成品检验不合格品处理流程
成品检验不合格品处理流程
成品检验不合格品处理流程一、背景介绍在生产制造过程中，为了保证产品质量和客户满意度，公司都会进行成品的检验。
然而，有时候检验结果会出现不合格品，那么对于不合格品的处理是至关重要的，本文将介绍成品检验不合格品的处理流程。
二、不合格品的定义不合格品是指在成品检验过程中，无法满足产品规格要求或达不到预期标准的产品。
它可能存在各种问题，如尺寸偏差、外观缺陷、功能失效等。
三、不合格品处理流程1. 发现不合格品当产品经过成品检验后，若检验结果显示有不合格品存在，相关人员需要及时发现并记录存在问题的产品。
2. 不合格品分类与评估将不合格品按照类别进行分类，例如尺寸问题、外观问题、功能失效问题等。
同时，对不合格品的影响进行初步评估，包括其可能导致的质量风险、安全隐患、成本损失等。
3. 停产与追溯若发现不合格品数目较多或存在严重质量问题，公司应立即停止相关生产线的生产，并进行产品召回或追溯，以防止不合格品流入市场或给客户带来风险。
4. 不合格品分析对不合格品进行详细分析，找出问题根源。
可以采用质量控制工具如鱼骨图、5W1H（What、Why、Where、When、Who、How）分析等，确定不合格品产生的原因。
5. 制定纠正和预防措施在分析不合格品原因的基础上，制定纠正措施，消除不合格品问题。
同时，也要制定预防措施，避免相同或类似问题的再次发生。
6. 处理不合格品根据不合格品处理程序，对不合格品进行处理。
处理方式可以包括修复、返工、报废等。
具体选择哪种方式处理，应根据不合格品性质、数量和成本因素来决定。
7. 录入及跟踪管理将处理过程、处理结果及相关资料录入质量管理系统，并进行跟踪管理，以便日后进行数据分析、质量改进等工作。
8. 持续改进不合格品处理流程应作为质量管理的一部分，公司要根据实际情况不断完善和改进该流程，提高产品质量和生产效率。
四、不合格品处理的好处1. 保证产品质量不合格品处理流程的执行有助于及时发现并解决产品质量问题，提高产品合格率和质量标准的符合度。
成品不合格处理流程
2、若不符合作业指导书规定，则需进行分析。
3、由检验组长确认是否是QA检验标准与QC/生产线检验标准不统一引起。若是，则由检验组长负组织责统一标准，并修改相关检验指导书。修改后的检验指导书必须经审核、批准后方可使用。
2、合格品在包装后由QA重新抽检
3、抽检合格，由检验组长在结论栏签署“合格入库”。
4、抽检不合格，由检验组长报品质主管，由品质主管签署处理意见。
拟制/日期：审核/日期：批准/日期：
4、由检验组长或QE确认是否QC/生产线的测试工装与QA所用测试工装有差异，造成抽检不合格。若是则由QE对工装进行分析，见并采用《质量信息反馈单》的形式提出改进意，由工艺及仪器制作负责实施。更改后的仪器必须由QE确认是否满足要求。
5、由工艺员进行初步的分析，判断不合格是否可能是设计缺陷或物料质量问题造成，若有可能是，则采用《质量信息反馈单》的形式提出问题点，要求技术部门介入分析。
佛山市锦蓝温控器有限公司-电子事业部
成品不合格处理流程
流程图
工作内容
QA抽检
外观项目
性能项目
按QA抽检作业指导书进行判定
在规定范围内
是
否
检验主管确认是否检验标准不统一
检验主管签署合格入库
填写《质量信息反馈单》由相关部门协助分析处理
QC组长或QE确认是否QC/生产线测试工装无法测出
工艺员分析是否可能是设计问题或物料问题
6、由检验组长、工艺员确认是否可能是生产过程管理造成不良品混入包装，若是则要求生产做原因分析并提出纠防措施。
1、品质主管综合上述情况决定返工处理的方式，并安排处理。若需签署让步放行，则需由品质分管领导签字确认。
2、若需生产车间协助，则由生产车间签署意见。
不合格品处理程序
1.目的：对不合格品进行控制，防止非预期的使用和安装，确保交付合格品。
2.范围：适用于原料进货到产品交付的全过程的不合格品的控制。
3.职责：3.1质管部负责不合格品的控制和管理。
3.2生产部负责不合格品的返工、返修、处理。
4.工作程序：4.1不合格品被发现后，必须经过记录、标识、隔离、评审和处置过程，未经过上述程序不得投入使用、加工和交付。
4.2不合格品评审：4.2.1轻微不合格品由检验员直接评审，并将结论记录在《检验记录表》上。
4.2.2重大不合格品(指批量不合格或严重影响产品外观和功能的不合格品)由质管部组织生产部、技术部进行会议评审，并将评审结论记录在《不合格品评审记录表》上，评审结论由质管部经理审核，报总裁审批。
4.3不合格品处置：4.3.1处置方式分：拒收或退货(指材料)、返工、返修或不经返修作让步接收、降级或改作他用、报废等五种。
