丰田仓库管理七原则
丰田模式管理的14项原则
丰田模式的14项原则【第一类】长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
⏹企业应该有一个优先于短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同的目的迈进。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
公司理念的使用使所以其他原则的基石。
⏹起始点应该是顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
⏹要有责任感。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
【第二类】正确的流程方能产生正确成果原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现⏹重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
尽力把所有计划中闲置或等候他人的工作时间减少到零。
⏹建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密的联结在一起，以便立即浮现问题。
⏹使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。
⏹在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
⏹使在制品及仓库存货减少至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济的补充存货。
⏹按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
⏹杜绝浪费只是实现精益所必须做的1/3,。
避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。
⏹尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。
原则5：建立立即暂停已解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。
⏹为顾客提供的品质决定着你的定价。
⏹使用所有确保品质的现代方法。
⏹使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。
丰田的7种浪费
丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。
1、生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3、待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4、动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6、加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7、库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。
在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。
但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
仓库JIT库存管理方法
仓库JIT库存管理方法一、背景介绍JIT库存管理方法，即准时制库存管理，是一种先进的库存管理理念和策略，旨在提高生产效率和降低库存成本。
它的核心思想是按需生产，零库存，即根据实际需求量来安排生产，避免库存积压和浪费。
JIT库存管理方法起源于丰田汽车公司，在汽车制造业中得到了广泛应用，后来逐渐推广到其他行业。
二、核心理念1、按需生产JIT库存管理方法的核心理念是按需生产，即根据市场需求和客户需求来安排生产。
在传统的库存管理模式下，公司通常会根据预测需求量来安排生产，这种方式容易导致库存积压和浪费。
而JIT库存管理方法则根据实际需求量来安排生产，从而避免了库存积压和浪费。
2、零库存JIT库存管理方法的另一个核心理念是零库存，即尽可能减少库存量，实现库存周转率的最大化。
传统的库存管理模式通常会保持一定数量的库存以应对市场需求波动，这种方式容易导致库存积压和浪费。
而JIT库存管理方法则是尽可能减少库存量，只在需要的时候才进行采购和生产，从而避免了库存积压和浪费。
3、持续改进JIT库存管理方法强调持续改进和不断优化。
在生产过程中，公司需要不断关注生产流程、产品质量、交货时间等方面的问题，并及时采取措施进行改进。
通过持续改进，公司可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量，从而获得更大的竞争优势。
三、与传统库存管理的区别JIT库存管理与传统库存管理的主要区别体现在以下几个方面。
1、库存水平JIT库存管理通过采用准时制生产方式，将库存水平降低到最低限度，以避免库存积压和浪费。
而传统库存管理通常会维持一定水平的库存，以应对需求波动和不确定性。
2、质量管理JIT库存管理强调高质量的产品和零部件，通过减少缺陷和故障来降低维修成本和产品退货率。
传统库存管理可能更注重在成本控制和质量可接受性之间找到平衡。
3、供应链管理JIT库存管理注重与供应商建立紧密的合作伙伴关系，通过信息共享和协同计划来提高供应链的效率和灵活性。
