齿轮传动中的齿轮副侧隙调整
5—6齿轮传动间隙调整
两个薄片齿轮与宽齿 薄片斜齿轮
轮啮合时分别负责不同的
垫片
方向(正向和反向)，起到
消除侧隙的作用。
（1）轴向垫片调整结构 宽齿轮
薄片斜齿轮
斜齿轮轴向垫片消隙结构
（2）轴向压簧调整结构
薄片斜齿轮
薄片斜齿轮
薄片斜齿轮
弹簧 螺母
弹簧 螺母
宽齿轮 宽齿轮
螺旋弹簧法
碟形弹簧法
斜齿轮轴向压簧消隙结构
渐开线齿轮加工常用方法简介
一、仿形法
仿形法是在普通铣床上用轴向剖面形状与被切齿 轮齿槽形状完全相同的铣刀切制齿轮的方法。
齿轮铣刀 齿轮坯 心轴来自盘形铣刀铣齿 指形铣刀铣齿
铣齿过程
仿形法加工示意图
二、展成法
展成法是利用一对齿轮无侧隙啮合时两轮的齿 廓互为包络线的原理加工齿轮的。
展成法切制齿轮常用的刀具：
齿轮插刀 齿条插刀 齿轮滚刀
2．直齿圆柱齿轮副消除侧隙的结构
（1）偏心轴套调整结构
（2）锥齿轮调整结构 齿轮
偏心轴套 齿轮
偏心轴套调整结构
垫片
齿轮
齿轮
锥齿轮调整结构
（3）双片齿轮错齿调整结构
弹簧 凸耳
螺母 调节 凸耳 螺钉
薄片齿轮 可调弹簧式
薄片齿轮
短柱 薄片齿轮 弹簧
周向弹簧式
双片齿轮错齿消隙结构
3．斜齿轮传动消除间隙结构
§5—6 齿轮传动间隙调整
了解齿轮传动间隙的调整。
一、齿轮传动间隙
齿侧间隙是由于 齿轮的制造误差、安 装误差等原因，造成 齿轮副的轮齿齿侧在 法向（传力方向）存 在一定的间隙，简称 为侧隙。
齿侧间隙
二、调整齿轮传动间隙的结构
1．齿轮传动间隙对数控机床的影响
齿轮传动机构的装配与调整
3.齿轮传动机构的装配与调整齿轮传动是各种机械中最常用的传动方式之一。
齿轮传动可用来传递运动和转矩，改变转速的大小和方向，还可把转动变为移动。
齿轮传动在机床、汽车、拖拉机和其他机械中应用如此广泛，是因为它具有以下一些特点：保证一定的瞬时传动比，传动准确可靠；传递的功率和速度范围大；传动效率高；使用寿命长及结构紧凑、体积小等。
但是，它也有一些缺点，如齿轮传动噪声大、传动不如带传动平稳、不宜用于大距离传动、制造装配要求高等。
（1）齿轮传动的种类。
齿轮传动有渐开线圆柱齿轮传动、锥齿轮及准双曲面齿轮传动、圆弧齿轮传动、圆柱齿轮传动等。
齿轮传动的种类如图2-95、2-96所示。
其中直齿轮（见图2-95a、2-95b、2-95c）、斜齿（见图2-95d）和人字齿圆柱齿轮（见图2-95e），用于两平行轴的传动；直齿（见图2-96a）、斜齿（见图2-96b）和弧齿锥齿轮（见图2-96c），用于两相交轴之间的传动；交错轴写齿轮（见图2-96d）和准双曲面齿轮（见图2-96e），用于相错轴之间的传动。
此外还有可将旋转运动变为直线运动的齿轮齿条传动（见图2-95c）；轴间距离小时，可采用更为紧凑的内啮合齿轮传动（见图2-95b）等。
（2）齿轮传动机构的精度要求1）齿轮的加工精度。
齿轮加工时，由于种种原因，使加工出来的齿轮总是存在不同程度的误差。
制造误差大了，精度就低，它将直接影响齿轮传动的运转质量和承载能力；而精度要求过高，将给加工带来困难。
根据齿轮使用的要求，对齿轮制造精度提出下面四方面的要求：①运动精度。
运动精度决定齿轮在转动一周范围内转角的全部误差数值，要求齿轮在一转范围内，最大转角误差限制在一定的范围内。
规定齿轮的运动精度是为了保证齿轮传动时有正确的传动比。
②工作平稳性。
工作平稳性决定齿轮在转动一周内转角误差值中多次重复的数值。
齿轮在转过一个很小的角度时（例如一个齿），它的转速也是忽快忽慢的，即也存在着理论转角和实际转角之差。
齿轮齿条 间隙调整
齿轮齿条间隙调整齿轮和齿条是机械传动系统中常见的组件，它们通常用于将旋转运动转换为直线运动或者反之。
在齿轮和齿条的传动过程中，间隙的调整是非常重要的，它直接影响到传动系统的精度、稳定性和寿命。
下面我将从多个角度来回答你关于齿轮和齿条间隙调整的问题。