4.3.2进货产品的不合格处置：a）进货产品经检验或验证判定为不合格，由检验员做好标识，通知采购部退换，质管部跟踪处理结果。
b）根据需要对不合格品进行全部检验挑选合格品入库，不合格品交采购部处理，按(a)执行。
4.3.3生产过程的产品处置：a）评审中判定为返工的产品，由检验员直接送给车间主任，安排返工。
b）评审中判定为返修和让步接收的不合格品，由车间主任填写《让步接收申请单》经质管部确认后报总裁批准作让步接收，合同要求定制产品时，使用返修和让步接收的产品应经顾客同意。
c）评审中判定为降级或改作他用的不合格品，由车间主任填写《降级和改用申请单》，经质管部确认后处理，并由车间主任交一份生产部重新下单补料。
d）评审中判定为报废的不合格品，由车间主任填写《报废申请单》经质管部确认后报废。
并由车间主任交一份生产部重新下单补料。
4.3.4最终产品不合格处置。
评审中判为不合格的产品直接交给检验工段，接下来按4.3.3操作。
4.3.5产品交付后，顾客投诉的不合格品按《退货处理流程》操作。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品评审及处置方案
不合格品评审及处置方案
1、不合格品的评审
对不合格品，有质检员及时提出意见，并由品管负责人、车间主任评审，由品管负责人作出最后处理结论，严重不合格品由品管负责人主持评审，提出处理意见。
2、不合格品处置的实施
1)对于采购的产品，检验为不合格时，由原料部负责与供方协商解决，
调换或退货。
经检验确认为不合格的原辅料或半成品不得发放使用，
2)确需要降级使用的原料，应由品管部原料质检在ERP填写“原料不合
格评审”经品管部经理、原料部经理、总经理批准后才可办理入库使
用
3)凡发现成品不合格，检验人员必须进行复检，复检仍不合格，才能发
出不合格报告单，不合格的成品不能入库。
4)车间接到不合格报告单后应立即将不合格品隔离在规定的区域，在包
装上标明品名、批号、规格。
5)生产部应召集有关生产人员，查明原因，提出防范措施，同时制定返
工工艺，报品管部审查，经总经理批准后进行返工。
6)凡是返工的成品，必须按正常生产批号取样、检验并做好记录。
7)凡在生产过程中发现不合格品，经品管部检定必须销毁，由车间填好
销毁记录
8)交付或开始使用后发现的不合格产品，应按严重质量问题对待，品管
负责人组织采取相应的纠正或预防措施，市场部及时与客户协商处理
的办法，以满足客户的正当要求。
检验员发现问题的处理流程
检验员发现问题的处理流程
一、目的
为了防止不合格产品流入到正常的合格产品当中去，造成非预期的使用，特制订以下处理流程方案：
1、检验出不合格品，首先进行标识隔离并填写《不合
格检测报告》(质量部)。
2、对不合格品进行评审，确定处理方案(生产部，技术部)。
3、对处理完成后的产品进行验证(技术部，质量部)。
4、对不合格原因提出纠正和预防措施(技术部)。
二、标识隔离
检验员对不合格产品应立即进行标识，注明不合格原因，并进行登记，由相关单位转移到不合格品区域。
三、不合格品处理
成品检验发现有批量不合格的，检验员填写《不合格检测报告》，通知生产、技术部进行处理。
四、成品不合格原因分析及整改措施
1、检验员开出《不合格检测报告》后，由技术部牵头
会同生产部对不合格品进行评审。
依照标准来判断不合格成品的严重程度，对严重度来确定处理措施。
填写《不合格品审理单》。
2、对于可以修复的不合格品，由技术部制订修复措施，生产部进行修复处理工作。
质量部及技术部对修复产品进行验证，验证后记录在《不合格品审理单》里。
3、如果不合格品严重度较为轻微，经技术部及总经理确认后可做让步接收处理，处理结果记录在《不合格品审批单》里。
4、如不合格品较为严重，没有返修的价值或者返修费用较高的，经技术部总经理确认后进行报废处理，并记录于《不合格品审批单》里。
5、不合格品处理完成后由技术部及生产部对产生不合格原因进行分析，找出问题点，对问题点做出有效的纠正和预防措施，防止类似问题再次发生。
不合格品( HSF)处理流程图
1
1.0 目的
• 对不合格品进行控制，以保证不合格品不 投产、不转序、不出厂，对不合格品进行 原因分析。
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2
2.0 适用范围
• 2.1凡本公司所采购之材料及制造出来之半 成品、成品及委外品所发生之不良。
• 2.2自接收物料至最终检验之各阶段﹙含质 量、HSF测试要求管制﹚，发生判定不合格 之原物料、半成品及成品皆属之。
• 4.9报废品核准：须经经理,总经理核 准权限审查、核准。
.