传统库存管理可能更侧重于与多个供应商合作，以分散风险并获得更好的采购谈判力量。
企业培训心得体会
企业培训心得体会企业培训心得体会1在我们仔细聆听中，期盼已久的培训学习终于开始，在我们意犹未尽时，这次培训敲响了结束的钟声。
对于公司给予的这次宝贵的培训机会我发自内心的表示感谢。
短暂的培训给了我今后工作一个及其深远的影响，让我又站在一个新的台阶审视和规划自己的职业未来。
这几天的培训课程，老师们的博学广识、讲解生动在我的脑海里留下了深刻的印象，现场实案分析更是引起了我对过去自己工作中存在的种种问题有了深刻的反思。
通过这次精彩的培训学习，我得到以下几个方面的心得：一、加深了对自身工作的认识，让自己更加了解物流及仓储工作的运营模式与作法。
想来自己真的应该感到惭愧，虽然不是刚刚从事仓储物流工作，但是对仓储物流工作的认识却是一知半解。
通过老师对和泰物流的介绍，以及采用在“做中学”的方法，让我在学习的过程中对物流管理和仓储经营管理方式有了新的认识，更是因为有了这些深刻的认识，让我对自己的工作产生了新的、深刻的感情。
“丰田生产管理系统”与“精益物流”关键绩效指标与改善的案例分析更是让我收益颇多。
吸纳新的管理理念，新的作法与尝试让我对自己今后的工作充满期待。
二、了解了更多的物料保管改善方法及知识。
作为盐业公司仓储物流部负责小包装食用盐的仓库管理员，我深知物料保管的重要性。
工作中我也曾多次尝试改善物料管理方法，但是由于系统知识的缺乏，实际经验的不足，改进方法都没能实现。
这次培训学习的“丰田保管七原则”、“建构jit物流三大关键”等，为我提供了先进、具体、系统的理论知识，以及充足的实例分析，今后仓库物料管理工作方面，我将时刻牢记：做到品目集约管理，依流动性大小进行存放，做好异常物品管理，做到一库位一件号，切记重物低放原则，做到物品垂直摆放以及保证畅销物品靠道摆放。
让自己在仓库管理方面做得更专业，更规范。
规范的“丰田保管七原则”还不是我在工作中的“百宝囊”，真正给我直观、易于理解的还是老师对保管改善实例的分享以及精益物流现场实案的分析。
精益知识题库
第一部分：精益生产知识试题库1. 精益生产方式来由哪个公司创建的？（日本丰田汽车公司）2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为（准时制生产）3. 精益生产的核心理念是：（消除一切浪费）。
4. 精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；（库存）水平低；产品质量高；属于买方市场。
5. 精益生产追求的7个零的目标：（零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零事故、零呆滞）。
6. 精益生产的实现必须满足2个条件：（零故障、零不良）。
7. 丰田生产方式创始人，被称为“生产管理的教父”的是大野耐一8. 获得利润的两大手法：（降低成本，提高效率）。
9. 工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。
10. 精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11. 准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。
12. 库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
13. IE面向微观管理，三化：工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。
15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
16. 计划、执行、检查、总结四步循环的英文简写是PDCA。
17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
18. 对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法被称为生产线平衡。
19. 在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点被称为JIT物料运动。
20. 精益生产方式采用拉式控制系统。
21. 实施精益生产方式的基础是6S管理。
22. 连续流生产的核心是一个流。
丰田零件业务管理简述
丰田零件业务管理简述概述（一）、零件部门的使命(方针目标)（二）、库存管理不是单纯追求效率化,而是需要实现统一化、管理化、综合化、信息化l 统一化——供应链管理（ＪＩＴ理念运用到丰田零件供应体系中）l 管理化——形成经营管理周期（plan·do·see）系统１、计划（plan)——丰田的Just In Time库存计划管理方式（对市场预测及库存设定、订货原则等）２、实施（do）——订货业务、到货索赔及入库业务、出库业务、零件报价、保管原则和方式等日常性工作３、审核（see）——盘库业务、供应率和周转率的确定与分析、Phase-in(建库零件)和Phase-out(呆滞零件)管理等l 综合化——是统一化的供应链纵向管理与管理化的横向经营管理周期有机的结合l 信息化——库存管理的统一化、管理化和综合化需要有高效的计算机统计系统支持（ＴＡＣＴ丰田业务标准系统、ＥＰＣ丰田零件电子目录的应用）（三）、零件部其他内容（丰田零件基础知识、丰田对Tass零件业务考评及价格体系、零件主管工作职责、５Ｓ效果等）＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿(一)零件部门的使命和库存管理方针就是通过最大限度的及时满足客户需求（高供应率→高ＣＳ客户满意率），和优化库存带来的低库存金额，以获得良好的营业收益（高库存效率）。