首先，让我们从齿轮和齿条的基本结构和工作原理来谈起。
齿轮是一种圆形的齿状零件，而齿条则是一种长条形的零件，齿轮的齿与齿条的齿咬合，通过齿轮的旋转来驱动齿条的直线运动，或者通过齿条的运动来驱动齿轮的旋转。
在这样的传动过程中，齿轮和齿条之间的间隙需要被精确调整，以确保它们的咬合和运动的顺畅性。
其次，间隙的调整对于齿轮和齿条传动系统的精度和稳定性有着重要的影响。
如果间隙过大，会导致齿轮和齿条之间的咬合不紧密，从而影响传动的精度和稳定性；而如果间隙过小，会增加齿轮和齿条之间的摩擦，容易造成零件的磨损和过热。
因此，合适的间隙调整是确保传动系统正常工作的关键。
接下来，让我们来谈一下如何进行齿轮和齿条的间隙调整。
一般来说，间隙的调整可以通过调整齿轮和齿条的安装位置或者通过调整齿轮的中心距来实现。
在实际操作中，通常需要使用专门的工具和测量仪器来进行间隙的调整，以确保调整的精度和准确性。
此外，间隙的调整还需要根据具体的传动系统和工作条件来进行合理的选择和调整。
最后，间隙的调整是齿轮和齿条传动系统维护和保养中的重要环节。
定期检查和调整齿轮和齿条的间隙，可以有效地延长传动系统的使用寿命，提高传动的精度和稳定性，减少故障和损坏的发生。
总的来说，齿轮和齿条的间隙调整是机械传动系统中非常重要的一环，它直接影响到传动系统的工作性能和使用寿命。
合适的间隙调整可以确保传动系统的正常工作，提高其精度和稳定性。
因此，在实际操作中，需要根据具体的情况和要求来进行合理的间隙调整，以确保传动系统的正常运行。
5—6齿轮传动间隙调整
仿形法是在普通铣床上用轴向剖面形状与被切齿 轮齿槽形状完全相同的铣刀切制齿轮的方法。
齿轮铣刀 齿轮坯 心轴
盘形铣刀铣齿 指形铣刀铣齿
铣齿过程
仿形法加工示意图
二、展成法
展成法是利用一对齿轮无侧隙啮合时两轮的齿 廓互为包络线的原理加工齿轮的。
展成法切制齿轮常用的刀具：
齿轮插刀 齿条插刀 齿轮滚刀
插滚齿过程
滚齿齿型的形成
滚齿加工示意图
§5—6 齿轮传动间隙调整
了解齿轮传动间隙的调整。
一、齿轮传动间隙
齿侧间隙是由于 齿轮的制造误差、安 装误差等原因，造成 齿轮副的轮齿齿侧在 法向（传力方向）存 在一定的间隙，简称 为侧隙。
齿侧间隙
二、调整齿轮传动间隙的结构
1．齿轮传动间隙对数控机床的影响
由于齿轮副存在齿侧间隙，当工作台运动反向时， 会使工作台的反向动作响应滞后于指令信号，引起加 工误差。
2．直齿圆柱齿轮副消除侧隙的结构
（1）偏心轴套调整结构
（2）锥齿轮调整结构 齿轮
偏心轴套 齿轮
偏心轴套调整结构
垫片
齿轮
齿轮
锥齿轮调整结构
（3）双片齿轮错齿调整结构
弹簧 凸耳
螺母 调节 凸耳 螺钉
薄片齿轮 可调弹簧式
薄片齿轮
短柱 薄片齿轮 弹簧
周向弹簧式
双片齿轮错齿消隙结构
3．斜齿轮传动消除间隙结构
两个薄片齿轮与宽齿 薄片斜齿轮
轮啮合时分别负责不同的
垫片
方向(正向和反向)，起到
消除侧隙的作用。
（1）轴向垫片调整结构 宽齿轮
薄片斜齿轮
斜齿轮轴向垫片消隙结构
（2）轴向压簧调整结构
薄片斜齿轮
(完整word版)齿侧侧隙检查方法
齿侧侧隙检查方法
齿侧间隙的检验和调整（GB10095-88规定渐渐开线圆柱齿轮副的侧隙应根据工作条件，用最大极限侧隙jnmax（或jtmax)与最小极限侧隙jnmax（或jtmax)来限制.齿轮副的侧隙常用压铅丝法或打表法来检查，见图。
压铅丝法是在齿宽的齿面上,平行放置2~4条铅丝,铅丝直径不宜超过最小间隙的4倍，转动齿轮挤压铅丝，铅丝被挤压后最薄处的厚度尺寸即为策隙值,打表法测量时将一个齿轮固定，在另一个齿轮上装上夹紧杆，测量装有夹紧杆的齿轮的摆动角度,在千分表或百分表上得到读数差j，齿侧间隙jn为:
也可以将表有直接顶在非固定齿轮的齿面上，迅速使轮齿从一侧啮合转向另一侧啮合，表上的读数差值即为侧隙值。
圆柱齿轮副的侧隙调整方法与接触斑点的调整方法相似，可以通过调整轴承座或修刮轴瓦等方法实现.