7
5.0作业流程图
5.1不合格品管制作业流程图：（此流程同样适用于HSF不合格处理流程） 待验批
负责单位 仓库
Yes 检验管制
工站 No
不合格品标示、 区隔与异常通知
下一制程或包装 入库保存作业
品保/制造/仓库 品保
MRB审 查
No Yes
品保
品保/资料/ 制造/供应商/业务 品保/仓库/制造
对品策的实进施货批、. 量出产货
模向展开、标准化 品保9/制造
5.3重工作业流程图（此流程不适用于HSF不
合格处理流程）
不合格批产生
MRB审查 可否重工
业务：客诉、MRB退货品→退货单
生管：委外半成品、成品进料
制造生产检验判退
NG
采购：采购品
批退/报废
• 6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合 格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进 行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。 按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.
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15
6.2异常的处理
• 6.2.1发生不合格品时，依进料检验管制程序/制程检验管 制程序/成品检验管制程序/仓储管理程序/客户服务沟通作 业程序对不合格品做适当的识别、区分与隔离，并依各作 业程序规定之时机，执行〈MRB单〉、〈纠正及预防措施 管制程序〉处理，发出「纠正及预防措施单」，知会相关 单位，以追查原因，采取应急对策及执行纠正与预防作业。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。
二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
不合格品处理(退货退查)流程
仓库
加强库存物品的控制与管理。
8
落实不良品处理
生产
根据返工计划，落实不良品处理。
9
沟通与处理
销售
与顾客进行相关沟通。
理； 2、开据《不合格品评审表》；
3、分析原因，区分责任。
不合格品分类
5
返工
挑选
报废
6
下达返工计划
7
强化废品处置
品质
计划 调度
1、由品质负责主导进行不合格品 评审； 2、将评审产品依性质分成三类： 返工、挑选、报废； 3、针对不同的分类，进行分别的 及时有效处理； 4、形成纠正预防措施； 5、追究相关人员责任。
1、对各类不同状态的产品分别存 放； 2、建立数据表； 3、对各类产品进行督促处理，加 快周转。
使用表单
3
开据《不合格 品评审表》
成品 检验员
1、对成品包装前的异常进行处理； 2、开据《不合格品评审表》； 3、分析原因，区分责任。
产品判定
开据《不合格
1、对出货前产品发现异常进行处
4
品评审表》
出货 检验员
XXX精密机械制造有限公司
不合格品处理（退货退查）流程
序 号
作业流程
①零星报废品； 需二序返工处理；
可手工处理。
1
②批量报废品； 需二序返工处理；
可手工处理。
强化暂存管理
2 产品判定
权责 部门
过程检 验员
半成品 库
作业内容
1、过程检验员负责对工序间的不良进 行控制； 2、对工序间不良进行分类： ①零星报废品；需二序返工处理； 可手工处理。 ②批量报废品；需二序返工处理； 可手工处理。 3、根据不同类别，进行不同的处理： ①零星报废和零星需要二序返工的产品， 由作业员分别放入车间报废品区和转入 周转区；可手工处理的在机台直接处理 成合格品转入下工序； ②批量报废转入报废品区按废品处理； 需二序返工转入周转区等待计划调度下 达返工计划；可手工处理的转入半成品 库，由生产部自行集中处理。
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.40.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。
不合格品处理流程
不合格品处理流程1.目的对不合格品进行标识、评审和处置,以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行;2. 适用范围：适用于一切原料、零部件、半成品、成品以下统称物料;3．引用文件无4．