即用最少的零件库存确保最大的供应性。
这是企业成为在激烈竞争中能否生存下去的关键之一。
(二)库存管理不是单纯追求效率化,而是需要实现统一化、管理化、综合化、信息化要达到ＣＳ和库存效率化这两个相互矛盾的目标，库存管理实现上述“四化”是首要条件。
一、统一化——应把库存管理作为构成供应链纵向统一系统的一环加以定位。
１、丰田的零件供应体系是建立在ＪＩＴ零件供应理论基础上的，即卖一买一原则，就是零件的物流按要求的步调沿供应线流动。
２、ＴＡＳＳ经销店是丰田整个零件供应链中的重要一环。
丰田汽车-职位说明书全套
上海XX 丰田汽车销售服务有限公司ZS-GX-ZWSM--0409上海XX 丰田汽车——服务部员工职位说明书中升集團（上海）投资管理公司ZHONGSHENG HOLDINGS (SHANGHAI) INVESTMENT & MANAGEMENT COMPANY二○○四年 九 月1.服务部部长2.客户服务经理（维修接待主管）3.业务经理（业务主管）4.客户服务顾问（维修接待员）5保修专员6.统计管理员7结算员（收银员）10.车间主任11车间副主任（兼）生产调度12.培训讲师（兼职）13机电维修技师14钣金维修技师15喷漆技师16工具资料管理员17洗车工18零件经理19零件计划员上海XX 丰田汽车销售服务有限公司ZS-GX-ZWSM--0409上海XX 丰田汽车——销售部员工职位说明书中升集團（上海）投资管理公司ZHONGSHENG HOLDINGS (SHANGHAI) INVESTMENT & MANAGEMENT COMPANY二○○四年 九 月1. 销售部部长（主管销售副总经理）2.销售经理3销售助理（销售管理员）4.销售顾问（销售员）5. 网点管理员（兼职）６销售内勤上海XX 丰田汽车销售服务有限公司ZS-GX-ZWSM--0409上海XX 丰田汽车——财务人事部员工职位说明书中升集團（上海）投资管理公司ZHONGSHENG HOLDINGS (SHANGHAI) INVESTMENT & MANAGEMENT COMPANY二○○四年 九 月1.财务人事经理2.会计员（XX）3.会计员（骋丰）4. 出纳员5.人力资源专员。
丰田的核心竞争力解析——从七个方面看供应链体系
丰田的核心竞争力解析——从七个方面看供应链体系引言丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原则：(1)实行开放公平的竞争，采取全球采购战略。
(2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作关系。
(3)作优秀企业市民，积极推进海外整车的现地化生产，优先选择当地的零部件供应商。
日本丰田公司创立于1937年，汽车是其主要产品，经过60多年的发展，目前，丰田公司年产汽车400万辆左右，销往世界上150多个国家和地区。
丰田公司是日本最大的汽车生产企业，也是仅次于通用公司和福特公司的世界第三大汽车生产企业。
除了在国内拥有10家工厂外，丰田公司还在美国、澳大利亚、巴西等十几家国家设有装配厂。
自70年代起，汽车企业的市场环境发生了很大的变化。
首先是原料价格不断上涨，爆发石油危机以后，与汽车产品相关的各处原材料价格大幅度变化。
石油危机引起的一系列变化冲击着丰田公司的大批量生产体制。
有的订货合同取消了，不能取消的合同就尽量延后。
在这种情况下，丰田公司积极调整生产，推行合理化生产方式，形成了独树一帜的生产管理模式。
一、供应链的基本构造众所周知TOYOTA能够以其产品的高品质、低成本、低油耗打进美国等发达国家的市场，而且形成了相当大的竞争优势。
主要不在于它采用的生产制造技术，而是由于在生产组织和管理上采取了一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及推行了良好的企业文化，被世人称为“丰田生产方式(TPS，TOYOTAProductionSystem)”又被称作“精益生产(LPS)”，还被称为“准时生产制(JIT)”。
仅仅从这些名称上就不难看出，车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。
它是实体工厂生产的前工程，是降低汽车生产成本的捷径。
供应链既包括物资流成分，也包括运营和计划流程。
(一)物资流供应商生产零件，并通过物流站将其运送至装配工厂。
在装配工厂，车辆在车身区成形，然后运向喷漆区，再经过然后装配区，最后进行质量检查。
丰田管理14条原则ppt课件
讲师：况维灏
1
一 管理决策以长期理念为基础， 即便针对短期财务目标也是如此。
2
理念延伸
1 使命远比赚钱重要 2 做对公司有益的事情, 视雇员,客户和社 会为一个整体。 3 建立与雇员之间的信任。 4 不要让业务决策破坏（削弱）了互相尊重和信任。 5 用自信和责任感来决定你自己的命运。 6 创造一个持久的经营目的并贯穿历史
30
十一 尊重你工作上的合作伙伴 和供应商，给予挑战帮助 其提高。
31
1尊重你的工作伙伴和供应商，把他们当作你业务 的延伸。
2 对你的外部合作伙伴提出挑战，以期获得成长和 发展。这表明你认为他们有价值。设定有挑战性 的目标并协助你的合作伙伴实现它们。
32
十二 不带任何偏见，以求知的 态度亲临现场以彻底了解情 况。对每件事情都连续问5 个“为什么”
“这是我们的目标和方向—我会 引导并培训。”
业务精通者
“这是要做事的和做的方法—放 手做吧!”
