精益生产教材
精益生产培训教材
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四、多技能工训练，提升员工技能
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五、通过防呆技术，降低员工劳动复杂性
1、常见的防呆构造
不需要注意力，即使有人 因为疏忽也不会发生错误 的构造。
不需要经验与直觉， 即使是外行人来做也 不会做错的构造。 • 例如： 电脑的接线插头。
不需要专门知识与高度的技 能，不管是谁或在任何时候 工作都不会出现差错的构造。 • 例如： 模具自动夹紧装置，一 个按键就能完成模具的 自动夹紧。
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五、精益的基本思想：人性尊重
创造出以产品制造为核心的附加值
挑战
长期志向
沉思熟虑和决断
智慧与改善
改善
建立起简朴而紧凑的系统
有组织地进行彻底的学习 实践主义、完成任务的志向
现地实物
改善 尊重人性 现地实物
尊重利益享有者 公司与职员的相互信任的相互负责 尊重个人人性的发辉团队的缩合力量
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八、组织工作时间
维护与改进
改进：活动对提高现行标准
在“精益”组织工作
事情 如何 变得 更好： 宏和大型流程改进 工艺改进
• 高管理
• 高管理
• 中层管理
• 中层管理
•监事
•监事
•运营商
•运营商
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%的总工作时间
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%的总工作时间
第二部分：工具篇
当重要责任。
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七、精益倡导模式
自我实现需求
1
人是公司最重要的资源，培养善于观察和思考的员工
2
把从事改善的积极性，作为选拔人才的一项重要考核指标
精益生产预览培训教材
某企业精益生产推广案例
企业背景：某大型制造企业，生产多种产品 推广原因：提高生产效率，降低成本 推广过程：成立精益生产小组，进行培训和实施 推广效果：生产效率提高20%，成本降低15%，产品质量提升
精益生产未来发展
智能化精益生产
智能化技术：利用人工智能、大 数据等技术提高生产效率
智能化管理：通过信息化手段实 现生产过程的实时监控和管理
持续改进
建立持续改进的文化和氛围 制定持续改进的计划和目标 定期评估和改进生产流程 鼓励员工提出改进建议和参与改进活动 持续改进的成果分享和激励机制
精益生产案例分析
某企业精益生产实施案例
企业背景：某汽车制造企业 实施时间：2015年 实施目标：提高生产效率，降低成本
实施过程：引入精益生产理念，优化 生产流程，提高员工素质
构成：价值流图通常包括原材料、生产过程、成品、客户等环节，以及信息流、物料流、 时间流等信息。
作用：价值流图可以帮助企业发现生产过程中的瓶颈、浪费和不合理之处，从而进行优 化和改进。
绘制方法：绘制价值流图时，需要按照生产过程的实际流程，将各个环节和信息进行梳 理和绘制，并标注出关键数据，如生产时间、库存量等。
目视化管理
目视化管理的定义：通过视觉信号来传递信息，使员工能够快速、准确地了解生产状况和问题 目视化管理的作用：提高生产效率、降低成本、提高产品质量、减少浪费 目视化管理的工具：看板、信号灯、颜色标记、图表等 目视化管理的应用：生产现场、仓库、办公室等
精益生产实施步骤
制定实施计划
制定计划：根据目标和现状 制定实施计划，包括时间、 人员、资源等
培训目标：提高员工对精益 生产的理解和应用能力
培训方式：理论讲解、案例 分析、实践操作
精益生产培训教材(PPT 70页)
第三部分:精益生产之方式要求 3.2 单件流
第三部分:精益生产之方式要求 3.3 拉动式
何谓“拉动式生产”？ 生产活动是由“客户”需求决定的，在进行生产
时，每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决 定，从而不生产额外的产品，这样就可以消除因生产 过剩产生的多余库存了。 为何需要“拉动式生产”？ —没有需求的生产是没有意义的； —拉动使生产有了方向性； —通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行， 避免了浪费。
以顾客为导向的效率：
提高产量的做法:
改善
400pcs/4人·8hr
600pcs/5人·8hr
做客户需求的产量:
改善
400pcs/4人·8hr
360pcs/3人·8hr
以最少的人员，做出市场实际需求量的产品才是以顾 客为导向的真正的效率提升。
一、精益管理的诞生
课程内容
精益与其说是一种生产方式，更确切
Time ”，简称“JIT”。