定义：4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料;4.2征询：物料不合格时,对“不合格”项目的严重程度作出评价,并决定对应措施的活动;征询的结果可以是以下所列任何一种：退货/报废：当不合格品不能满足规定要求,且无纠正的价值时,则对不合格品采取退货或报废的决定;让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法,其结果又分为以下几种：返修/返工；照用；③100%选别;4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施,该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求,但却能使其满足预期的使用要求;4.2.2返工：对不合格品采取的措施,使其最终能满足原设计要求;4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行;4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品;4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤有形或无形,而有可能影响其发挥正常功用的检查;诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验,整机的耐久、性能试验等;5．职责：品质部：对不合格品进行标识、隔离；对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断;参与“征询”工作;物控专员：参与“征询”工作；安排返工/返修等事宜;将不适用的原料/零部件退回供应商；安排供应商补料,对供应商进行经济等各方面约束;加强供应商管理、辅导、考核生产部门：对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注；挑选、返修/返工遭品质检查人员IQC\IPQC\FQC\QA拒收之产品；参与“征询”；针对本部门制造的不合格品申请进行征询;５.５开发部：参与“征询”;6．程序：进料“不合格”的处理IQC;当来料批次性合格,但检查样本中有不合格品时,进料检验员在不合格品上或外包装上贴示红色“不合格”标签,放置在指定不合格品区域,交由收料员退供应商;6.1.2当来料为批次性不合格时,由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后,收料员将其有效隔离；同时进料检验员应在送检单、零部件/材料进厂检验报告上注明不良信息,交品质工程师审核;对不合格品批,视“不合格项目”的类别和程度,各部门按以下原则进行处理;6.1.3不合格最终判定：“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷,以及一般互换性尺寸超标时,则由品质工程师作出是否“让步放行”的决定;“不合格”涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上,以及关键及重要尺寸的超标,安全项目的超标,则品质工程师通知采购员办理征询;征询工作按照以下步骤进行：由进料检验员填写相关的物料来源信息和质量信息于物料征询单上；当不良项目仅涉及外观时,只需由商务部与客户协商即可决定；开发部项目组签署意见；生产部门签署意见；副总经理或其指定的代表核准；“征询”单核准完后,应派发给采购部、物控部、品管部、生产部、商务、开发等相关部门6.1.4最终判定之后的处理：6.1.4.1品质工程师填发零部件/材料不良改善通知书说明不良原因,提示供应商改良;同时品质工程师还应在零部件/材料进厂检验报告中标明处理结论,并将其返还至进料检验员IQC处;6.1.4.2进料检验员应将黄色“待处理”标签换成与判定结果相一致的标签,且标贴需覆盖原标贴;如最终判定结果为“退货/报废”则贴示红色“不合格”标贴,若判定结果为“让步放行”则贴示白色“让步放行”标贴;6.1.4.3若最终判定结果为“退货”：①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖红色“不合格”标贴,由收料员将物料搬至退货区,并办理退货；②采购部办理补料,并按供应商评估程序对供应商进行考核;6.1.4.4当最终判定的结论为“返修/返工”：①IQC保持黄色待处理标贴；②物控部安排供应商或生产部门实施“返修/返工”；③供应商或生产部门按物料征询单的要求实施“返修/返工”；④经“返修/返工”的物料须由物控部重新送检;只有当物料符合物料征询单要求后,方能用绿色合格标贴覆盖黄色待处理标贴,并发放使用；⑤物控部按供应商评估程序对供应商进行处理,并按物控部的通知办理补料;6.1.4.5当最终判定的结论为“100%选别”时,①IQC保持黄色待处理标贴；②物控部安排有关部门实施“100%选别”；③选别后的物料须经重新检验合格后,覆盖绿色合格标贴后,方能发放使用;对挑选出的不合格品,由进料检验员IQC标示红色“不合格”标贴,放置在指定不合格品区域,之后由仓管部办理退货；④物控部办理补料,并按供应商评估程序对供应商进行处理;6.1.4.6当最终判定的结论为“照用”时,①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖绿色合格标贴；②仓管部办理入库；③采