锥齿轮副的最小法向间隙值见表59-8，锥齿轮的侧隙检查方法与圆柱齿轮的基本相同,其调整可以通过大齿轮的轴向移动实现，若侧隙过大，可将大齿轮沿轴向移近，侧隙过小则将大齿轮沿轴向移出。
法向侧隙jn与大齿轮的轴向移动量x的关系为：。
齿轮、齿轮副误差及侧隙的代号和定义 (GB11365-89)
齿轮、齿轮副误差及侧隙的代号和定义（GB11365-89）
之比的百分数即
注：①允许在齿面中部测量。
②齿轮副转动整周期按下式计算：n2=z1/x
式中：n2——大轮转数，z1——小轮齿数，x——大、小轮齿数的最大公约数。
什么是齿轮副的侧隙
指的就是两个齿轮在啮合状态下一个齿轮（一）一个齿（1）和另一个齿轮（二）的一个齿（2）的齿面接触时，这个齿（一中的1号）的另一个齿面和另一个齿轮（二）的和这个齿（一中的1号）相啮合的齿（二中的2号）相邻的齿在分度圆上的间隙，一中的1号齿在二中的两个齿中间，在理论上齿轮副分析中这个侧隙为零，但实际中齿轮运行中会齿型会变大（温度上升）。
要是在常温没侧隙就会咬死，而且为了在齿轮的侧隙上留下空间储油。
在齿型变到最大时也要留有空间给储油。
所以都会有侧隙。
有侧隙也有缺点就是当齿轮副转换转向时会带来回程误差和冲击。
但不同场合的齿轮副的侧隙要求不同，像仪表为了减小回程误差就要小侧隙，而经常转换转向的地方防止冲击过大也要小侧隙。
太小的侧隙容易咬死而且因为储油问题而润滑不良。
而其他地方的侧隙可以大一些，但侧隙太大的问题也不用多
说，肯定不行的。
会有不同的用场会有一些合理的推荐值。
具体数据查询手册。
在装配中多用铅丝法测量侧隙，用一个粗细合适的铅丝让在啮合的两个齿在啮合过程中夹一下，然后测量铅丝变形后的厚度来测量侧隙。
精密齿轮传动中齿轮副侧隙的调整方法
精密齿轮传动中齿轮副侧隙的调整方法标题：精密齿轮传动中齿轮副侧隙的调整方法在精密齿轮传动系统中，齿轮副的侧隙对于确保传动精度和平稳性至关重要。
合理的侧隙调整可以降低齿轮运行时的噪音，减少磨损，并提高系统的整体性能。
本文将详细介绍在精密齿轮传动中调整齿轮副侧隙的具体方法。
一、齿轮副侧隙的重要性齿轮副侧隙，即齿轮在非接触状态下的间隙，对于齿轮传动系统的性能有着直接影响。
适当的侧隙可以保证齿轮在运行过程中有足够的空间进行热膨胀，以及补偿制造和安装过程中的误差。
过大的侧隙会导致传动不稳定，产生冲击和噪声，而侧隙过小则可能导致齿轮卡死，增加磨损。
二、齿轮副侧隙的调整方法1.齿轮副的选配在齿轮副制造过程中，首先应通过精确的加工和测量，确保齿轮的基体尺寸和齿形精度。
在装配前，应根据实际应用需求，选择合适的侧隙范围，然后进行齿轮副的选配。
选配时可以通过以下方法：a.根据齿轮的实际尺寸和公差，选择相应的齿轮副进行匹配。
b.使用塞尺或千分尺等量具，测量齿轮副的侧隙，确保其在规定范围内。
2.调整齿轮副侧隙的方法a.调整齿轮位置：通过移动齿轮的位置，改变齿轮副的侧隙。
如采用调整垫片、调整螺钉等方式。
b.修磨齿轮齿面：在齿轮齿面进行微量修磨，以改变齿轮副的侧隙。
此方法需注意齿面修磨量的控制，避免过度修磨。
c.调整齿轮轴的安装位置：通过调整齿轮轴的安装位置，改变齿轮副的侧隙。
3.侧隙检测与验证在调整齿轮副侧隙后，需进行侧隙检测与验证，确保侧隙在规定范围内。
常用的检测方法有：a.塞尺法：将塞尺插入齿轮副的齿隙中，测量侧隙大小。
b.千分尺法：使用千分尺测量齿轮副的侧隙。
c.涂色法：在齿轮副的齿面涂上颜色，通过齿轮运转后的颜色变化判断侧隙是否均匀。
三、总结在精密齿轮传动中，合理调整齿轮副侧隙对于提高系统的传动性能具有重要意义。
通过精确的齿轮副选配、调整齿轮位置、修磨齿面等方法，可以有效地控制齿轮副的侧隙，确保传动系统的稳定性和可靠性。
齿轮副最大与最小侧隙的计算
齿轮副最大与最小侧隙的计算齿轮副的侧隙是指齿轮副两齿轮齿廓间的间隙，它是齿轮副正常运转时所必需的重要参数之一、侧隙的大小直接影响齿轮副的传动效率、传动精度、噪音和寿命等性能。
因此，在设计和制造齿轮副时，必须合理计算齿轮副的最大和最小侧隙。
齿轮副的侧隙可分为两种情况进行计算，即直齿轮副和斜齿轮副。
一、直齿轮副的最大和最小侧隙计算方法：直齿轮副的最大和最小侧隙是通过计算法向侧隙和径向侧隙来确定的。
1.法向侧隙计算：法向侧隙是指齿轮两齿廓垂直于齿轮轴线方向的侧隙大小，一般用等效径向侧隙来表示。
法向侧隙等效于一个半径为r的圆上的弧长s，通过下式计算：s=π*r*ε/180其中，π为圆周率，ε为齿轮的法向侧隙角(单位为度)，r为齿轮的基圆半径。
2.径向侧隙计算：径向侧隙是指齿轮两齿廓平行于齿轮轴线方向的侧隙大小，一般用法线模数mn与齿数z来计算。
径向侧隙等于模数mn与齿数z的乘积，通过下式计算：e=m*n其中，m为法线模数，n为齿数，e为齿轮的径向侧隙。
最大侧隙：最大侧隙为法向侧隙与径向侧隙之和。
最小侧隙：最小侧隙为法向侧隙减去径向侧隙。