“JIT”的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中 文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到 “在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而 是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模 式：
一项很细小专一的工作 大批量：每分钟一辆，每天7000辆 价格低：像自来水一样便宜
1.3 精益生产方式
追求零浪费！！
只在适当的时
间里生产市场需 精 要的必要数量的 益
产品
所有的经营活动 都要有效益和 最大的经济性
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精 简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设 计，生产，管理中一切不产生附加值的工作， 以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求 作出最迅速的响应。
精益生产(TPS)培训教材
丰田生产管理方式第一次授课§1—1．企业经营与成本：利润=售价—成本为了提高利润：(1）提高售价 (售价由市場規律决定,提高售价就会卖不出去）「售价=成本+利润」⇒成本主义是行不通的(2）降低成本(成本的三要素：经费、劳务费、材料费)利润=售价—成本（3) 企业不断降低成本的方法彻底的消除浪費，从而降低成本，提高利润。
§1-2．物品製造和成本：* 成本的3要素：材料费、劳务费、管理费＊分析成本才能发现哪些是不必要的成本：1.生产出的不良品2.过多的库存3.设备在等待4.不必要的物流5.不必要的作业6.员工在等待等等……＊降低成本的方法：①排除浪费②降低原材料采购的价格③降低费用的开支④提高效率⑤缩短生产周期⑥排除人的浪费§ 1-3．什么是丰田生产方式:何谓丰田生产方式：丰田生产方式就是以彻底排除浪费为目标，致力于降低成本，如何做的便宜等一切车间的实践活动的统称。
它是从大批量的生产方式转变为JUST IN TIME（将必要的东西,仅仅是必要的量,在必要的时候进行生产)的生产方式.在最短的生产期间内，挑战由于自动化而实现省人化，到设备的最适化所采用的手法的总称。
§ 1-4．什么是丰田生产方式：丰田生产方式的两大支柱:(1)丰田佐吉翁的带“イ”旁的自动化即：问题显在化的看得見管理+自动化,不是单纯的把人的工作交给机器去做，而是能自动检测不良，发现不良时能自动停止，不向下工程提供不良品.（2）丰田喜一郎的“Just in time”即：“必要的物品、在必要的時候、按必要的量生産”。
* 由大野耐一汇集成“丰田生产方式”§ 1—5．丰田生产方式的目的:1、丰田生产方式的目的：彻底消除浪费为目标,致力于降低成本。
具体地説是追求以下四項為零：①Lead time為0 ―→缩短加工周期(加工时间+停滞时间=工場内的加工周期）②工数的浪费為0―→进行动作和作业的改善③设备的浪费為0―→设备减少+小型化+最适合化④品质的浪费為0―→加工时进行检查,发现不良立即停止例： <加工周期〉加工时间：停滞时间丰田 1 ： 300优良企业 1 ： 5000亏损企业 1 : 100002、培养发现浪费的眼睛：＊发现浪费的第一步就是到现场!！！§ 2-1．车间改善的必要性：§ 2-2．车间的浪费:1、浪费的定义：不能产生利润的行为.首先最重要的是要认识浪费：增加成本的各个要素“一旦认为是浪费,就立刻废除"这种姿态对于在职场里工作的我们来说非常重要*怎样排除动作的浪费:1.明确取放顺序2.明确是左手还是右手拿取方便3.物品不要放得过远4.工具不要迟延§ 2-3．时效分析*标准与改进由于有称为“标准"的比较基准，问题就明确了,由于问题明确了,就有了改进和提高效率·评价1.评价将作业者进行的作业速度与标准速度进行比较,用百分比表示的数值2.评价的目的a、用于标准时间根据时效研究，修正所得的时间值并作成作业标准时间值找到指导作业\改进作业的着眼点具备了效率评价能务，则明白了标准作业速度;明确了指导作业的要点产生向目标靠拢的愿望b、评价训练:观看训练用电影\录像，培养评价工作能力考虑作业的困难程度,是仅用手来进行的作业,还是使用整个身体来进行的作业以100%作业标准速度若感到比标准速度快,则有105，110,120等大数值若感到比标准速度慢,则有95，90，85等小值反复训练\修正自己的基准,争取在一定时间内，对一定的作业能正确评价的工作能力。
精益生产介绍课程教材
• 零浪费
Zero Tolerance for Waste
• 稳定的制造环境
A Stable Production Environment
• 客户拉动/即时供货
Customer “Pull” / Just-in-Time
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从经济学角度来看...