购按物控部的通知办理补料,并按供应商评估程序对供应商进行考核;6.1.5生产过程中发现不合格物料,则投入红色“不良品”盒中,每个工作日结束前,由线长进行收集整理,并交由进料检验检查;如属合格品则退回生产线使用；如属不合格品,则判定属“来料废”或“生产废”;之后贴红色“不合格”标签后,退仓管部;生产部门应每日将退料状况登录于退料表中,并将退料表发送物控部,由物控部办理补料;6.2“首件检验”不合格品的处理：对于工位进行“首件检验”时,如一次“首件检验”不合格,允许用后续产品进行一次递补“首件检验”;如再发生“不合格”现象,则由IPQC制程检验人员填发产品异常通知书,交品质工程师确认后,由品管部召集有关单位进行分析处理;对不合格的首件由生产车间决定修理或报废;修理后的产品须重新检验;6.3制程中不合格品的处理IPQC：在巡检的过程中,如发现过程失控的生产状态,则由制程检验员IPQC填发产品异常通知书,交品质工程师确认后,要求生产部门针对相应项目对相应工序全部完成品进行全检;有异议时,由生产部门发起“征询”,征询步骤与处理办法参照条规定进行;②生产部门在生产时,如自己发现过程失控如不良品比率超过20%时,应填写产品异常通知书,并派发物控部和相关部门,由物控部召集有关部门商讨和实施解决办法;6.4“终端检验”时不合格品的处理FQC：6.4.1终端检验员FQC若发现不合格品,则标记上相应的不良原因,并将不合格品放入红色不良品容器中,由维修人员定期收集和修理;修理应填写修理记录表,修理后的产品应重新检验;不能修理的予以报废;6.4.2终端检验时,当同一类型的不合格比率达到10%时,则由生产部门填写产品异常通知书,交工艺工程师或部门经理审核后,派发物控部和相关部门,由物控部召集生产、开发、品管等各部门分析原因、制订纠正及预防措施;所得结论登记于产品异常通知书上后,由相关责任部门进行整改,由品管部跟进检查;6.5“品质稽核”不合格品的处理QA：6.5.1品质稽核根据订单批量按照序贯抽样检验标准对成品进行检查,如发现不合格品,则QA在托盘上贴示红色“不合格”标贴,由生产部将托盘拖至红色标识“不合格品”区;之后品质稽核人员QA填发产品异常通知书,交品质工程师或部门经理审核后,派发生产部门,由生产部门安排对整托盘重新进行100%检查;6.5.2检查中发现的不良品,则由生产部予以返工或返修;修理应填写修理记录表,修理后的产品要重新检验;不能修理的由生产部门决定报废;6.6客户退回之不合格品处理：6.6.1售后服务部通知仓管部接收退货品,由仓管部将产品置于“退货区”,之后由售后服务填写送检单交品管部品质工程师；6.6.2品管部品质工程师安排相应检查人员对退回产品进行检查,并填写品质稽核出货检查表,注明不良的原因及其数量;6.6.3品质工程师将品质稽核出货检查表及送检单派发销售部；6.6.4工厂经理召集生产、品管、开发部必要时等各个部门,研讨返修/返工的方案,并组织物料,实施“返修/返工”;6.6.5由生产部实施“返修/返工”;返修/返工时,应填写修理记录表;6.6.6“返修/返工”后的产品须重新检验;6.7搬运与库存不合格品的处理：搬运与库存时,不得改变不合格标识状态,如发现物料变质、损坏时,则发现单位应通知品管部进行检查;如物料确属不合格品,则发现部门应往前工序回溯,直到找到相关责任部门;责任部门负责人按照以下原则进行处理：对个别性不合格品,则责任部门填写材料料废单或材料工废单,交物控部核准；对批量性不合格品,则由责任部门填写物料征询单,之后参照条有关“征询”的安排返修/返工、挑选、报废、退货、补料等工作;当出现严重性不合格品即指批量性不合格或安全等关键质量指标超标,责任部门应制订实施纠正/预防措施;具体参见持续改进控制程序;已交付、但顾客并未识别的不合格品处理：产品交付后,公司内部若发现产品存在着安全和可靠性严重不合格,应由发现部门通知商务部门;商务部应通知总经理室、开发部、品管部、生产部门等相关部门商讨对策,作出就地返修、销毁、或召回等处理,处理结果由商务部门及时通知顾客;6.9凡经“有损检查”的产品或零部件,一律视为不合格品,贴红色“不合格”标贴予以标示;并从原批次中办理领料手续,领料单上注明“破坏性”试验;合同需求时,一切“让步放行”须通知客户并取得客户允准;。
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2 我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。
简述不合格物料,半成品及成品的处理流程
简述不合格物料,半成品及成品的处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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检测方式及不合格品处理流程图
2020/3/30
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AQL减量抽检表
