压铸模具保养规定

1.目的
规范压铸模具日常保养的管理，减少损坏频率，保证生产顺畅高效进行，确保产品的符合性。

2.范围
本公司所有正式生产压铸模具（新模具没有验收合格且正式移交压铸车间的除外）的日常保养与维修管理。

3.职责
3.1模具一级、二级保养由压铸车间模具保养与维修小组负责。

3.2压铸车间领班负责压铸模具一级保养，并配合模具保养与维修小组完成二级保养。

3.3压铸车间模具保养与维修组负责模具保养台账的建立及相关记录的操持。

3.4模具三级保养由模具车间主管负责，模具保养小组主导及相关记录的填写。

4.定义
4.1压铸模具一级保养：指压铸模具的上油、清扫、清洁等工作内容。

4.2压铸模具二级保养：更换型芯配件，抽芯油缸的维修，模具抛光，浇道修改等工
作。

4.3压铸模具三级保养：模具结构改变，产品尺寸改变，型腔修补和更换及配镶块等
工作。

5.工作要求
5.1 压铸模具管理台账
5.1.1压铸模具保养与维修小组负责建立《压铸模具台帐》，编制《模具易损件清单》，清单内每个
配件应有模具易损件图纸（图纸获取方法：新模具配件图由制模具人提供，老模具原
则上由模具车间提供，找不到制模具人由模具保养小组绘制草图报模具车间和研发部
批准）。

压铸模具台账上需注明模具编号，库存位置编码，启用日期，模具名称，制模
人等内容。

模具易损件通常指顶杆、顶套、滑块抽芯、重要型芯等。

5.1.2压铸模具保养与维修小组负责建立《模具使用维修流程卡》，卡上注明：模具保养责任人，
制模人，模具名称，模具编号，库存位置编码，设计寿命，生产日期，生产模数，当
前累计模数，维修记录等等。

5.2模具保养要求
5.2.1一级保养工作内容：
A）清除模具上的污垢：用相应工具（清理型腔用铜刷、毛刷和抹布等，禁用钢刷；清理模板才可用钢刷、钢铲、铜刷、抹布、毛刷）对模具进行清除，遵循自上而下原则清除模具
上所有锌渣、铝渣、油污、灰尘等污垢。

注意不能磕碰划伤型腔型芯等各产品部位。

B）清洗：
①先用煤油对模具进行清洗，保证各直角凹槽孔等易藏污纳垢处无锌渣、铝渣、灰尘、
污垢，分型面、型腔、抽芯等滑动部件及模具外观清洁如新。

②后用压缩空气吹干模具，特别保证行程开关、插头部位干燥无积油。

③认真检查模具各部位，有问题部件及时转到模具维修区进行维修。

④无问题模具吊装至保养区对导柱、导套、型腔、分型面及各部滑动部件涂防锈油。

⑤最后吊至“模具保养存放区”定置定位存放,并填写《模具使用维修流程卡》，在本卡
填写生产日期、总模数与累计模数等信息。

5.2.2二级保养工作内容：
完成清洗的模具吊装至维修区进行点检，点内容如下：
A）检查产品部：
①型腔、滑块型芯是否粘铝或锌、龟裂、压塌、变形、崩块;
②型芯是否有断、弯、粘铝和锌、崩缺及定位角度偏位等;
③排气道是否堵塞、粘铝和锌;
④内浇口是否龟裂、增厚或腐蚀。

B）检查机构部：
①分型面是否粘铝或锌、压塌;检查模具外浇口是否有变形；
②油管及水管是否泄漏、堵塞;
③顶杆是否断、弯、崩缺;
④复位杆是否变形,长度是否一致;
⑤滑块动作是否到位、卡滞、自如;
⑥顶杆板、模座、限位块螺栓是否松动;
⑦导柱、导套是否变形、开裂、磨损过大、松动;
⑧配线是否撕裂、断开；行程开关、插头是否进水,行程开关各触点是否灵敏正常；
⑨吊环是否有裂纹,磨损过大。