二、斜齿轮副的最大和最小侧隙计算方法：斜齿轮副的最大和最小侧隙的计算方法与直齿轮副有所不同，需要考虑齿轮副的斜面系数。
1.法向侧隙计算：法向侧隙通过法向侧隙系数Kn乘以齿轮的法向分度圆压力角tanφ来计算。
法向侧隙等于法向侧隙系数Kn乘以齿轮的法向分度圆压力角tanφ，通过下式计算：s = Kn * tanφ其中，Kn为法向侧隙系数，tanφ为齿轮的法向分度圆压力角，s为齿轮的法向侧隙。
2.径向侧隙计算：径向侧隙的计算与直齿轮副相同，通过模数mn与齿数z的乘积计算。
径向侧隙等于模数mn与齿数z的乘积，通过下式计算：e=m*n其中，m为法线模数，n为齿数，e为齿轮的径向侧隙。
最大侧隙：最大侧隙为法向侧隙与径向侧隙之和。
最小侧隙：最小侧隙为法向侧隙减去径向侧隙。
需要注意的是，在实际的齿轮副设计和制造过程中，还需要考虑齿轮副的加工误差、装配误差以及工作环境等因素的影响，从而对最大和最小侧隙进行一定的修正。
齿轮传动中的齿轮副侧隙调整
齿轮传动中的齿轮副侧隙调整摘要：在近些年经济高速发展的进程中，数控锥齿轮研齿机，大齿轮与小齿轮进行双面啮合，在双齿侧对滚的过程中，将Z轴方向的综合跳动偏差测量出来，并且借助西门子数控系统中的固定停功能，使小齿轮与大齿轮之间进行间隙啮合作用，同时，将磨合期间的大轮安装方向的坐标值记录下来，经过精确地计算之后，得出最佳的研磨点侧隙值。
借此，为了能够进一步提高数控锥齿轮研齿机实现自动侧隙，本文就数控锥齿轮研齿机自动侧隙的控制方法进行研究和分析。
关键词：数控锥齿轮研齿机；自动；侧隙；控制方法引言数控锥齿轮研齿机实际上指的就是锥齿轮副啮合过程中的产生的滑动速度，在啮合期间加入研磨剂之后进行的齿轮副的齿面啮合，齿轮副的齿面啮合这种操作方式，主要也是为了能够进一步降低齿面的粗糙度，从而提高齿面接触质量，减少噪音，进一步增强齿轮副运行过程中的稳定性和运行的有效性。
一、数控锥齿轮研齿机自动侧隙概念认知啮合的过程并不是独立存在的，而是需要一些附加的运动，使两个齿轮之间发生位置上的移动，使得全部的齿面都能够被研磨到一起。
当数控锥齿轮研齿轮机需要对一对相互啮合的锥齿轮的接触面进行研磨时，不仅要对各个研磨点，即锥齿轮的齿高H、齿长V、侧隙J进行准确的定位，而且还要对该研磨点的齿高方向坐标值，以及研磨点齿长的方向坐标值进行有效的把控，同时，确定其侧隙值也是必要的，一旦齿高H和齿长V发生数据上的变动，那么，其侧隙J的值也会随之发生一定的改变。
另外，调齿轮副的侧隙指的就是齿轮副研磨面进行接触的过程中，与非研磨区域之间形成的最小距离，一旦研齿过程中的侧隙趋向最小，或者是侧隙不存在时，那么，轮齿的两个齿轮会同时进入齿轮的研磨运动，这种研齿运动不仅不符合机械运动原理，而且还会造成机械设备的损伤，产生极大的噪音。
反之，一旦研齿过程中的侧隙趋向最大，那么，齿顶在边缘区域就会产生影响。
所以，侧隙不仅可以起到保证研齿运动研磨剂充分的渗入，而且还能够达到最佳的研磨效果，因此，各个研磨区域研磨点侧隙值的有效把控是至关重要的。
齿轮间隙调整
斜齿轮轴向垫片消隙图例
2．斜齿轮传动消除间隙（3）
轴向压簧调整法 如图所示是斜齿轮轴向压簧错 齿消除间隙结构。该结构消隙原理与轴向垫片调 整法相似，所不同的是利用齿轮2右面的弹簧压 力使两个薄片齿轮产生相对轴向位移，从而它们 的左、右齿面分别与宽齿轮的左右齿面贴紧，以 消除齿侧间隙。图a采用的是压簧，图b采用的是 碟形弹簧。
LOGO
二、齿轮传动副
引言
数控机床的机械进给装置中常采用齿轮传动副 来达到一定的降速比和转矩的要求。由于齿轮 在制造中总是存在着一定的误差，不可能达到 理想齿面的要求，因此一对啮合的齿轮，总应 有一定的齿侧间隙才能正常地工作。
齿侧间隙会造成进给系统的反向动作落后于数 控系统指令要求，形成跟随误差甚至是轮廓误 差。
1．圆柱齿轮传动消除间隙（4）
双片齿轮错齿调整法 图3-26b是另一种双片齿 轮周向弹簧错齿消隙结构，两片薄齿轮1和2套装 一起，每片齿轮各开有两条周向通槽，在齿轮的 端面上装有短柱3，用来安装弹簧4。装配时使弹 簧4具有足够的拉力，使两个薄齿轮的左右面分 别与宽齿轮的左右面贴紧，以消除齿侧间隙。
斜齿轮轴向压簧消隙法图例
a 轴向压簧法
b 蝶形弹簧法Βιβλιοθήκη 双齿错齿可调弹簧式消隙法图例
双齿错齿周向弹簧式消隙法图例
2．斜齿轮传动消除间隙（1）
基本思想 斜齿轮传动消除侧隙的方法与直齿圆 柱齿轮传动中双片薄齿轮消除间隙的思路相似， 也是用两个薄片齿轮和一个宽齿轮啮合，只是通 过不同的方法使两个薄片齿轮沿轴向移动合适的 距离后，相当于两薄片斜齿圆柱齿轮的螺旋线错 开了一定的角度。两个齿轮与宽齿轮啮合时分别 负责不同的方向（正向和反向），起到消除侧隙 的作用。
对闭环系统来说，齿侧间隙也会影响系统的稳 定性。因此，齿轮传动副常采用各种消除侧隙 的措施，以尽量减小齿轮侧隙。数控机床上常 用的调整齿侧间隙的方法针对不同类型的齿轮 传动副有不同的方法。