2020/3/30
当来料及成品检测连 续5-10批合格后，可 以作为减量抽检，但 若有出现1批不良时， 立即改为正常抽检
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AQL正常抽检表
2020/3/30
一般情况下，不管是 来料还是成品检测中， 都以单次二级正常抽 检表为主
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AQ/自检
IPQC确认
批量生产
品质异常单
判定
IPQC巡回检验
生产实施纠正
成品检验
2020/3/30
IPQC确认
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生产成品
成品检验
库存三个月成品
合格
成品检验
不合格
报废
老化
产品返工/特许放行
FQC
OQC
包装
出货
2020/3/30
———
2020/3/30
———
当来料或者成品正 常抽检当中，连续3 批出现不良状况时，
应当以加严抽检为
主，直到检测合格 批次连续为3批后， 方能回到正常抽检
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IQC作业流程
供应商来料 仓库收料
采购退货 不良区
仓库清点数量
拒收
IQC抽检
不合格品
异常反馈单
合格品
特采/挑选
报表记录
2020/3/30
良品入库
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IPQC作业流程
不合格品控制程序
1.目的：
为了对不合格品进行标识、记录、评价、隔离(可行时) 和处置的控制，以防止不合格品的非预期使用和交付。 可疑品将作为不合格品予以控制直到最终状态被确认。
为了降低不合格品的数量过多的流入生产，因此检测 的方式及作业流程如下：
不合格品操作规程
不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合产品质量要求的产品或材料，正确处理不合格品对于保障产品质量和企业声誉至关重要。
因此，建立不合格品操作规程是企业质量管理的重要组成部分。
一、不合格品识别1.1 现场检查：生产人员在生产过程中发现不合格品时应立即停止生产并进行现场检查，确定不合格品的具体情况。
1.2 记录信息：记录不合格品的数量、规格、生产时间、生产批次等信息，为后续处理提供依据。
1.3 标记不合格品：在不合格品上标记“不合格”字样，并进行分类存放，以免混淆。
二、不合格品处理2.1 制定处理方案：根据不合格品的具体情况和原因，制定相应的处理方案，包括修复、报废、退货等。
2.2 处理记录：记录不合格品的处理过程，包括处理人员、处理时间、处理方式等信息，确保处理过程可追溯。
2.3 审核确认：处理完不合格品后，进行审核确认，确保不合格品得到有效处理。
三、不合格品原因分析3.1 根本原因分析：对不合格品进行根本原因分析，找出问题发生的原因，以避免类似问题再次发生。
3.2 改进措施：根据原因分析结果，制定相应的改进措施，包括调整生产工艺、加强员工培训等。
3.3 持续改进：不断监测和评估不合格品情况，持续改进生产过程和质量管理体系。
四、不合格品处置4.1 退货处理：对于已经出厂的不合格品，及时通知客户并进行退货处理，确保客户权益。
4.2 报废处理：对于无法修复的不合格品，进行报废处理，并确保不合格品无法再次进入生产流程。
4.3 处罚措施：对于频繁出现不合格品的生产环节或责任人员，采取相应的处罚措施，以警示和约束。
五、不合格品预防5.1 预防措施：通过加强质量管理、完善生产工艺、提高员工素质等方式，预防不合格品的发生。
5.2 定期检查：定期对生产过程进行检查，发现问题及时处理，防止不合格品扩大。
5.3 持续改进：不断总结经验教训，加强质量管理体系建设，实现不合格品的持续降低。
不合格品处理流程
不合格品处理流程.不合格产品处理流程1.目的不合格品的识别:审查和处置以防止原材料、零件、半成品、成品被误用或错误放行。
2.适用范围:适用于所有原材料:零件、半成品、成品(以下简称材料)。
3.参考文件不4.定义:4.1不合格产品:不符合公司质量法规的材料。
4.2咨询:当材料不合格时，评估“不合格”项目的严重程度，并决定相应的措施。
咨询结果可以是以下任何一项:l退货/报废:当不合格品不能满足规定要求且没有修正值时，不合格品应退货或报废的决定。
l让步放行:一种用于识别不合格产品批次的方法。
结果分为以下几类:返工/返工；照原样使用它；(3) 100%选择。
4.2.1返工:对不合格品采取的补救措施，不能使不合格品最终达到原设计要求，但能使其达到预期的使用要求。
4.2.2返工:为不合格产品最终达到原设计要求而采取的措施。
4.2.3根据用途:即提交的含有少量不合格产品的批次允许投入使用或直接放行，无需复检。