C）完成清洗的模具吊装至维修区进行点检、抛光，对损坏折断的型芯、顶杆等的损坏部位进行维修、维护、上油后，并做好记录。

更换备件时应将更换件与模具上的被更换件
进行检查对照（并将被更换件保留2个月时间，以便待查），确保无误后方可进行装配。

5.2.3模具三级保养：
模具存在的较大的问题必须向模具车间技术人员汇报，如模具需要焊补、更改尺寸以及更改流道，必须有模具维修方案审定单（注：以工作联系单形式报请研发部、
生产部、品管部、模具车间审核）后方可进行，并做好记录；如有维修并更换了模具
型芯等涉及产品尺寸可能发生变化的需要车间检验员或车间主管验收确认。

维修保养完成时，压铸车间模具保养与维修组长需做好以下记录：
●《模具使用维修流程卡》；
●《模具履历（或叫病历）卡》；
●《模具维修审定单》（即工作联系单形式也可）
5.3模具配件的制作与验收
5.3.1模具配件由原制模人负责制作，压铸车间模具保养与维修小组按配件图纸验收，车间QC再次确认。

5.3.2老模具配件制模人不在时，由压铸车间模具保养与维修小组负责制作，车间QC负责验收。

结构复杂配件需交由模具车间制作的，上报模具车间制作或委外加工等，验收方式按5.3.1。

6、绩效考核
6.1 考核指标之一：下道工序就是用户原则
模具维修与保养负责人的工作主题是对压铸车间生产服务，保证生产顺畅高效进行，确保产品的符合性。

他的顾客就是压铸车间各个班组，因此，压铸生产效率将直接与其挂钩，我们不但要求模具按期保养到位一，最终的结果是保证压铸高效生产，保质保量完成任务。

6.1.1生产效率
压铸生产效率=计划加工周期/实际加工周期*100%
如生产10万只TBH03标准基体需要15天完成，实际上用了20天完成，那么生产效率为15/20*100=75%，如果10天完成，那么生产效率为15/10*100%=150%。

生产效率越高，说明生
产过程的模具保障度高。

为了应对小品种小批量考核，应将考核的单位“天”改按“小时”计算。

质量考核：生产部当月统计每个模具在压铸的生产效率，月末汇总。

汇总公式：当月A模具生产效率95分，B模具120分，C模具80分，D模具60分；
则当月综合生产效率=（95+120+80+60）/4*100%=88.75%
6.1.2考核
压铸模具维修与保养组长月度绩效考核金额定为2000元/月，月度考核后的金额=2000*当月综合生产效率。

6.1.3奖励
当月度综合生产效率达到95%以上的，一次奖励300元，达98%以上的，一次奖励500元。

6.2考核指标之二：工作责任事故考核
6.2.1下列情况模具维修与保养组长将承担主要责任，并处罚款200元以上500元以下：
6.2.1.1模具型芯换错导致模具损坏造成经济损失2000元以上；
6.2.1.2模具维修保养不到位，导致交期延期15天以上；
6.2.1.3模具生锈，导致模具无法正常使用的；
6.2.1.4模具尺寸维修不当，导致大批量产品报废的。

6.2.2下列情况模具维修与保养组长承担直接责任，并处罚款50-200元。

6.2.2.1模具抽芯换错，但没有损失坏模具，在压铸生产过程发现的；
6.2.2.2模具保养不到位，导致交期推迟1周以上的。

6.2.2.3没按要求建立模具管理台账、模具维修履历卡和模具使用与维修流程卡等相关记录，空白期达1周以上的。

6.2.3奖励
6.2.3.1 当月没有发生模具责任事故奖励100元；
6.2.3.2模具维修保养各个零配件尺寸到位，给压铸和装配工序带来非常大的便利，除了提高压铸效率外，还提升装配效率，并获得生产部好评的奖励300元。