对工作彻底 的理解
25
十 培养与发展信奉公司理念的 杰出人才与团队
26
原理：在开发优秀个人工作能力的同时 提升高效的团队合作
1丰田方式不是指不管人们值不值得都慷慨的给予好处；它是 指给予雇员挑战的同时也尊重他们。 2 如果你使团队合作成为公司的基础，执行者会用他们心力和 灵魂使公司取得成功。 3 在TPS，我们叫它“尊重人类体系”
3
二 建立持续化物流，以便 暴漏问题
4
车间生产状态
1 大部分业务程序90％是浪费，只有 10％有附加值
2 节拍时间乃单足流动的脉搏
5
单片物流的优点
降低库存 费用
稳定可靠 的质量
创造真正的灵 活化方式
TPS管理
TPS ，即丰田生产方式是Toyota Production System的缩写。
TPS的特点有以下四个方面：1、拉动式准时化生产要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。
生产线依靠看板传递信息。
生产节拍由人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，均要保证对后道工序供应的准时化）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。
2、全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。
在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。
如果发现问题，立即停止生产，直至解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工。
3、团队工作方法（Team Work）每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
4、并行工程（Concurrent Engineering）在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
TPS的另一大理念－－零库存，就是随时反馈订货信息，实现生产与销售的并行化。
TPS最终目标是企业利润的最大化。
管理中的具体目标是通过消灭一切生产中的浪费来实现成本的最低化。
TPS通过准时化生产、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费，实现利润最大化。
TPS最具特色的方法是，在组织生产时对消灭物流浪费的无限追求，即对物流环境的需求和内部的分权决策。
丰田公司的物流解析
问题
• 丰田的召回事情很大程度上也是因为追求 高速率的生产和物流，它为了盲目追求速 度缩短时间，从而导致了汽车质量不过关 ，其中问题主要出现在它的供应链的管理 上。
1 质量管理是供应链管理的核心
无论哪一种供应链，无不强调一个相同的核心：质量。因此我们的建议是多注重质量
丰田汽车
公司简介
丰田是世界十大汽车工业公司之一，全球最大的汽车公 司，丰田喜一郎1933年在丰田自动织机制作所成立汽车部， 1937年汽车部正式从丰田自动织机制作所中独立出来，成立 丰田汽车工业公司。TOYOTA在汽车的销售量、销售额、知名 度方面均是世界三强公司之一。TOYOTA生产包括一般大众性 汽车、高档汽车、面包车、跑车、四轮驱动车、商用车在内的 各种汽车。
（1）零部件厂商对整车企业的实时物流供应
• 在实时物流中，取消了仓库的概念，丰田公司只设置场;临 时堆料，原材料和零配件只在此堆放几个小时，短的只要 几分钟，就被领用。在看板制度下，许多零件是等到下一 个制造过程需要的几个小时才上线生产。实时生产能发挥 作用，除了要求准时化生产;外，还需要零配件厂商的实时 物流做保障。零配件厂商大多位于同一个工业园区，这样 不仅降低了运输成本，使运送途中的损耗降低到最低程度 ，而且降低了所需的库存量。
的
实时物流供应
物
实时物流
实时物流服务
流
生产物流
持续改善
管理方式
出现的问题以及解决方案
准时化生产
• 准时化生产（Just In Time）--------服务主导的敏捷物流
• 就是仅仅在需要的时候，才为所需的地方按所需的数量和质量生产所需的产 品。JIT追求的目标为五个“零”, “零”纸张“零库存”零积压零等候零废品 ，从避免了各种浪费。JIT通过丰田汽车公司独创的均衡生产、牵引式系统、 连续工艺流程和生产节拍来实现
库存管理的目的、宽度与深度
4、库存状态的对应方法
不同库存状态的零部件采取不同的零部件管理原则，以保 证最大零部件供应率的同时，降低库存金额。
第四章 库存深度（库存多少）
1、标准库存量（SSQ）
•订货参数
SSQ = MAD × （ O/C ＋ L/T ＋ S/S ）
•标准库存量 •月均需求
•订货周期 •到货周期 •安全库存周期
行、压坏下的零部件 4、按类型存放 ☆按零部件类型管理，改进货位，提高空间的使用效
率
2、零部件的生命周期 对于任何一种零部件而言，其所适用的车型都将
经历：初期投入市场、较高市场占有率、老车型 淘汰三个阶段。市场对这种零部件的需求表现出 增长、平稳、衰退的起伏趋势，称之为零部件的 生命周期。 3、如何建立并管理库存品种 ●建立库存 ●报废