Basic Economics
Flextronics Corporate Presentation 2024/3/23
成本＋利润＝价格
Cost + Profit = Price
市场决定价格－制造商控制成本＝利润
Market Determined Price - Producer Controlled Cost = Profit
损失生产时间用于寻找材料和工具; 由于障碍物及其他潜在的危险因素造成安 全隐患; 环境脏乱,造成次品及设备损坏; 差的客户响应性和可能产生送货差错; 难以辨别“好与差”或“需要与不需要”.
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什么是5S?
Flextronics Corporate Presentation 2024/3/23
1S-Separate & Scrap /分离与丢弃 2S-Straighten/整理 3S-Scrub/清洁 4S-Standardize & Spread 标准化和推广 5S-Systemize /系统化
主要事项
1
中国 2
第一
3 4
5
提高工作积极性及业务能力（发展目标）
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员工参与 第二步
Flextronics Corporate Presentation 2024/3/23
精益生产培训教材
.36666666666666666666第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析（一）【本讲重点】1.JIT诞生背景2.价值流程图（VSM）分析两个流程3.流程分析案例JIT生产方式的产生生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对生产运作经管中的战略决策、系统设计和系统运行经管问题的全面综合。
到目前为止，制造业的生产方式经历了一个从手工生产、批量生产到精益生产的演变过程。
传统生产方式的优缺点1.传统生产方式的优点20世纪初，美国福特汽车创始人亨利•福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产方式，由此揭开了现代化大生产的序幕。
几十年来，随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的发展，这种生产方式在形式和内容上都不断增添新的内容，成为目前最为传统的生产方式。
图1-1 传统生产方式的特征如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代，企业生产的产品品种单一，通过大批量生产就可达到降低成本的目的。
一旦成本得到降低，企业就可以进一步扩大生产规模，形成“大批量—低成本”的循环模式。
因此，传统生产方式实际上是一种“以量取胜”的生产方式。
2.传统生产方式的缺点在商品紧缺的年代，传统的生产方式获得了巨大的成功。
但是，随着商品经济的发展，顾客不再满足于使用单一的商品，开始追求与众不同的多样化产品。
由于少品种、大批量的传统生产方式忽视了顾客的个性化需求，因而越来越不能适应市场的需求。
此外，当前的工业产品具有一个显著特征：价格越来越便宜。
在这种情况下，传统生产方式本来具备的优点变成了缺陷：在传统生产方式下，企业制造出的产品形成大量的库存。
由于产品价格不断降低，这些库存处于持续贬值的过程中。
这给企业带来了巨大的损失。
因此，商品经济的发展呼唤小批量、多品种的生产方式。
JIT生产方式的产生20世纪后半期，兼备手工生产及大量生产两者的优点，又能克服两者缺点的一种高质量、低成本并富有柔性的新的生产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT（just in time）生产方式，也被称为“丰田生产方式”，在国内被译为“精益生产方式”。
精益生产培训教材(PPT 41页)
The Job
工 作
Time Fluctuation 时间波动
Job Element Sheet 工作要素单
Element 1 要素 1
Job Element Sheet 工作要素单
Element 2 要素 2
Job Element Sheet 工作要素单
Element 3 要素 3
Job Element Sheet 工作要素单
TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波开工作单 JOB ELEMENT SHEET 工作要素单 TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单
STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单
Quality Process Sheet
Department/ Welding 05
精益生产
课程内容
• 定义 • 产生与开展 • 特点与优越性 • 核心内容与生产要素 • 标准化介绍 • 最终目的
什么是精益生产？
• 精益生产是 通过系统结构、人员组织、运行方式和市 场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需 求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东 西被精简，最终到达包括市场供销在内的生产的各方 面最好的结果。
Worksheet
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Maint
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Maint.
