凝汽器管子安装程序

凝汽器管子安装程序

标准操作程序

要点：冷凝器管子安装程序、胀管及检查试验

1.0 范围

1.1该程序提供了

1.1.1将管子安装到冷凝器管束内，在管板和支撑板内的孔直径应符合HEI 容差。

1.1.2基本要求适用于到管板接头的管子的滚压膨胀。

1.1.3至管板接头的管子的滚压膨胀的检查要求。

2.0 管安装的准备

2.1在管束组装前，如果需要，应使用蒸汽和/或喷砂处理预清扫每个管支撑板，并且通过喷射Turco 差色检查洗净液#3或相等物预清扫每一个管板。

2.2对每一个管束，应安装支承板和管板并进行找正。进行尺寸检验并经质检部门鉴定合格。数据单和尺寸检验表由质检部门存档并提交客户检验人员审核。

2.3搭设脚干架或使用提升机首先安装上排管子，然后向下依次安装。

2.4管箱应堆积在凝汽器模块的一端。在实际开始安装管子之前，管箱应保持封闭。如果管箱已打开，但安装推迟的话，用Visqueen覆盖管箱直至继续安装以防制环境污染。

2.5整个管束装置应使用空气从顶部向下进行吹扫。

2.6用空气吹扫支撑板后，除铜基合金管板以外，可使用不锈钢钢丝刷清扫每一管板孔。

2.7在管子开始安装以前，每一管束应最终验收合格。

2.7.1此时，如果全部检验满足本程序

3.0 节的要求，可开始安装管子。

2.8 只有焊接钛管接头，整个管束应覆盖或封闭。并且每一个板管也应安装一个外罩。目的在于防制钛管和管板受到污染。每一个外罩应保持清洁有序。外罩内的供给空气应使用空调或装有滤器的风机。只能使用真空吸尘器清除灰尘等，禁止清扫。

3.0 管子安装前检验要求

3.1在管子安装到管束之前，质检部门确定每一个管板的控制孔的位置。基准孔应位于每第300 个孔或按客户规范要求布置。在管子插入其指定孔以前，应测量内径并记录在适当的胀管数据表中。（见附录）。

3.1.1测量管尺寸使用 3 点“ INTERMIK ”内径干分尺或相等物，最小刻度为.0002 英寸。

3.1.2测量管子壁厚使用刻度为.0001英寸的测量设备，应在相隔90°两个点上测量管壁厚并在胀管数据表中记录测量结果。如果管厚相差.001 英寸或.001 英寸以上，那么应测量另外相距90°的两个点，获得4 个厚度读数，并记录在胀管数据表中。

3.1.3在安装管子过程中，安装人员必须保证测量安装在每一个控制孔中的每一根管子的壁厚。

4.0 管子安装

4.1 首先把管子引导头插入管端，然后推入第一个

管板。每根管子用手或橡胶锤推至其最终位置。

5.0 辘管参数

5.1根据本程序第7 页所示的壁厚压缩量，对管端扩张至一定的扭矩数（安培数）

5.1.1使用Porter Cable辘管马达#7554型或同等设备和Ellion 数字式扭矩控制装置#M5700 型或同等装置对扭矩（安培）数进行调节。扩管器为4个或5个辘子型，1-1/2至2-1/2度锥形辘梗知辘销。上述扩管器应装有齐平的或销微内凹的定位套以扩张管子的入口端。在扩张管子出口端时应使用安装有可伸缩性或挠性定位套的相同扩管器。自管板面的辘管深度应是管板厚度减去

1/8 〃。

5.1.2对于管子至管板的焊接钛接头，使用Tricholerethane III 或相等物进行清扫，冷却和润滑。所有其他类型的管子应使用tube-a-lube或相等产品。

5.2每天开始辘管前，需要对辘管马达和控制箱加温以达到生产性辘管的重复性。这可以通过开动驱动马达3至5分钟，然后在模型管板上辘管2至3根管子（在生产性辘管之前）。每一根管子应进行检验以达到所要求的明显的壁缩减量。在所要求的壁缩减量鉴定合格后即可开始生产性辘管。

5.2.1 辘管后的管子内径依据以下计算公式：

/> 缩减百分率

=1-［孔内径-辘轧内径］X 100

［2X壁厚］

注：壁缩减量计算取决于管板中孔的实际直径和插入那个孔中管子的实际管壁平均尺寸。

6.0 生产性胀管之前的准备

6.1胀管前应清扫所使用辘子，辘梗和辘壳并检查其是否磨损。显示有腐蚀等痕迹的辘子和辘梗应更换新部件和装置。检查辘壳时应特别注意保证其磨损利缘不擦破管子内径。在所有情况下，一旦调节了扭矩控制器以护张管子至规定的公称壁缩减量时，应至少扩张另外两根管子以保证调整正确并重复。

6.2着重注意在扩张钛焊接接头时，额外的胀管装置必须浸没在润滑材料三氯乙烷等中。可以预料在胀管过程中胀管装置会产生积热。

7.0 生产性胀管

7.1在辘管前如果电动辘管马达（驱动装置）尚未运行半小时或半小时以上，那么它应当至少运转 3 至 5 分钟以便预热。

7.2辘子清洁度和安培数整定合格后，把润滑过的胀管器安装在管孔内至定位套并胀管直至达到逆转扭矩。

7.3鉴定时必须有质检部门的代表或其代理在场。扩张规定数量的管端，300 个或者按客房规范要求。利用一其准管孔，鉴定驱动装置的逆转扭矩值。如果逆转扭矩保持相同，继续胀管并随胀管量的增加鉴定逆转扭矩。

7.4如果逆转扭矩保持不变，继续生产性胀管。

7.5如果逆转扭矩发生并位于可接受的极限以下，就应在模型

管板上重新校验驱动装置，并且以前那批胀管应重新辘管。

7.6如果逆转扭矩发生变化但仍处于可接受的极限以内，可通过增加不多于 5 个指轮基准值来调节控制箱。不需要重新胀管。

7.7如果逆转扭矩发生变化并位于上限以外，就应停止生产性胀管。驱动装置应停止使用，在重新投入使用以前应确定驱动器扭短的原因，并对其修正和重新校验。对以前的那批胀管应做好记录，说明其位置，管子内径并报告工程部门处理。

7.8辘子、辘梗和辘壳不允许过分加热以致裸手无法拿取。顺序变化时应在生产性胀管时予以确定并记录。变换胀管装置时不需要鉴定逆转扭矩。

7.9扩张入口或一个完整的管板端。如果要求的话，用细绳把管板的入口和出口调整一平面内便其平整。在对面或出口端，从每第10 排的每第 3 根管端的垂直中心线向外胀管，以便把两个管板调整并锁定在一个平面内。其间继续监测管板的平面度，在完成每第10 排的每第 3 根管端后，然后返过来从中心线向外护张这些排中的剩余管子。

7.9.1注：如果需要的话，上述锁定过程可以变化以便满足具体要求并且保持管板的平整度。

7.10完成设定管子的胀管后，进行剩余管子的胀管。

7.11在完成胀管后，伸出的管端应修整到管板的1/16 英寸以内以完成焊接工作。胀管的伸出部分应不超过H.E.I 的许可值。管端在入口管板不超出管板正面的1/16 〃以上，在出口端不超出一

个管径。