销齿传动间隙调整
销齿传动间隙调整
销齿传动间隙的调整有以下几种主要的方法：
1. 刚性消隙法：这是一种通过结构调整来改变齿轮副侧隙的方法。
它包括偏心套(轴)调整法、轴向垫片调整法和斜齿轮传动等方法。
这些方法通过调整齿轮的位置、使用垫片或改变齿轮的结构来消除齿侧间隙。
这种方法的特点是结构相对简单，但侧隙不能自动补偿。
2. 柔性消隙法：这是一种通过改变齿轮的物理属性来实现无侧隙的方法。
它包括双片薄齿轮错齿调整法和斜齿轮轴向压簧调整法等方法。
这些方法通过使一个或两个齿轮产生形变来消除侧隙，从而达到无间隙或小间隙的效果。
这种方法的特点是可以自动补偿侧隙，但结构相对复杂。
3. 精密传动齿轮：如TCG精密传动齿轮，可以实现0背隙传动。
销轮相当于齿轮，且其齿为活齿不仅可以和齿条啮合还可以自由转动，使得啮合面很少有相对滑动。
这种传动方式通常用在需要精密传动的场合，如工业机器人的移动底座（齿轮齿条形式），机器人关节（轮系形式），精密回转分度装置（外啮合形式或者轮系形式）。
请注意，以上方法的选择需要根据具体的机械设计和使用情况来确定。
同时，在减小间隙/背隙的同时，一定会增大别的传动误差，例如，增大转动惯量、降低传动效率，消隙齿轮并不是银弹。
间隙/背隙不是影响传动精度的主要因素，输出扭矩的线性才是传动设计中最重要的考虑因素。
齿轮副的精度指标和侧隙指标讲解
齿轮传动是通过齿轮副实现的，其误差 直接影响齿轮的使用要求。对齿轮副的检验, 是按设计中心距安装后进行的一种综合检验, 从满足齿轮使用要求出发，规定的齿轮副检 验参数有中心距极限偏差和轴线的平行度偏 差,接触斑点，侧隙等。
11.3.1齿轮副的精度 1.中心距极限偏差fa:
因为齿轮为机床主轴箱的传动齿轮,由表11-13 可大致得出齿轮精度在3-8级之间.而 V=πdn1/1000×60=(3.14×2.75×26×1650)/1000×60
=6.2m/s
参考表11-14确定该齿轮为7级精度,表示为
7GB/T100095.1-2001
2确定侧隙和齿厚偏差
中心距 a= m/2(Z1+Z2)=2.75/2(26+56)=112.75mm 由公式11-1得:
轴线平面：包含用两
轴承跨距中较长的一根轴 线和另一轴上的一个轴承 中心所形成的平面。
（2）轴线平行度偏差 f 和 f
轴线平面内的平行度偏差f是在两轴线的公
共平面上测量的，此公共平面是用两轴承跨距中
较长的一个L和另一根轴上的一个轴承来确定的。
如果两个轴承的跨距相同，则用小齿轮轴和大齿
轮轴的一个轴承确定。垂直平面上的平行度偏差
Fr=0.03mm
由11-3 和2-2表查: br=IT9=0.074mm Tsn =√Fr²+br²2tan αn = 0.058mm Esni = Esns-Tsn = - 0.071-0.058= - 0.129mm
f
是在与轴线公共平面相垂直的平面上测量的。
f 和 f的最大推荐值为：
式中，L为轴承跨距，b为齿宽。
（3）接触斑点
接触斑点是指装配好的齿轮副，在轻微的制
齿轮副的精度指标和侧隙指标
齿轮副的精度指标和侧隙指标1.精度指标(1)传动误差：传动误差是指实际传动的角位移与理论传动的角位移之间的差值。
传动误差一般分为累积误差和瞬时误差。
前者是指从初始位置开始，传动每转过一周所产生的误差；后者是指在短时间内传动的实际角位移与理论角位移之间的差值。
传动误差的大小和形状对于齿轮副的动力学性能和噪声特性有着重要的影响。
(2)等距误差：等距误差是指两个相邻齿轮上的任意一对对齿的几何距离与理论等距的差值。
等距误差主要影响齿轮副的传递精度和位置误差，其大小一般用齿隙和齿宽的百分比表示。
(3)传动精度等级：传动精度等级是指齿轮副传动精度的等级划分。
常用的传动精度等级有粗、普通、精密、高精和超精五级。
等级越高，要求的传动误差越小，传动精度越高。
(4)齿形误差：齿形误差是指实际齿形曲线与理论齿形曲线之间的差别。
其包括齿距误差和齿厚误差。
齿形误差对齿轮副的噪声、振动和磨损等性能具有重要影响。
2.侧隙指标齿轮副的侧隙是指两个相邻齿轮的齿面间距离。
侧隙对于齿轮副传动特性和动态性能有着重要影响。
侧隙指标主要包括以下几个方面：(1)齿侧隙：齿侧隙是指齿轮副中两个相邻齿轮的齿面间距。
齿侧隙的大小直接影响齿轮副的传动误差、动态性能和传动精度。
齿侧隙过大会导致传动精度降低，甚至出现啮合不稳定和振动、噪声增加等问题。
(2)侧向间隙：侧向间隙是指两个齿轮轴向方向上的夹层间隙。
侧向间隙对于传递力矩和变位的影响很大。
侧向间隙的大小和分布均匀性直接影响齿轮副的传动稳定性、刚度和工作寿命。
(3)安装侧隙：安装侧隙是指齿轮副在装配过程中产生的轴向间隙。
安装侧隙主要由齿厚公差、公差叠加和装配误差等引起。
安装侧隙对于齿轮副的距离误差和传递误差有着直接影响。
(4)清隙：清隙是指两个相邻齿轮的啮合空间。
清隙的大小对于齿轮副的故障容限、承载能力和齿面磨损有着重要影响。