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精益生产培训教材(PPT 124页)
- 生产过程在不连 续和材料流动中 断时截断
收集及输入数据
设定供给商数据
参加物料流
参加信息流
计算现况的状态 SSTTAAMMPPIINNGG
S. WELD #1
冲压厂共有六个工序 1. 冲压 2. 点焊1工位 3. 点焊2工位 4. 装配1工位 5. 装配2工位 6. 发运
S. WELD #2
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尽善尽美 (Perfection)
• 精益思想定义企业的根本目标是：通过尽善尽美的价值创造过 程〔包括设计、制造和对产品或效劳整个生命周期的支持〕为 用户提供尽善尽美的价值
• 精益生产的“尽善尽美〞有3个含义：用户满意、无过失生产和 企业自身的持续改进
• 尽善尽美〞是永远追求的目标，持续地对尽善尽美的追求，将 造就一个永远充满活力、不断进步的企业
ü 投入过多人力或设备 ü 错估需求
生产过剩
人力过剩
错估需求
无法应付订单的恐慌 心理
原因
订单应接不暇 的话怎么办？
库存量会不会 不够啊？
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常见的七大浪费 – 动作的浪费
动作的浪费：作业员没有效率的不合理的动作产生的浪费
动作与工作
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常见的七大浪费 – 制造不良的浪费
制造不良的浪费：原材料、半成品和成品的异常造成的浪费
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价 值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻 求全过程的整体最正确
價值流
流程
流程
流程 客人
業 務 /採 購
生 産 /品 檢
…
倉 管 /運 輸
原料
成品
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流动 (Flow)
• 精益思想要求创造价值的各个活动〔步骤〕流动起来，强 调的是“动〞，所有的停滞均为企业的浪费
精选精益生产培训教材PPT144页
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
精益生产培训教材
3 Shifts TAKT Time CT = C/O Time = DT = Scrap / Rework = # Operators WIP =
# Material Handlers Max Size 2 Shifts 0 Overtime
分析当前状态 设计将来状态
C/O Time = DT = Scrap = WIP =
课程一： 课程一：
精益生产概论
精益生产的发展历史
福特生产系统 •生产线大量生产 •大批量标准化产品 •工人掌握单一技术 丰田生产系统(TPS) 丰田生产系统(TPS) (TPS •JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产) •拉动生产 •强调生产数量和库存数量与市场匹配 •按照客户需求定制产品
精益生产的发展历史
消除浪费的四步骤
第一步： 第一步： 了解什么是浪费 了解什么是浪费
第二步： 第二步： 识别工序中哪里存在浪费 识别工序中哪里存在浪费
第四步： 第四步： 实施持续改进措施 实施持续改进措施， 持续改进措施， 重复实施上述步骤
第三步： 第三步： 使用合适的工具来消除 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式， 时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追 时它又是一种理念，一种文化。 求完美的历程，也是追求卓越的过程。 求完美的历程，也是追求卓越的过程。
1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、 学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车 工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式， 在日本称为丰田生产方式。
精益生产体系教材
物品很容易找到并很容易拿到
我们可以知道物品放得太多或太少
第二步：Straighten 整顿
现场组织管理- 5S
现场组织管理 - 5S
Step 3: Shine 清洁
ASSIGNMENTS 分配职责
METHODS 确定方法
