物料收发管理制度
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4.1.2供应商须依收料员指示将材料放于“来料待检区”，收料员依据送货单上资料核对物料编码、品名、规格型号、清点数量，包装是否符合要求，若不符合要求，依实际数量收货，并在供应商送货单上修改后签字确认，确认无误后，签字确认收货。
4.1.3对于快递送货的物料，如需签回单不能及时清点细数的，仓管必须在供应商送货单上注明细数未点，以备后续作为数量有异常时的依据。
4.5.4良品入库，根据售后部开立的《其它入库单》核对物料的物料编码、品名规格、数量、存入仓库指定位置。
4.5.5不良品入库，仓库依据《其它入库单》的物料编码、品名规格、数量、入不良品仓。
4.5.6对可以返修的货物，仓库开立《生产领料单》通知生产维修到仓库领回客退货物维修。
4.5.7品质判定报废品，仓库依据《其它入库单》物料编码、品名规格、数量、入报废仓，所有仓库待报废物料，每月底统一开《物料报废申请单》由品质主管确认、总经办审批后仓库把报废物料交给行政部报废处理。
5相关记录
《采购入库单》
《退货单》
《其它入库单》
《其它出库单》
《生产领料单》
《成品入库单》
《销售订单》
《销售出库单》
《样机/样品出库单》
《售后退库单》
《委外加工单》
《委外退料单》
《物料报废申请单》
4.4.9有样机或样品出库时，由仓库在ERP系统中作《样机/机品出库单》交由需求部门审批后由仓库发货。
4.5销售整机/样机退库作业
4.5.1售后部对客户退回的货品进行数量清点，并填写《其它入库单》与退回货物一起退到仓库。
4.5.2仓库接到售后部的《其它入库单》与退回货物后，逐一核对清点有无少件，确认无误后，签收确认。
4.2.12其它非生产部门领料时，由领料部门开立《其它出库单》注明领料原因，必须完整填写，领料部门、物料编码、物料名称、数量，经领料部门主管，审核后方可领料。
4.2.13委外加工发料，仓管按PMC开出的《委外加工单》进行备料后，放置到“生产备料区”，由PMC通知外协供应商进行领料、清点、确认。
4.3生产成品入库
4.6.5仓库依据品质的最终确认结果，核对生产的《生产领料单》红字，分别入到相对应的仓库。
4.7供应商退料作业
4.3.1委外加工后的余料退库，仓管按供应商的退料清单核对、清点无误后，由仓库帐务员作《其它入库单》入库。
4.3.2仓库不良仓待退物料，在供应商下次送货时，仓库必须安排把不良物料退走。
4.3.3对于供应商是以物流送货的，仓库把不良品包装好后，跟《退货单》一起交由采购退回供应商。
4.8.5生产包装人员将成品装入包装箱，放在指定存放地点，用小车或者其他方式移至成品仓。
4.8.6成品存放应保持成品入库时的包装状况。
4.8.7所有物品必须先进出。
4.8.8库区必须干净清爽，通透性良好，光线充足，做好防盗，防火，防潮，保证物料不因环境因素造成遗失/品质变异。
4.8.9成品存放必须保证消防通道的畅通和消防安全。
4.1.6品质检验合格的物料，在物料包装或实物上贴付合格标签，并在《采购入库单》上签字确认。
4.1.7若经品质检验后不合格材料，应将物料贴上不合格标识，仓管将其移至“不良品待退区”知会采购通知供应商退回。
4.1.8经品质检验合格的物料，仓管依据供应商送货单核对《采购入库单》，再次清点数量无误后，方可把物料存入仓库指定位置。
4.2.5仓管接生产领料单后须于4H内完成备发料作业,如无库存者须及时反馈给MC处理并在料到后2H内补出。
4.2.6仓管将备好的物料放置到“生产备料区”。
4.2.7生产物料员领料时，必须当面清点交接清楚，防止差错出门。
4.2.8所有单据凭证，仓库应妥善保管，不可丢失。
4.2.9凡是超生产制令单领料，生产物料员必须在《生产领料单》上注明领料原因，必须完整填写领料部门、制令单号、物料编码、物料名称、数量，经部门主管审核后方可领料。
4.6生产退料作业
4.6.1生产线对所需退换料的物料，必须区分良品退换、作业不良、来料不良、报废等所有退料的物料状态，并标示清晰。
4.6.2单据填写清晰易见，不得随意更改、且按照规定的流程签字确认。
4.6.3退料人对需退物料的料号，数量、退换原因必须填写正确，不得随意涂改。