以上就是齿轮副的精度指标和侧隙指标的详细介绍。
这些指标对于齿轮副的设计、制造和使用都具有重要意义，通过合理控制这些指标可以提高齿轮副的传动性能和精度。
齿轮副的齿侧间隙和精度
±
it7 it8 it9
表5-39 斜齿轮装配后的接触斑点（摘自gb/z18620.4—2002）
齿轮副的侧隙是在齿轮装配后自然形成的，侧隙的大小主要取决于齿厚和中心距。
在最小的中心距条件下，通过改变齿厚偏差来获得大小不同的齿侧间隙。
表5-40为中、大模数齿轮最小侧隙的推荐值。
表5-40 对于中、大模数齿轮最小侧隙j bnm in的推荐值（摘自gb/z18620.2—2002）（mm）
3.齿厚偏差与公差
公称齿厚是指齿厚的理论值，两个具有公称齿厚sn的齿轮在公称中心距下啮合是无侧隙的。
为了得到合理的齿侧间隙，通过将轮齿齿厚减薄一定的数值，在装配后侧隙就会自然形成。
4.公法线长度偏差ebn
公法线长度偏差为公法线实际长度与公称长度之差。
公法线长度是在基圆柱切平面(公法线平面)上跨k个齿，在接触到一个齿的右齿面和另一个齿的左齿面的两个平行平面之间测得的距离。
对于大模数的齿轮，生产中通常测量齿厚控制侧隙；齿轮齿厚的变化必然会引起公法线长度的变化，在中、小模数齿轮的批量生产中，常采用测量公法线长度的方法来控制齿侧间隙。
齿轮侧隙
齿轮侧隙轮齿的侧隙是指装配好的齿轮副当一个齿轮固定时另一个齿轮的圆周晃动量，以分度圆上弧长计。
最小轮齿侧隙的设计准则为了保证齿面间形成正常的润滑油膜和防止由于齿轮工作温度升高引起热膨胀变形致使轮齿卡住，轮齿在啮合时必须有适当的齿侧间隙。
最小轮齿副侧隙的计算保证正常润滑油膜所需要的齿侧间隙，由润滑方式和分度圆的线速度确定，如图1所示热变形所需要的轮齿侧隙jnmin2用下列公式计算：jnmin2=2α（α1△t1-α2△t2）sinαn(1)式中：jnmin2——温度补偿侧隙，mm;a——齿轮副中心距，mm;α1，α2——齿轮、箱体材料的线膨胀系数，1/℃;Δt1、Δt2——齿轮、箱体工作时相对于标准温度的温差，℃αn——法向压力角。
因齿轮加工、安装误差导致侧隙减小值K=[f2pb1+f2pb2+(Fβcosαn)2+(fxsinαn)2+(fycosαn)2]1/2(2)式中：K——误差补偿侧隙，mm;fpb1、fpb2——齿轮副的基节极限偏差，mm;Fβ——齿向公差，mm;fx、fy——齿轮副轴线x和y方向的平行度公差，mm.1.2.3中心距偏差为负值致使侧隙减小值G当齿轮副的中心距偏差为负值时，中心距相对缩小，使轮齿侧隙减小值用下列公式计算：G=2fαsinαn(3)式中：G——中心距补偿侧隙，mm;fa——中心距偏差，mm。
1.2.4齿厚偏差形成轮齿侧隙计算jnmin用下列公式计算：jnmin＝jnmin1＋jnmin2+K+G(4)式中：jnmin——齿轮副实际工作所需要最小齿侧间隙，mm.齿轮副侧隙的调整方法获得侧隙的方法有两种：一种是基齿厚制，即固定齿厚的极限偏差，通过改变中心距基本偏差来获得不同的最小极限侧隙；另一种方法是基中心制，即固定中心距的极限偏差，通过改变齿厚的上偏差来得到不同的最小极限侧隙。
在回转机构的传动中，小齿轮与回转轴承安装在一起，是标准件，齿厚不能改变，为了满足齿轮承受大载荷的需要，小齿轮的厚度不能减小。
矿用磨机传动齿轮副的安装调整
矿用磨机传动齿轮副的安装调整摘要：本文简单介绍了齿轮传动常见问题，并由此引出对矿用磨机齿轮副安装调整的详细介绍。
可供业内相关人士参考，以便延长齿轮副的使用寿命，改善矿用磨机的性能。
关键词：矿用磨机；齿轮副；传动；安装调整矿用磨机广泛应用于各类金矿、铜矿、铁矿等矿山生产企业。
常规矿用磨机的传动系统大都采用齿轮边缘传动方式，传动齿轮副的造价约占整台磨机造价的10%-15%，齿轮副的正确安装调整，对于齿轮的寿命和磨机的安全稳定运行至关重要。
因此，做好齿轮副的安装调整，对于延长其使用寿命，确保设备的使用性能，降低检修和维护费用意义重大。
1 矿用磨机齿轮传动常见问题由于前期安装调整不到位，后期设备运行过程中设备基础沉降，或是地脚螺栓松动导致大小齿轮的相对位置发生变化，经常会导致以下问题：①大齿圈的径端跳超差，设备容易出现周期性振动，影响磨机的正常运行。
②大小齿轮侧隙和顶隙太过小，磨机易产生振动，不利于磨机的运行，影响齿轮的寿命；③大小齿轮的侧隙和顶隙过大，导致接触面积过小，接触受力区域较小，容易引起齿轮接触部分过早磨损出台阶，甚至断齿；④大小齿轮平行度超差，导致齿轮两端受力不均匀出现偏载，齿轮两端温差大，受力较大端加速磨损，极易导致受力较大端出现局部断齿。
因此齿轮副的正确安装调整，对齿轮的寿命和矿用磨机的运行至关重要。
2 安装调整齿轮副的方法2.1 安装调整大齿圈保证径端跳通常为了运输方便，大型矿用磨机齿圈通常分为2瓣或是4瓣，在每个结合面相同位置均打有配对标记，安装期间必须密切注意这些装配标记，以保证正确安装。