4.2.4100%分拣:从不合格批次中选择合格产品。
4.3损坏检查:损坏(有形或无形)被检查对象的质量并可能影响其正常功能的检查。
如跌落试验:撕裂试验、和硬度试验未标注“可用”，整机耐久性试验、性能试验等。
5.职责:5.1质量部门:l不合格品的识别:隔离；l重新检查修复/返工的材料；判断一下。
l参与“咨询”工作。
5.2物料控制专员:l参与“咨询”工作；l安排返工/维修等。
l将不合适的原材料/零件退回给供应商；l安排供应商补充材料，并对供应商施加经济和其他限制。
l加强供应商管理:咨询、评估5.3生产部门:l制造过程中发现的不合格零件:半成品应回收隔离，并用红色标记。
l选择:质量检验员拒绝的返工/返工产品(IQC \ IPQC \ FQC \质量保证)；l参与“咨询”；l查询本部门生产的不合格产品的申请。
5.5开发部门:l参与“咨询”。
6.程序:6.1“不合格”材料的处理(IQC)。
6.1.1当来料的批次质量合格，但检验样品中有不合格品时，来料检验员会在不合格品或外包装上贴上红色。
成品检验不合格品处理流程
《特米申请放行 书》
《特米申请放行
书》
《特采申请放行
书》
QA将判定为不合格品的物料放 置于相应的区域，并将不合格 信息反馈给主管及相关的部 门。
QA根据不合格情况，负责将不 合格品隔离及做好标识。
品质部主管对不合格情况进行 审核，并视出货紧急情况做出 处理回复。
品质主管对产品判定为不合格 后，根据该产品不合格程度， 是否为营业部急需出货产品， 决定是否对不合格品提出特采 申请。
若需特采，依据不合格品实际 情况提出特采申请，特采申请 由品质部组织、生产部、营业 部召开评审会议，并签署初步 处理意见，由厂务经理/总经理 最终裁决后执行。
厂务经理/总经理综合各部门 意见，做出最终处理决定，并 将《特采申请放行书》返还品 质部。
相关部门人员依最终判定的处 理方式，执行不合格品处理。
成品MY-WI-PZ-06
生效日期2013-04-01
审核:
版本/次
核准:
AO
1of2
责任人表单
品质主管 生产主管
品质主管
品质部主管
品质主管
品质主管
相关人员
相关人员
作业内容
《抽检履历表》
《不合格品处理
报告》
标识卡
《抽检履历表》
《不合格品处理
报告》
《抽检履历表》
不合格品处理流程规范制定
不合格品处理流程规范制定1. 引言2. 流程概述1. 不合格品的发现与登记2. 不合格品的分类与评估3. 不合格品的处理与纠正措施4. 不合格品的复查与确认5. 记录与报告3. 不合格品处理流程详述3.1 不合格品的发现与登记生产过程中的自检、互检、专检等环节外部供应商提供的材料或零部件检验客户投诉或产品退回内部质量监督部门的监督与检查一旦发现不合格品，必须立即停止生产，并由相关人员进行临时封存，防止不合格品流入下一个环节。
同时，需要填写不合格品登记表，记录不合格品的详细信息，包括：不合格品名称、数量、发现时间、发现地点、责任人等。
3.2 不合格品的分类与评估根据不合格品的性质和影响程度，将不合格品进行分类和评估。
常用的分类方式包括：致命不合格品：严重影响产品质量和安全性能，必须立即采取措施处理。
重大不合格品：影响产品的主要功能或性能，需要及时处理。
一般不合格品：对产品质量没有明显影响，但仍需纠正。
同时，根据不合格品的评估结果，制定相应的处理方案和纠正措施。
3.3 不合格品的处理与纠正措施对于不合格品的处理，需要根据不同情况采取相应的措施：致命不合格品：立即停产，追查原因，采取纠正措施，并报告相关部门和领导。
重大不合格品：停产并追查原因，采取纠正措施，并汇报给生产部门，确保不合格品得到及时处理。
一般不合格品：根据实际情况进行处理，例如修复、返工或报废等。
3.4 不合格品的复查与确认经过不合格品的处理和修复后，需要进行复查和确认。
对于致命和重大不合格品，必须经过严格的复查和确认流程，确保产品质量符合要求，才能放行。
对于一般不合格品，也需要进行一定的复查和确认，确保修复后的产品质量没有问题。
3.5 记录与报告所有不合格品的处理过程必须进行详细记录，并报告给相关部门和领导。
记录内容包括：不合格品的详细信息、处理过程、纠正措施、复查结果等。
这样可以形成不合格品管理档案，为质量改进提供依据。
4. 总结。
审核中发现不合格品处理流程
审核中发现不合格品处理流程
一、目的
规范审核中发现不合格品的处理,确保产品质量。
二、范围
适用于公司所有产品的生产、检验和出货环节中发现的不合格品。
三、职责
生产部门负责加强过程控制,减少不合格品的产生。
检验部门负责及时发现不合格品,并按规定报告。
质量部门负责组织分析不合格品的产生原因,提出纠正措施。
四、操作流程
1. 当生产或检验人员在生产过程中发现不合格品时,应立即标识、隔离,停止流转,记录不合格品数量,并通知质量部。
2. 质量部接到通知后,应及时进行评审,判断不合格品处理方法。
3. 对于重工装备、关键零部件等不允许修复的不合格品,质量部应组织专家进行评定,根据评定结果作报废处理。