4.6.4良品、来料不良、作业不良与报废作料分开开单填写。
4.3.5成品仓管根据入库的机型入到仓库指定位置，再登卡入帐。
4.4成品出库
4.4.1仓库接到销售部《销售订单》时，检查有无财务审核盖章，如没有返回给销售部。
4.4.2仓库根据《销售订单》下推生成《销售出库单》后，成品仓管按单备货，经品质检验OK后发货。
4.4.3如销售成品是发物流的，必把快递托运单跟《销售出库单》一起交到仓库。
4.2.10由于物料品质不良造成物料领补，由生产物料员开立《生产领料单》红字经品质，生产部门主管签字确认后，退至仓库不良品仓及报废仓，再由生产物料员根据《生产领料单》红字开立《生产领料单》经生产部门主管、仓储部主管确认后，方可换领物料。
4.2.11生产部门由于某种原因造成物料损耗过高，《生产领料单》需部门主管、仓储部主管确认、经厂长批准后方可到仓库领取物料。
4.3.1经生产测试检验合格的成品，由生产线按包装要求打包后，由生产线入库员开具成品入库单，送成品到成品仓办理成品入库手续。
4.3.2成品仓管依据《成品入库单》跟入仓人员一起核对入库数量。
4.3.3《成品入库单》必须要有品质签名确认方可办理入库手续。
4.3.4成品仓管还必须检查外包装的外观状况：要求包装不能破损，包装封箱是否按规定要求装箱。
4.1.9生产良品退料，经品质判定合格确认后，仓管根据《生产领料单》红字，按物料编码号、品名规格、数量、存入仓库指定位置。
4.1.10所有样品物料，没有订购单的入库，全部以其它入库的方式入库。
4.1.11所有经品质判定可入库的物料，仓管在入库时，必须贴上月份色标方可入库。
4.1.12物料入仓后，需根据《采购入库单》上的单号、数量，登记到物料卡上。
4.1.4对于快递送货的物料，无供应商送货单或送货单填写不规范的，全部反馈到采购部，由采购处理OK后，仓库方可做收料作业。
4.1.5仓管核对、清点数量无误后，将供应商送货单交于品质，品质依据《物料抽样标准》对来料进行检查，检查合格后,品质将供应商送货单交于仓库帐务员，帐务员依品质确认的供应商送货单，录入ERP系统查核订单，有无超交订单，超交订单须立即跟采购反馈，经采购确认后，依采购回馈的信息，退供应商或采购新下采购订单做《采购入库单》。
4.4.4快递托运单由销售人员填写收货人和发货人信息。
4.4.5成品仓管按《销售出库单》上面所需要求，逐一备货。
4.4.6成品仓管在备货包装过程中，必须由品质随同检查确认方可打包。
4.4.7所需出货的物品打好包后随快递单放一起，以防物品混淆出错。
4.4.8快递员到仓库收件时，必须同成品仓管进行交接，并给出回单并签字确认。
物料收发管理制度
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修订内容摘要
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1
物料收发管理规定
A0
5
1目的
为规范仓库原材料、委外品、成品入库、出库及储存管理，确保产品符合客户要求。
2适用范围
本规定适用仓库所有产品、物料入库、出库的储存管理。
3职责
3.1仓储部：
a)物料的点收、入库、出库及帐物卡的一致管理；
4.2材料出库
4.2.1根据PMC制定的“生产任务单”，下推生成《生产领料单》，仓库依据《生产领料单》进行备料。
4.2.2备料时针对规格相同或相近物料应加强注意，确保其发料的正确性。
4.2.3备料时应根据月份颜色标识进行发料，做到先进先出。
4.2.4发料时坚持一盘底，二核对，三Biblioteka Baidu料，四减数的原则。对贪图方便，违反发料原则造成物料氧化、变质以及差错等损失，仓管员应负相应责任。
b)物料控制。
3.2品质部：
a)物料的质量环境确定，材料和部品的受入检查和结果判定；
b)对物料检查状况做标识并记录。
3.3生产部：
a)材料的领用；
b)成品的入库；
c)不良品的退换料。
4.0作业规定
4.1材料入库
4.1.1供应商送货时随货附“送货单”送货单上资料必须填写物料编码、品名、规格型号、数量。
4.8搬运存储规定
4.8.1仓库人员运送物料时，应注意物料将较重的物料放在下方，而较轻的物料置放上方。