TOOLS 准备工具
IMPLEMENT 付渚行动
TARGETS 建立目标
合格品或安全状态
待审查区
固定位置的物品
废品区或容器
有害物品或 防撞标识
Red
Blue
White
Yellow
Grey
一般区域
现场组织管理- 可视管理
TOOLS
每件物品有指定的位置， 每件物品在它的位置上!P54
A
2
3
4
5
7
8
9
100
6
90
80
70
20
30
40
50
60
成功实施看板的6项条件
平稳的生产环境 快速换线QCO 稳定的设备(TPM) 5S 供应商保质保量的供货 标准化工作
看板的益处
加强了工位之间的交流 给先道工位基于实际情况而不是计划的指示 防止过量生产 设定补充的优先级 帮助显示瓶颈工位,然后通过Kaizen来解决瓶颈 使物料控制目视化 显示存储和发送地点 显示标准数量和容器类型 显示运输方式和频次 看板计划板显示生产状况 使人们致力于标准化工作
培 训 目 标
能区别增值和非增值工作; 能描述七种浪费; 了解每个“精益生产”工具的好处与收益; 能运用“精益生产”的工具改进你的工作; 能进行精益生产体系审核改进你的工作。
精益生产背景介绍
批量生产 Mass Production
精益生产培训教材
精益生产培训教材简介精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来优化生产过程。
精益生产已经在许多行业得到了广泛的应用，并取得了显著的成果。
本教材旨在向您介绍精益生产的基本原理和工具，帮助您将其应用于您所在的组织中，以提高生产效率和质量。
第一章：精益生产的概述1.1 精益生产的背景•制造业的发展历程•传统生产管理方法的局限性1.2 精益生产的定义•精益生产的核心原则•精益生产的目标1.3 精益生产的优势•降低生产成本•缩短生产周期•提高产品质量第二章：精益生产的原则2.1 价值流图•什么是价值流图•如何绘制价值流图•价值流图的作用2.2 浪费的分类•七种浪费的定义和示例•如何消除浪费2.3 5S工作法•5S的含义和原则•5S的实施步骤•5S的效益2.4 拉动生产•拉动生产的概念•拉动生产的优势•如何实现拉动生产第三章：精益生产的工具和技术3.1 价值流分析•什么是价值流分析•如何进行价值流分析•价值流分析的结果和应用3.2 现场管理•现场管理的原则•现场管理的实施步骤•现场管理的效果评估3.3 连续流水线•连续流水线的概念和优势•连续流水线的设计原则•连续流水线的布局和优化3.4 Jidoka•Jidoka的含义和原则•Jidoka的实施步骤•Jidoka在质量管理中的应用第四章：精益生产的实践案例4.1 案例一：汽车制造业•汽车制造业中的挑战•如何应用精益生产解决挑战•汽车制造业的成功案例4.2 案例二：电子产品制造业•电子产品制造业中的挑战•如何应用精益生产解决挑战•电子产品制造业的成功案例4.3 案例三：医药制造业•医药制造业中的挑战•如何应用精益生产解决挑战•医药制造业的成功案例结语精益生产是一种强大的管理方法，它可以帮助组织提高生产效率、降低成本，并提高产品质量。
通过学习和应用本教材中所介绍的原理、工具和案例，您将能够在自己的组织中实施精益生产，并取得显著的成果。
祝您在精益生产的道路上取得成功！。
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现场“七大浪费”
4. 等待的浪费 虽说机器自动在嫁动，但是人却在机器旁边象站岗似的，没有办法进行等待 的不必要
5. 动作的浪费 是指不创造附加价值的人的活动或设备，机器的嫁动。 例如找物品，必要以上的过多的动作等，
6. 不良修正的浪费 生产不良品等于生产卖不出去的产品，越生产就会损害浪费这由人精神状态 引起。
— 彻底的去除浪费思想 — 重视 顾客思想 — 系统的思想 — 追求本质 — 重视科学
丰田的七种习惯
◆ 认真听对方的话 ◆ 思考什么是问题 ◆ 鼓励提案 ◆ 想出怎样才能赢的Idea ◆ 讨论的文化 ◆ 以事实为基础的现场现物主义 ◆ 尽管不可能，先试着做
制造系统要点
手工生产 大规模生产 同步生产
◆ 精益生产与“大”生产的对比： ½ 的人力； ½ 的生产场地； ½ 工具的投资 ½ 工程时间； ½ 的时间开发新产品；
精益生产 – 消灭浪费
◆ 精益生产 系统的主要应用于制造业的管理方法，基于任何工作的地方，都 存在浪费；精益生产的目标是：全面消灭浪费 辨识浪费； 确认来源； 计划消灭浪费； 建立持久性的控制，以防反复；
什么是精益生产 — 五个原则
完美
价值 精益生产
价值流
需求拉动
流动
降低成本，改善质量，缩短生产周期
精益制造— 关键特性
着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商
实施精益的基础
消除浪费 工作场地组织及直观管理 差错预防 员工参与