在安装之前，所有齿面和安装表面必须彻底清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面，处理所有的毛刺和磕碰伤，以免影响大齿圈的安装精度（径端跳）。
两瓣大齿圈安装把合好后，拧上全部大齿圈和筒体、端盖的连接螺栓，利用大齿圈上径向调整螺栓（图1）调整大齿圈。
通常要求，大齿圈径向跳动不超过0.8mm，轴向摆动不超过0.8mm，按等分12、24或36个测点进行检测，两个测点间的允许误差通常要求不超过0.27mm，且任意相对的位置径跳值相差不能太大，避免产生大齿圈与筒体不同心。
齿轮副圆周侧隙
齿轮副圆周侧隙齿轮副是一种常见的传动装置，它由两个或多个啮合齿轮组成。
在实际应用中，齿轮副的运转要求齿轮之间有一定的侧隙。
本文将重点探讨齿轮副圆周侧隙的作用以及如何合理设置。
一、圆周侧隙的作用齿轮副圆周侧隙指的是齿轮与齿轮之间的空隙，一般是指齿向方向的侧面间隙。
它具有以下几个作用：1. 承载能力：圆周侧隙可以为齿轮副提供一定的弹性，使得齿轮的载荷能够得到有效的分配和传递。
在高速运动和高载荷情况下，圆周侧隙可以减小齿轮之间的接触应力，提高传动的可靠性和使用寿命。
2. 自动修正：由于齿轮制造和安装的误差，齿轮副很难做到完全精确的啮合。
合适的圆周侧隙可以为齿轮副提供一定的自动修正能力，使得齿轮在运动过程中能够自动调整位置，从而减小噪声和振动。
3. 温度变化：齿轮副在工作过程中会产生一定的摩擦热量，导致温度的升高。
适当设置圆周侧隙可以使齿轮副在温度变化时有足够的空间进行热胀冷缩，从而避免因温度变化引起的不良影响。
二、圆周侧隙的设计原则在设计齿轮副圆周侧隙时，需要考虑下列原则：1. 全面啮合：圆周侧隙应该能够满足齿轮的全面啮合。
即在齿轮轮齿接触线上的每个齿面都可以与对应齿轮的齿面进行正常啮合，确保传动效果的稳定和可靠。
2. 合理设置：圆周侧隙的大小应根据具体的传动要求来确定。
一般来说，过大的侧隙会增加齿面的相对移动，导致效率下降；而过小的侧隙则容易导致齿轮副过紧，增大运动和噪声。
3. 加工和安装误差考虑：齿轮的加工和安装会带来一定的误差。
在设计圆周侧隙时，需要充分考虑这些误差，并合理设置侧隙的上下限，以保证传动的正常运行。
三、圆周侧隙的计算方法在实际应用中，可以通过以下方法来计算齿轮副的圆周侧隙：1. 标准数值法：根据齿轮副的模数、压力角和精度等级，可以查阅相关的标准手册或规范，找到适用的圆周侧隙数值。
2. 经验公式法：根据实际经验，结合传动的类型和工作条件，可以使用经验公式来计算圆周侧隙。
这种方法比较简便，但精度相对较低。
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齿轮传动中的齿轮副侧隙调整
摘要：齿轮转动时，为了保证齿轮安全稳定的生产工作模式，常常需要考虑齿轮副的侧隙大小，来保障齿轮副工作的稳定性，也有一些精度要求过高的齿轮转动机构中需要消除侧隙，避免其造成的往复运动而带来的精度缺失。
本文系统分析常见的的几种影响齿轮副侧隙的因素和计算方法，在传统的基础上给出了几种利用结构设计来调整侧隙的方法，从而可以减少生产成本。
关键词：齿轮传动；侧隙；调整
1齿轮副侧隙概述
1.1 齿轮误差来源
齿轮误差的主要来源来自于：传动时造成的齿轮间误差、安装时产生的系统误差、设计图纸和施工之间的误差、加工精度缺失而产生的误差、受温度影响造成的系统误差等。
其中，传动时产生的误差成为转动误差，常见于多轮工作时，与轴承、齿轮之间的的传动链在输出转角和理论转角不一致造成的误差，记为Δφ。
传动链中，齿轮加工中的零部件和安装都会造成齿轮加工误差，不同齿轮的粗糙度、孔轴间隙值、滚动轴承与机架配合的公差带及轴承动环的偏心值，都是单个齿轮中的切向综合误差ΔFi及装置误差所产生误差集合。
这些误差都将通过传动链传递到齿轮，在执行部件中显现出对应的参数值，可以对照理论值，产生的偏差即为误差大小。
1.2 齿轮副侧隙定义及作用
齿轮副侧隙是指在一对齿轮啮合时，非工作齿面间的间隙。
在齿轮传动时，会产生摩擦作用而产生发热碰撞现象，在受力下也会造成齿轮表面变形，如果采取合适的间隙就会补偿其所产生的空隙，降低制造误差，起到齿廓润滑的作用。
通常情况下，可以通过制造公差来保证齿轮副侧隙大小。
而在一些精度要求过高的齿轮转动中，常见一些伺服系统，会出现因齿侧间隙造成的传动死区现象，造成闭环系统工作，这会造成齿轮系统工作的不稳定性，因此，在这种精度高的伺服系统中通常要采取较低的齿侧隙值、精度较高的齿轮副传动，以便提升传动精度，增强系统的稳定性。
工作齿轮齿面要求有润滑油膜，非工作齿面需要增加补偿升温和受力变形的影响，而渐开线圆柱齿轮副在正常传动中，齿轮副必须始终呈单齿面啮合工作状态。
结合上述工作要求，需要保证工作齿轮副具备一定的侧隙大小，来避免两齿轮卡住。
2齿轮副侧隙的分类
2.1法向侧隙
法向侧隙的定义为齿轮副接触在工作齿面和非工作齿面之间的最小距离。