4.8.2物料搬运时必须轻拿轻放，摆放整齐，严禁抛甩物料，禁止野蛮作业。
4.8.3物料摆放定区定位，物料不可直接摆放于地上，物料包装完好，不得裸露放置，各物料包装必须有标识，且标识朝外，便于查看。
4.8.4不同规格、型号的成品应分开存放，禁止将不同批号的货物混放在一起。
4.1.3对于快递送货的物料，如需签回单不能及时清点细数的，仓管必须在供应商送货单上注明细数未点，以备后续作为数量有异常时的依据。
4.5.4良品入库，根据售后部开立的《其它入库单》核对物料的物料编码、品名规格、数量、存入仓库指定位置。
4.5.5不良品入库，仓库依据《其它入库单》的物料编码、品名规格、数量、入不良品仓。
4.5.6对可以返修的货物，仓库开立《生产领料单》通知生产维修到仓库领回客退货物维修。
4.5.7品质判定报废品，仓库依据《其它入库单》物料编码、品名规格、数量、入报废仓，所有仓库待报废物料，每月底统一开《物料报废申请单》由品质主管确认、总经办审批后仓库把报废物料交给行政部报废处理。
5相关记录
《采购入库单》
《退货单》
《其它入库单》
《其它出库单》
《生产领料单》
《成品入库单》
《销售订单》
《销售出库单》
《样机/样品出库单》
《售后退库单》
《委外加工单》
《委外退料单》
《物料报废申请单》
4.4.9有样机或样品出库时，由仓库在ERP系统中作《样机/机品出库单》交由需求部门审批后由仓库发货。
4.5销售整机/样机退库作业
4.5.1售后部对客户退回的货品进行数量清点，并填写《其它入库单》与退回货物一起退到仓库。
4.5.2仓库接到售后部的《其它入库单》与退回货物后，逐一核对清点有无少件，确认无误后，签收确认。
4.2.12其它非生产部门领料时，由领料部门开立《其它出库单》注明领料原因，必须完整填写，领料部门、物料编码、物料名称、数量，经领料部门主管，审核后方可领料。
4.2.13委外加工发料，仓管按PMC开出的《委外加工单》进行备料后，放置到“生产备料区”，由PMC通知外协供应商进行领料、清点、确认。
4.3生产成品入库
4.6.5仓库依据品质的最终确认结果，核对生产的《生产领料单》红字，分别入到相对应的仓库。
4.7供应商退料作业
4.3.1委外加工后的余料退库，仓管按供应商的退料清单核对、清点无误后，由仓库帐务员作《其它入库单》入库。
4.3.2仓库不良仓待退物料，在供应商下次送货时，仓库必须安排把不良物料退走。
4.3.3对于供应商是以物流送货的，仓库把不良品包装好后，跟《退货单》一起交由采购退回供应商。
4.8.5生产包装人员将成品装入包装箱，放在指定存放地点，用小车或者其他方式移至成品仓。
4.8.6成品存放应保持成品入库时的包装状况。
4.8.7所有物品必须先进出。
4.8.8库区必须干净清爽，通透性良好，光线充足，做好防盗，防火，防潮，保证物料不因环境因素造成遗失/品质变异。
4.8.9成品存放必须保证消防通道的畅通和消防安全。
4.1.6品质检验合格的物料，在物料包装或实物上贴付合格标签，并在《采购入库单》上签字确认。
4.1.7若经品质检验后不合格材料，应将物料贴上不合格标识，仓管将其移至“不良品待退区”知会采购通知供应商退回。
4.1.8经品质检验合格的物料，仓管依据供应商送货单核对《采购入库单》，再次清点数量无误后，方可把物料存入仓库指定位置。
4.2.5仓管接生产领料单后须于4H内完成备发料作业,如无库存者须及时反馈给MC处理并在料到后2H内补出。
4.2.6仓管将备好的物料放置到“生产备料区”。
4.2.7生产物料员领料时，必须当面清点交接清楚，防止差错出门。
4.2.8所有单据凭证，仓库应妥善保管，不可丢失。
4.2.9凡是超生产制令单领料，生产物料员必须在《生产领料单》上注明领料原因，必须完整填写领料部门、制令单号、物料编码、物料名称、数量，经部门主管审核后方可领料。
4.6生产退料作业
4.6.1生产线对所需退换料的物料，必须区分良品退换、作业不良、来料不良、报废等所有退料的物料状态，并标示清晰。
4.6.2单据填写清晰易见，不得随意更改、且按照规定的流程签字确认。
4.6.3退料人对需退物料的料号，数量、退换原因必须填写正确，不得随意涂改。
4.6.4良品、来料不良、作业不良与报废作料分开开单填写。
4.3.5成品仓管根据入库的机型入到仓库指定位置，再登卡入帐。