4. 允许修复的不合格品,质量部应制定修复方案,组织修复;修复后应进
行检验确认合格后方可发货使用。
5. 质量部应对不合格品进行记录、标识、存档;同时找出产生原因,提出纠正措施,防止再次发生。
6. 质量部应定期统计不合格品数据,分析趋势变化,向管理层报告。
五、记录
不合格品报告单、不合格品处理记录、不合格品月度统计表。
六、附件
不合格品报告单、不合格品处理记录表。
成品检验不合格品处理流程
成品检验不合格处理作业流程制定：序号流程图不合格品信息反馈1不合格品标识 / 隔离2确认3是否特采NO4 YES特采申请5审批NOYES判定结果执行67返修工序8 有限公司文件编号MY-WI-PZ-06 版本 /次AO生效日期2013-04-01 页码 1 of 2审核：核准：责任人表单作业内容《抽检履历表》QA将判定为不合格品的物料放品质主管置于相应的区域，并将不合格《不合格品处理生产主管信息反馈给主管及相关的部报告》门。
品质主管标识卡QA根据不合格情况，负责将不合格品隔离及做好标识。
《抽检履历表》品质部主管对不合格情况进行品质部主管审核，并视出货紧急情况做出《不合格品处理处理回复。
报告》品质主管对产品判定为不合格《抽检履历表》后，根据该产品不合格程度，《不合格品处理是否为营业部急需出货产品，品质主管报告》决定是否对不合格品提出特采申请。
若需特采，依据不合格品实际情况提出特采申请，特采申请《特采申请放行由品质部组织、生产部、营业品质主管书》部召开评审会议，并签署初步处理意见，由厂务经理 / 总经理最终裁决后执行。
厂务经理 / 总经理综合各部门《特采申请放行意见，做出最终处理决定，并相关人员将《特采申请放行书》返还品书》质部。
相关人员《特采申请放行相关部门人员依最终判定的处书》理方式，执行不合格品处理。
QA根据不合格品情况填写《品《抽检履历表》质异常报告》交生产部进行改品质部《特采申请放行善，品质部跟踪回收改善报告。
书》负责验证，以防止不合格的再生产部《品质异常报次发生。
QA并对所检成品做出告》每月统计分析报告，以实施持续改进。
惠州市明裕注塑实业有限公司成品检验不合格处理作业流程文件编号MY-WI-PZ-06 版本/次AO生效日期2013-04-01 页码 2 of 2 制定：审核：核准：NO 版本变更日期变更事由编制审核核准变1更2履3历4。
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确认
品质主管
标识卡
QA 根据不合格情况，负责将不
2
合格品隔离及做好标识。
3 NO
4 NO
5
6
是否特采
YES
特采申请
审批
YES
判定结果执行
返修工序
品质部主管
品质部主管对不合格情况进行 《抽检履历表》
审核，并视出货紧急情况做出 《不合格品处理
报告》
处理回复。
品质主管对产品判定为不合格
《 抽 检 履 历 表 》 后，根据该产品不合格程度，
品质主管
《不合格品处理 是否为营业部急需出货产品，
报告》
决定是否对不合格品提出特采
申请。
若需特采，依据不合格品实际
情况提出特采申请，特采申请
《特采申请放行 由品质部组织、生产部、营业
品质主管 书》
部召开评审会议，并签署初步 处理意见，由厂务经理/总经理
最终裁决后执行。
相关人员
厂务经理/总经理综合各部门
生产部
《 品 质 异 常 报 次发生。QA 并对所检成品做出
告》
每月统计分析报告，以实施持
续改进。
惠州市明裕注塑实业有限公司
成品检验不合格处理作业流程 文件编号
MY-WI-PZ-06
版本/次
AO
制定：
NO
变1 更
2 履 历3
4
版本
变更日期
生效日期
审核：
变更事由
2013-04-01
页码
核准：
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审核
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有限公司
成品检验不合格处理作业流程
文件编号 生效日期
制定：
审核：
序号
流程图
责任人
不合格品信息反馈
1
品质主管Biblioteka 不合格品标识/隔离生产主管
MY-WI-PZ-06
版本/次
AO
2013-04-01
页码
核准：
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表单
作业内容
《抽检履历表》 《不合格品处理
报告》
QA 将判定为不合格品的物料放 置于相应的区域，并将不合格 信息反馈给主管及相关的部 门。
《特采申请放行 意见，做出最终处理决定，并
书》
将《特采申请放行书》返还品
质部。
《特采申请放行 相关部门人员依最终判定的处
7
相关人员
书》
理方式，执行不合格品处理。
QA 根据不合格品情况填写《品
《抽检履历表》 质异常报告》交生产部进行改
8
《特采申请放行 善，品质部跟踪回收改善报告。
品质部
书》
负责验证，以防止不合格的再