其距离可以用塞尺和铅丝沿一对齿轮啮合线上进行测量，也可以将铅丝放置在齿轮齿间，通过千分尺测量压扁的铅丝厚度得出。
2.2圆周侧隙
圆周侧隙的定义是在一个副齿轮固定的情况下，测量另外一个齿轮的圆周晃动量。
测量方法为两齿沿着轮节圆周方向测量，首先要保持两齿轮的表面要齿面贴合，在齿轮分度圆切线方向也可以放置指示表，并通过晃动该齿轮显示指示表的晃动量，该数值就能表示圆周侧隙大小。
2.3啮合侧隙
啮合侧隙是当摆线轮与针轮位于正常的啮合位置情况下，在统一水平连接点
上测量摆线轮齿廓与针齿齿廓之间量度的最短距离。
当摆线轮轮齿和针轮轮齿啮
合时位于不同的相对位置，所得的啮合侧隙值也不尽相同。
2.4轮齿侧隙
轮齿侧隙可以用副轮和主轮的相对圆周晃动量来表示，常常用分度圆弧的弧
长值计算。
3齿轮副侧隙的计算
3.1齿轮副侧隙的计算准则
齿轮的正常运行需要正常的润滑油膜和合适的齿侧间隙。
正常的润滑油膜可
以保障齿轮的快速转动，而在齿轮转动过程中，势必会产生过高的温度，致使齿
轮热变形造成齿轮卡顿的现象，这就需要预先设置好合适的齿侧间隙，保证齿轮
一直在正常的轨道上转动。
一般齿侧间隙主要是由润滑方式和分度圆线速度决定。
齿轮副侧隙的获取方式通常有以下两类，一类是通过固定基齿厚制的极限偏
差来改变齿轮的中心距来获取相应精度的最小极限侧隙；一类是通过基中心制来
改变齿厚，从而获得不同程度的中心距极限差来保证可以通过不同程度的的齿厚
度偏差得到相应精度的最小极限侧隙。
回转机构转动中可以通过一定的方法来得到不同程度的最小极限侧隙。
回转
轴和小齿轮常配合使用，但是齿轮往往要承受大负荷的力度，这就要求小齿轮的
厚度不能过于小，生产中也会有用正变位的方法来提高齿轮厚度，这种方法往往
不能很好地调节回转机构的侧隙，那么最有效调节回转机构中的侧隙方法是利用
中心距的基本偏差变化来获得相应的最小极限侧隙。
3.2齿轮副侧隙的极限偏差计算
齿轮副侧隙的极限偏差可以通过两个指标确定，分别为最大极限侧隙jnmax
与最小极限侧隙jnmin。
实际生产中，可以通过调整中心距偏差和齿轮厚度的方
法来得到满足生产需要的齿轮副侧隙。
工业生产中规定的标准齿厚极限差，安装
偏差数值大小分为字母C、D、E……S依次从小到大表示。
这些字母可表示齿轮极
限偏差fpt的倍数值。
通过上述方法可以方便地根据安装规定所要求的侧隙数值来推算生产加工所
需的齿厚极限偏差和公法线长度极限偏差，反过来也可以通过图纸设计方案中的
定齿厚极限偏差和公法线长度极限偏差来反向推算出最小极限侧隙和最大极限侧隙，从而判断生产出的规格是否符合厂家需求，进而决定能否投入加工生产。
可见，科学的计算方式可以给生产加工模式提供现实的使用价值。
4齿轮副侧隙的调整方法
4.1柔性消隙法
柔性消隙法的常用方法包括：双片薄齿轮错齿调整法以及斜齿轮轴向压簧错
齿调整法。
其中双片薄齿轮错齿调整法是通过把一对啮合齿轮的其中之一做成宽
齿轮，而啮合齿轮的另外一个则由两片薄齿轮组成，并在宽齿轮齿槽的左右两边
分别紧贴两片薄齿轮的左齿侧、右齿侧，从而达到减小齿侧间隙的目的。
如果要
达成反向时无死区出现的效果，可采用以下两种方式：周向弹簧式或者可调拉簧式，其中周向弹簧式会因弹簧尺寸以及周向圆弧槽受到一定影响，因此不适用于
驱动装置，但是非常适用于读数装置。
而斜齿轮轴向压簧错齿调整法具有一个很
大的优势，能够自动补偿齿侧隙，但也具备一些较为明显的劣势，比如结构不够
紧凑。
4.2差补消隙
通过测量得到机构的返程间隙，在控制程序中对反转进行差补来减少返程定
位误差。
这种方法简单，但因为每次返程的返程间隙并不完全相同，所以这种消隙精度不高。
4.3双伺服电机消隙
原理是用相同的两台电机分别带动两套完全相同的减速机构，再由两减速机构的输出小齿轮带动主轴大齿轮传动。
通过电气控制，使主轴大齿轮在启动和换向的过程中始终受到偏置力矩的作用-两个输出小齿轮分别紧贴大齿轮的两个相反的啮合面，使主轴大齿轮不能在齿轮间隙中来回摆动，从而达到消除间隙，提高系统精度的目的。
这种结构精度高，但实施起来比较复杂、成本高。
4.4调整方式评价
通过论述研究齿轮传动中的齿轮副隙调整方法，有针对性的根据生产环境选取相应的方法，这样的好处在于可以不加大齿轮精度的同时，提高齿轮的传动精度，从而可以极大程度地降低生产成本，提高产业效益。
在齿轮转动过程中对齿轮副侧隙调整的方法，在生产使用中应大力推广，并通过筛选其合适的调整方法来提高生产效益。
5 结束语
齿轮正常转动离不开齿轮副侧隙的调整技术，在实际生产中，面对的情况要复杂的多，就齿轮来说，常常要考虑参数和结构设计，这也是为了安装时方便选取相应精度的齿轮。
在安装使用时，要仔细检测齿轮的转动精度，用合适的消隙方法，使其精度达到生产要求，从而尽可能地提高生产效益。
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