4.4成品出库
4.4.1仓库接到销售部《销售订单》时，检查有无财务审核盖章，如没有返回给销售部。
4.4.2仓库根据《销售订单》下推生成《销售出库单》后，成品仓管按单备货，经品质检验OK后发货。
4.4.3如销售成品是发物流的，必把快递托运单跟《销售出库单》一起交到仓库。
4.2.10由于物料品质不良造成物料领补，由生产物料员开立《生产领料单》红字经品质，生产部门主管签字确认后，退至仓库不良品仓及报废仓，再由生产物料员根据《生产领料单》红字开立《生产领料单》经生产部门主管、仓储部主管确认后，方可换领物料。
4.2.11生产部门由于某种原因造成物料损耗过高，《生产领料单》需部门主管、仓储部主管确认、经厂长批准后方可到仓库领取物料。
4.3.1经生产测试检验合格的成品，由生产线按包装要求打包后，由生产线入库员开具成品入库单，送成品到成品仓办理成品入库手续。
4.3.2成品仓管依据《成品入库单》跟入仓人员一起核对入库数量。
4.3.3《成品入库单》必须要有品质签名确认方可办理入库手续。
4.3.4成品仓管还必须检查外包装的外观状况：要求包装不能破损，包装封箱是否按规定要求装箱。
4.1.9生产良品退料，经品质判定合格确认后，仓管根据《生产领料单》红字，按物料编码号、品名规格、数量、存入仓库指定位置。
4.1.10所有样品物料，没有订购单的入库，全部以其它入库的方式入库。
4.1.11所有经品质判定可入库的物料，仓管在入库时，必须贴上月份色标方可入库。
4.1.12物料入仓后，需根据《采购入库单》上的单号、数量，登记到物料卡上。
4.1.4对于快递送货的物料，无供应商送货单或送货单填写不规范的，全部反馈到采购部，由采购处理OK后，仓库方可做收料作业。
4.1.5仓管核对、清点数量无误后，将供应商送货单交于品质，品质依据《物料抽样标准》对来料进行检查，检查合格后,品质将供应商送货单交于仓库帐务员，帐务员依品质确认的供应商送货单，录入ERP系统查核订单，有无超交订单，超交订单须立即跟采购反馈，经采购确认后，依采购回馈的信息，退供应商或采购新下采购订单做《采购入库单》。
4.4.4快递托运单由销售人员填写收货人和发货人信息。
4.4.5成品仓管按《销售出库单》上面所需要求，逐一备货。
4.4.6成品仓管在备货包装过程中，必须由品质随同检查确认方可打包。
4.4.7所需出货的物品打好包后随快递单放一起，以防物品混淆出错。
4.4.8快递员到仓库收件时，必须同成品仓管进行交接，并给出回单并签字确认。
物料收发管理制度
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物料收发管理规定
A0
5
1目的
为规范仓库原材料、委外品、成品入库、出库及储存管理，确保产品符合客户要求。
2适用范围
本规定适用仓库所有产品、物料入库、出库的储存管理。
3职责
3.1仓储部：
a)物料的点收、入库、出库及帐物卡的一致管理；
4.2材料出库
4.2.1根据PMC制定的“生产任务单”，下推生成《生产领料单》，仓库依据《生产领料单》进行备料。
4.2.2备料时针对规格相同或相近物料应加强注意，确保其发料的正确性。
4.2.3备料时应根据月份颜色标识进行发料，做到先进先出。
4.2.4发料时坚持一盘底，二核对，三Biblioteka Baidu料，四减数的原则。对贪图方便，违反发料原则造成物料氧化、变质以及差错等损失，仓管员应负相应责任。
b)物料控制。
3.2品质部：
a)物料的质量环境确定，材料和部品的受入检查和结果判定；
b)对物料检查状况做标识并记录。
3.3生产部：
a)材料的领用；
b)成品的入库；
c)不良品的退换料。
4.0作业规定
4.1材料入库
4.1.1供应商送货时随货附“送货单”送货单上资料必须填写物料编码、品名、规格型号、数量。
4.8搬运存储规定
4.8.1仓库人员运送物料时，应注意物料将较重的物料放在下方，而较轻的物料置放上方。
4.8.2物料搬运时必须轻拿轻放，摆放整齐，严禁抛甩物料，禁止野蛮作业。
4.8.3物料摆放定区定位，物料不可直接摆放于地上，物料包装完好，不得裸露放置，各物料包装必须有标识，且标识朝外，便于查看。
4.8.4不同规格、型号的成品应分开存放，禁止将不同批号的货物混放在一起。