施，力求做到尽可能降低一期工程的建设投资。

1.1.2设计依据

1.1.

2.1根据北京首钢设计院接到的内蒙钢厂的设计委托书等文件进行烧结车间可研技术方案设计的编制。

1.1.

2.2由于内蒙钢厂目前不能提供烧结生产所需的原料，因此，烧结车间可研技术方案设计配料计算所必需的原、燃料和熔剂的主要物化性能采用类似钢铁厂的数据。

1.1.

2.3可研技术方案设计中烧结矿的物化性能及工厂主要技术经济指标均为参考数值，在初步设计阶段将根据内蒙钢厂提供的原、燃料和熔剂的确切数据进行必要的调整。

1.2设计范围

新建烧结车间的主要工艺设施包括：燃料破碎系统、配料系统、混合造球系统、烧结系统、烧结风机系统、冷却风机系统、成品整粒筛分系统及运输系统；铺底料和返矿系统及烧结灰返回利用系统等。

新建烧结车间的辅助设施主要包括：通风除尘设施；给排水设施；热力设施；燃气设施；供、配电设施；自动化控制和仪器仪表设施；通讯设施及检化验设施等。

1.3 设计规模、工作制度及产品方案

初步确定烧结机规模为一期75 m2机上冷却烧结机（其中烧结段75 m2，冷却段75 m2，冷烧比1:1），利用系数为1.386t/(m2·h), 年产成品烧结矿82.34万吨。

年作业时间为7920小时，连续工作制，日历作业率90.4%。

烧结车间出厂产品为粒度5-150mm的成品冷烧结矿，烧结矿温度≤150℃。

烧结矿的化学成分和理化指标见表1—2。

烧结矿的化学成分和物化性能指标表1—2

1.4原料条件

1.4.1 原料种类

内蒙钢厂考虑烧结生产主要使用进口铁矿粉，拟定烧结使用的含铁原料主要有：铁精矿、烧结除尘灰，其中铁精矿用汽车运送到料场，然后用皮带机送至料仓参加烧结配料。烧结除尘灰用皮带机送至料仓贮存并参加烧结配料。

烧结使用的熔剂主要有：白云石、石灰石、生石灰。要求外购合格粒度的产品用罐车运送到料场烧结料仓贮存并参加烧结配料。

烧结使用的固体燃料主要有：焦粉、无烟煤粉。其中焦粉来自于高炉的槽下筛分，经破碎后在烧结料仓贮存，达到一定储量时参加配料。因返焦量较少，不能满足烧结生产用量，所以考虑外购合格粒度的无烟煤粉送至料仓贮存，然后经配料仓参加烧结配料。

由于缺乏内蒙钢厂的原料成份分析，本配料计算以相似烧结厂的原料条件计算。

2.生产工艺及主要设备选择

2.1.生产工艺技术及装备水平

2.1.1.采用机上冷却烧结工艺,其主要特点为:

a. 机上冷却过程中,烧结饼急冷产生破裂，使烧结矿具有均匀的粒度，产品质量好；

b. 混合料烧结和冷却作业在同一台机上完成，简化了流程和设备，设备维护量低，提高主机作业率；

c. 机上冷却由于取消了热矿破碎，减少了产品转运次数，有利于环境保护；

d.机上冷却工艺车间占地面积较小；

2.1.2.添加生石灰，提高混合料的制粒效果，改善料层的透气性，提高烧结矿产量。

2.1.

3.采用低碳厚料层烧结,料层厚度550mm,降低生产能耗，提高产品质量。

2.1.4.采用完善的铺底料系统，对烧结机台车本体和蓖条起保护作用，有利于改善料层透气性，强化烧结过程。

2.1.5.配料采用自动调节的定量给料装置，提高烧结原料配比准确度。

2.1.6.冷却机热废气采用热管换热器回收余热，生产过热蒸汽，用来预热烧结混合料。

2.1.7.对扬尘设备严格密封，烧结机和原料成品系统均采用高效除尘器集中除尘以保护劳动环境，使烟尘排放浓度达到当地政府的环保要求。

2.1.8.对散发高温的设备,采取隔绝措施，对高噪音设备，采取隔音消声措施。

2.2.工艺流程、产品方案和原、燃料条件

2.2.1.工艺流程见附图

2.2.2.本方案采用的原料、燃料、熔剂的主要物化性能见表:

烧结车间原、燃料化学成分表

原、燃料消耗量（干）

图2-1 工艺流程图

2.3.主要车间的组成

主要生产车间包括:燃料破碎间、配料室、一次混合室、烧结主厂房、烧结风机房、冷却风机房、成品筛分间及原料、成品运输系统。

2.3.1.燃料破碎间

焦粉或无烟煤粉从原料场的地下矿槽用胶带机送到燃料破碎间矿槽，燃料的破碎采用开路工艺流程，破碎间配备四台Ф900⨯700四辊破碎机，焦粉破碎到0~3mm后，用胶带机送到配料室燃料矿槽参加配料。

2.3.2.配料室

各种原、燃料均在配料室集中配料。含铁原料（铁精粉、高炉灰、高炉返矿、轧钢皮）和熔剂直接由料场用胶带机运入配料室，燃料从原料准备间运至配料室。

为了提高配料准确度，采用重量配料法进行配料。铁矿粉、烧结返矿和高炉返矿采用调速圆盘给料机及电子皮带称配料设备，其它原料采用振动漏斗及电子皮带称配料设备。

配料室矿仓采用一列式布置，矿仓的容积和格数由需要的贮存时间及原料品种确定。两期工程共用一个配料室。

各矿仓均配备振打装置，防止矿仓中的物料堵塞。

烧结粉尘加水润湿后用胶带机运入配料室矿仓，进行配料。

料仓个数：铁原料5个；石灰石2个；白云石2个；生石灰2个；焦粉或无烟煤粉2个；烧结返矿2个；高炉返矿1个；烧结灰1个。

2.3.3.一次混合室

从配料室来的混合料胶带机，运至一次混合室进行混匀和润湿，一次混合室配备一台Φ3.0m⨯9.0m圆筒混合机，安装倾角2.5︒，混合时间2分钟，满足两台75m2烧结机的混合料用量。

2.3.4.烧结主厂房

烧结主厂配置1台75m2机上冷却烧结机（有效烧结面积75m2，有效冷却面积75m2）和配套的辅助设施。

烧结主厂房土建占地面积包括Ⅱ期，预留一台机的位置。