认识浪费
1.什么是浪费？ 制造现场存在的，对制品不产生附加价值的，所有行为
最少的装备，材料，部品，空间，作业需要时 间等，是为了创造制品的附加价值，绝对需要的基础 但是如果这些事情对制品不产生附加价值的话，这些 活动就成为浪费。
认识浪费
2.浪费的认识？ 在制造现场潜在的浪费要素在那里发生量，如何发生。 为什么一定会发？等等
地产量 个性化
大批量少品种 工序式生产设 备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
精益/同步型
精益生产 组织
敏捷型
敏捷生产 组织
在同步生产的基 础上，强调缩短 生产周期提高资 源利用率需求驱 动
改善整个 价值链节 点上连着 精益工厂
何谓精益生产
◆ 精益生产的原则： 有效地使用资源、消灭浪费； 团队 沟通、交流 持续改善
精益思想和精益生产系统
在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法； 1.传统的方法
销售价格=成本+利润 2.新的方法
- 利润=销售价格 成本
制造系统演化史
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式 的代表，工人被当成工作的机器 丰田系统是建立在准时化观念上拉动式生产 模式，以应付小订单多品种的挑战
Toyota production System思想
新生产方式的思考方式
新生产方式的构造，简单地说明 的话，可以说是依据小LOT 生产的Timing 好的制造方法 和现场的问题明确后，算出 改善的Needs 的制造方法.根 据标准作业的，不断改善的 活动连接在一起的综合的生 产系统.”减少准备时间，提 高生产性或降低原价的结果 论.实际上是发掘每个人的能 力，最终目标里是激发社员 的创新意愿“.为改善目的的 充实的生产方式是把改善的 Cycle 持续化，创造独特的当 社的生产方式.其隐含的基本 的思考方式是要求从企业的 最高经营者到一般作业者转 换思维，不断创新.另外，在 丰田生产方式中，强调以下 思考方式的彻底体现和实践 重视。
现场“七大浪费”
1.过剩生产的浪费 生产计划的超过达成，玩还是工作的思考是把不必要时，生产不必要 的，在企业里视为[最大的敌人]
2.库存的浪费 随着过剩生产的浪费，设备的增设，材料的事先购入，富裕的作业者， 利息的负担，仓库的个扩张等是百害无益的不必要。
3.搬运的浪费 所有作业从搬运开始也不是言过其实，但在搬运的过程中不能够产生 附加价值搬运越去除，竞争力就会越高。
手工生产的弊端
生产成本高 成本与产量的反比关系不明显； 只有富人才能买的起；
实际上，每辆汽车是一样车 可靠性低； 一致性差； 汽车的主人和司机不得不进行“路试”;
小作坊缺乏基本的创新资源； 真正的改进需要系统的研究而决非修补；
Henry Fold和大生产
Ford对“大”生产的创新； 通用的计量系统和在线检测； 可互换性部件； 装配流水线； 可维修的设计；
高的库存成本； 很多部件在发现缺陷之前已经被制成； 工厂的衡量是基础成品率和质量 成品率是指：汽车的实际产量/汽车的计划产量； 质量：出厂质量，并不计入在线的修复；
进入精益生产的时代
精益生产a.k.a.丰田生产系统-TPS TPS开始于20世纪50年代， 对战后日本市场的反应； 市场容量组织的劳动力，严格限制解雇； 战争创伤，急需资本在汽车工业中的投资； 对战后美国汽车工业观察、思考的结果；
Ford系统的益处 零部件库存下降； 更高的劳动生产率； 对员工“技能”的要求降低； 成本大幅度降低；
“大”生产的弊端
启动需要高的资本投入； 庞大的、高容量的设备被用作单一产品的生产； 许多设备需要满负荷运行；
生产切换的响应速度缓慢 高度专业化工具的更换，需要熟练工人花费冗长的时间；
部件的备件库存很高
3..作业和移动 什么是作业？ 对制品产生附加价值的行为。 什么是移动？ 对制品不产生附加价值的行为
4. 作业和移动 “对问题点的认识” 要理解作业和移动 作业≠移动
认识浪费
5.浪费为什么会发生？ 浪费因 [不一致 ] [不均衡] [不合理]的原因，大规模发生
6.制造现场的7大浪费： 生产的产品不同，但是发现的，典型浪费的类型，非常相似!
精益生产教材
精益生产系统 精益思想
大生产的兴起和衰落
前言
19世纪90年代汽车生产主要是由工匠来完成： 这些工匠在设计、机器操作和安装方面具有极丰富的经验和高超的水平： 生产组织极度分散:大部分零件来自于小的加工作坊。汽车的总成直接是由业 主与各个零件的制造者相互联系、协调来完成：通用的工艺设备通常是：钻 床、磨床和其它一些用来加工金属和木材的装备;产量非常低 每年大约1000辆，且只有一小部分汽车的设计是一致的。因为工匠手艺存在 波动，因此没有二辆完全一致的汽车；