●建立库存/报废时点的确定 确定“建立库存”和“报废”的时点是管理库存品种的核心
○使用大—大订货原则进行零件库存补充管理，需要 在每次订货时点发出订货单。减少零件库存深度 。
●结论：大—大订货原则好，管理精度高
☆减少安全库存天数
☆均匀的订货和发货
☆较少的每单订货数量，易于操作管理
第六章 JIT（Just In Time)
●JIT是丰田所独创的管理方式，运用于零部件供应，即在需 要的时间内提供需要的数量的零部件。
第八章 仓库保管七原则
1、按周转速度存放 ☆ 常流动件存放于靠近作业的货位，缩短出入库作业
路线；存放在易于取放的位置，提高了工作效率。 ☆ 根据流动性的变化不断地调整货位。 2、重物下置 ☆ 重零部件的出入库作业要从安全性和高效率考虑 3、竖直存放 ☆ 细长、扁平形状的零部件平放会浪费空间、影响通
■L/T是到货周期（在途时间，单位：月）
丰田模式的十四项原则
丰田模式的十四项原则自丰田公司创办以来，我们一直坚持通过制造高品质的产品与服务以贡献社会的核心理念，我们此核心理念的事业实务与活动所发展出来的价值观、信念、与事业方法在历经多年后，已经成为竞争优势的来源，这些管理的价值观与事业方法就是所谓的丰田模式。
丰田模式并非只是工具与方法其实，实行精益真正重要的工作现在才刚开始！员工不了解丰田生产制度背后的基础文化，他们并未对此生产制度的持续改善作出贡献，或是他们本身并未改善。
在丰田模式中，带给丰田生产制度生命的是员工：他们工作、沟通、解决问题、一起成长。
只要看一眼在日本实行精益生产方法而表现卓越的公司，就可以发现这些公司的员工主动积极于提出改善建议，但是，丰田模式还不仅于此，它鼓励、支持，且实际上是要求员工投入、参与。
我愈深入研究丰田生产制度与丰田模式，就愈了解这是一个提供员工工具、使他们能持续改善工作的制度，丰田模式代表更加倚重员工，而不是减少对员工的依赖。
丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具及方法，你必须仰赖员工减少存货，找出隐藏的问题，并解决问题，员工有紧迫感、目的、及团队合作的观念，因为他们若不能解决问题，就会发生存货不足的情形。
在日常作业中，工程师、技巧熟练的员工、品管专业人员、供应商、领班、及作业人员，全都参与解决问题与持续改善的工作，历经时日，人人都被训练成更擅长解决问题者。
促成及强化这种团队合作的精工益具之一是「5S」(整理、整顿、清扫、清洁与素养)，这是一系列杜绝浪费的工作，避免因为浪费而造成错误、瑕疵品与伤害。
在这一系列工作的改善方法中，第五个S――素养，应该是最困难的部分，也是靠这项工作才能使前面四个S得以不断持续下去，欲做到素养工作，必须靠必要的教育、训练与奖励，以鼓励员工正确地维持及持续改善作业流程与工作场所环境。
这项工作必须结合管理阶层的信诺投入、适当的员工训练，以及使持续改善变成上至管理者、下至工厂员工之习惯行为的公司文化。
什么是丰田5S管理
什么是丰田5S管理丰田通过5S管理的办法在日本企业中脱颖而出，虽在日本，工厂中都是一片清洁和井然有序的工作环境。
是什么造就了丰田的神话？是什么让弱小的丰田最终战胜强大的对手？是什么让丰田人在落后的情况下，通过半个多世纪的努力一步一步走向世界汽车制造业的顶峰，称霸全球汽车产业？又是什么使丰田70多年保持盈利，成为全世界汽车制造业最赚钱的公司？丰田的强大究竟靠的是什么？6S现场管理咨询公司将带你诠释什么是丰田5S管理。
什么是丰田5S管理丰田5S管理体系的成功，是组织文化体系的成功，是对美国式管理体系的突破。
那么，我们就不能像大多数研究丰田的书籍一样，掉入精益管理的操作细节，而是要在一个全新的高度观察丰田，那就是找到丰田的管理模式入口在哪里。
找到了丰田5S管理模式的入口，我们才会找到中国管理模式的入口，而找到了中国管理模式的入口，我们每一家公司才会真正找到自己的归宿，才能把“无根”的浮躁心情平静下来。
在丰田公司中，丰田的员工太不一样了，他们工作不仅认真负责，还会着了魔似的为公司贡献各种小“点子”，以消除工作中的各种浪费、降低制造成本。
丰田推行的是5S管理，通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。
5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。
5S表示五个日语词汇：seiri（清理），seiton（整顿），seiso（打扫），seiketsu（标准化），shitsuke（训练和纪律）。
一鼓作所，发起5S战役实施5S推行活动前，第一件事是给工作场所拍照。
这些照片在5S法全面展开时，用来做比较。
仔细标明每张照片的拍摄地点，以便得到照片拍摄前后的对比。
相比都要注上日期。
要拍彩照，对实施颜色管理有用。
清理场地任何工厂都有许多没用杂物。
用红牌作战法给它们做上记号，使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。
制定明确标准，"什么时是必需的"，"什么是没用的"，免得引起争论或给人借口。