安得物流：仓储和配送优化设计(PPT)

2.2
仓库作业流程优化方案
问题二：采用何种作业方式搬运货物
方案A：柴油叉车+托盘 方案B：液压手推车+流动式货架 方案C：双层输送带
（高成本，╳） （费人力，╳） （经济适中，√ ）
2.2
仓库作业流程优化方案
问题二：采用何种作业方式搬运货物 电器产品平均规格0.6m×0.35m×0.46m，均重22kg。
3.2
共同配送的方案
3.2.1 基本合作流程
基本合作流程：合作主体选择 建立 共同配送主体确立。
统一决策机构
3.2
共同配送的方案
3.2.1 基本合作流程
合作流程：配送系统设计和系统收支分配 。
3.2
共同配送的方案
共同配送效益分析
3.2.2
3.3
路径优化选择
3.3
路径优化选择
假设：合肥市为物流中心，向淮北、阜阳、蚌埠、 六安、巢湖、安庆6个城市进行共同配送。 原理：运筹学的无向网络的最短路径问题，使用 动态规划求解。
3.3
安得仓储和配送优化设计
目录
1
前言
2
Y公司仓储问题解决方案
P公司配送问题解决方案 综述
3
4
2
Y公司仓储问题解决方案 仓储运作现状及问题诊断
2.仓库布局不合理 ①.库容不足 ②.货品分类不合理 ③.作业区域规划混乱
2.1
1.作业流程不合理 ①.出入库作业装卸效率低 ②.装卸作业方式落后 ③.仓库订单约束出库 ④.员工考核机制不完善
2.3
仓库布局优化方案
②仓库内部储位规划：分类在库物品，方便存取保质。
2.3
仓库布局优化方案
问题二：如何优化产品分类
按照销售量安排仓库物品分类：
2.3
仓库布局优化方案
问题三：如何规划作业区域 根据两个仓库的面积数据，假设： 3仓库面积S=190m×100m=19000m²； 传送带150米，左右各一条，一是入库传送带，一是出库传送带； 货架规格45m×3m，通道宽2m； 拣货区和理货区各为S=50m×8m=400m²， 装货区和卸货区各为S=50m×5m=250m²。 4仓库面积S=200m×120m=24000m²； 传送带150米，左右各一条，一是入库传送带，一是出库传送带； 货架规格55m×3m，通道宽2m； 拣货区和理货区的面积各为S=60m×8m=480m²； 装货区和卸货区的面积各为S=60m×5m=300m²。
问题四：完善员工考核机制
①普通装卸工考核机制： 工资W=工作量大小以及劳动强度 加权工资。 ②仓管员考核机制： 工资W= 基本工资+作业量 加权工资。 ③开叉车装卸工考核机制： 工资W= 普通装卸工考核工资+基本工资。
2.2
仓库作业流程优化方案
2
2.3
Y公司仓储问题解决方案 仓库布局优化方案
问题一：如何解决库容不足 ①货架系统：散货堆码 固定货架双面堆货，每层以3×4台 的方式进行堆码。 单边货架通道宽度相应地要求有1m，将通道宽度设为2m。 根据仓库面积可以计算出库容量为： 3仓库=34×2×2×3×4×90=14.688（万台）， 4仓库=36×2×2×3×4×110=19.008（万台）。 改善后可装33.696万台，原来的库容量在10万台左右满库，现在 增加了23.696万台的库容量。购买货架需要70.2万元。 假如暂时扩充库存量为15万台，购买货架需要31.25万元。
2.2
仓库作业流程优化方案
问题一：如何提高出入库装卸的效率
作业连续性 货物在工序间流动，时间衔接，避免等待。 作业流程设计：装卸车辆 拣货区 仓库 拣货区作用 缓解出入库量不均衡。 时间效率上：货物快进快出。 作业质量上：保证作业连续。 作业负荷上：缓解劳动强度。 效果：装卸效率提升一倍； 裁减部分装卸工人。
2.3
仓库布局优化方案
2.3
仓库布局优化方案
问题三：如何规划作业区域
2
2.4
Y公司仓储问题解决方案 小结
①货物快进快出、高效 提高作业效率和反 应速度； ②仓库高效利用和保质 库容量增大，规范 在库物品； ③仓库作业连续性均衡性 建拣货区避免工作 量波动； ④低成本 输送带； ⑤时间效率 缩短车辆排队时间。
3
3.1
P公司配送问题解决方案
配送现状及问题诊断
P公司的配送的主要特点及问题如下：
3
3.2
ห้องสมุดไป่ตู้
P公司配送问题解决方案 共同配送的方案
共同配送优势： ①P公司不需投入资金与设备，节省资源； ②P公司集中经营核心业务，扩大销售网络； ③物流公司达到配送规模，降低运营成本； ④双方企业形成共存共荣的环境。 物流A公司的条件： ①配送网络较大覆盖面；②配送量大；③较好的 硬件条件及设施；④良好信誉；⑤较先进的信 息化管理系统。
方案A：托盘1.2m×1m，45元/个，根据05~06年平均库存量需要56250个，成本约 为253万元。根据旺季淡季平均出入货量计算，综合考虑柴油叉车移动速度、 作业速度、装载量和仓库距离因素，至少需要10台柴油叉车。原有5台，购进5 台需要12万元。此方案总成本约266万元。（不含培训2名装卸工开叉车） 方案B：流动式货架单价4000元，可装80台产品。手推车单价180元/台。根据旺季 最小日均出货量29818台进行计算，综合考虑液压手推车移动速度、作业速度、 装载量和仓库距离因素，至少需要120台液压手推车和增加55名装卸工。此方 案总成本约230万元。 方案C：双层输送带双层300m，3000元/米。根据输送机生产率计算公式： Q=3.6×q×v=3.6×22kg∕m×0.5m∕s=39.6kg∕s =142.56 t∕h。根据旺季最大 的日均出货量6558台计算，输送带需要连续工作时间t=10.1h。此方案总成本为 200万元。（其中需要8名装卸工管理输送带，费用不变） 根据旺季最大的日均出入量59741台进行设计，用木托盘的标准30台/1.2m²计算， 建设大拣货区S=拣货区面积/堆码标准=2390m²。
2.2
仓库作业流程优化方案
方案评价标准（装卸搬运合理化原则）采用正交 矩阵法，用8个评价准则评价了3个方案。
2.2
仓库作业流程优化方案
问题三：如何处理仓库订单
根据订单编制作业进度： Y公司与总公司数据网络 掌握订单情况 出入库量 时间差异 编制作业进度表 仓库安排调度 避免车辆排队。
2.2
仓库作业流程优化方案