6S之整理、整顿、清扫

邮件也可以这样管理
历史上的划线定位
为什么要这样做？
不仅仅是这些……
6S是一种企业文化
素质
（一）提升企业形象
（二）提升员工的归宿感
效率
（三）减少浪费 （四）安全有保障
（五）效率提升 （六）品质有保障
条理 形象 安全
安全、高效、干净、充满活力的公司！
6S是一种思想境界
整理、整顿、清扫不是目的，不是手段， 是一种思想！
推行要领
3.规定放置方法
•以类别形态来决定物品的放置方法 •立体放置，提高收容率 •尽可能按先进先出的方法放置 •危险场所应用栅栏等隔离 •放置方法的原则为平行、直角 •不超过所规定的范围 •在放置方法上多下工夫 •清扫用具以挂式方法放置 •必要时，设定物品负责人及点检表
推行要领
4.划线定位
•色带宽度的参考标准：主通道 10 cm，次通道或区域线 5～7cm
整顿的推进重点
整顿的含义
含义：整顿就是要用的东西定位定量地摆放整 齐，做好标识，消除无谓的寻找，既缩短准备 的时间，随时保持立即可取的状态。 目的: 工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。 特别说明: 整顿是放置物品标准化，减少“寻找”时 间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止 缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”， 防止资金积压。
•通道宽度的参考标准
A.单向人行道：约80cm以上 B.单向车通道：约车身最大宽度＋60cm以上 C.双向车通道：约两倍车身最大宽度＋90cm以上
推行要领
4.划线定位
• • 划线定位方式
A.油漆 B.定位胶带 C.瓷砖 D.栅栏
颜色表示区分 A.黄色：一般通道、区域线
B.白色：工作区域
C.绿色：料区、成品区 D.红色：不良品区警告、安全管制等 注：具体用何种颜色视原先的底色而定。
6S基本原则
1. 安全原则；
2. 效率原则；
3. 标准化原则；
4. 美观原则；
我们的现状
我们的现状
我们的现状
我们的现状
我们的现状
我们的现状
问题汇总分析
1. 投入时间、精力不够。（不重视，认识6S重要性不充分） 2. 把6S与日常工作分离开来 3. 激励不足，动力不足 4. 培训不足
What Shall we do?
• 胶带、包布等生产用品
• 擦机布、手套等消耗品 • 裁纸刀、扳手、刀具等工具或材料 • 个人物品、图表、生产记录，操作规程等报表资料 • 千分卡、油标卡等测量工具 • 余料、废弃纸样
Leo Zheng 2007-12-18
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； C.材料架
6.每日自我检查。
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到 的；
A.地面上
•叉车液压车等搬运工具 •各种废品物料箱、可回收、不可回收 •各类工装夹具、设备装置、备件部件 •花盆、饮水机、水桶等生活或绿化用品 •纸片、杂物 •成品、盘具
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； B.工作台
推行要领
1. 彻底地进行整理 •整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产 品会因变旧不能用而造成浪费；
•连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管 理或盘点都比较麻烦）
推行要领
2.布置流程，确定置放场所
•物品的放置场所原则上要100％设定 •流程布置基本上遵循的原则有：综合原则、最短距离原则、 流程化原则、立体原则、安全与满足感原则，弹性化原则 •物品的保管要定位，定量 •生产线附近只能放真正需要的物品 •危险品应在特定的场所保管 •不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 •无法案规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明 原因、放置时间、负责人、预计放至何时等
素养
Shitsuke
整理
Seiri
整顿
Seiton
清扫
Seiso
清洁
Seiketsu
安全 Safety
为什么要推行6S？
东西在哪里，凭 感觉就能找到
为什么要推行6S？
次工程
流这么多汗去 搬东西，效率 当然高
前工程
过度的分工 发生了运搬 的浪费
没有停放位置 停放标志，一时 性的堆放
为什么要推行6S？
•钢板、标签、报表、留样等其它非材料用品 •各种包装带、钢丝铜篮等包装材料 •五金、电气/机械零件、办公用品 •原、辅材料
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；
D.墙上
•标牌、指示牌 •挂架、意见箱 •吊扇、配线、配管 •蜘蛛网
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； E.室外
B. 检查中常见问题：
虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成 现场杂乱无章； 对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进 个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都
不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；
行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以 改正；
D、材料架 E、墙上
1、废弃纸张/文件；2、一年内不使用的文件资料
1、呆滞材料；2、过期材料 1、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书/海报标语/挂历/时钟；3、杂乱的电话/电脑网线 1、不再使用的各种挂具； 2、无用的各种管线； 3、无效的标牌、指示牌等。4、私 人物品
F、室外
推进整理的步骤
3.清除不需要物品
类别 基 准 分 类
要
1、正常使用的机器设备、电气装置； 2、工作台、材料架、周转箱、板凳； 3、使用的工装、模具、夹 具等； 4、原材料、半成品、成品、包装材料、产品标签等； 5、尚有使用价值的消耗用品； 6、办公 用品、文具等； 7、使用中的看板、海报等； 8、各种清洁工具、用品等； 9、文件和资料、图纸、表 单、作业指导书、记录等； 10、叉车、液压车、工作梯、小推车等。
整理的难点
整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来， 不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。
5S活动中的整理工作比较 难，要克服一种舍不得丢弃而 实际又用不成的吝惜观念。要 有物品鉴别整理的能力首先要 有丢弃的眼光和智慧。
整理的典型问题
A. 主要表现：
不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地； 货架大小不一，物品摆放不整齐。
推进整理的步骤
4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量
类别 必需 物品 使用频度 每小时 每天
每周 每月 非必 需物 品 未定
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放 仓库存储
备注
三个月 半年
一年 两年 有用
仓库存储 仓库存储
仓库存储（封存） 仓库存储（封存） 仓库存储
定期检查 定期检查
我们的计划
部门
整理 整顿 清扫
阶段目标
第一阶段 给出现场各工 序、库房（包 括模具库、备 件库）所需物 品清单
时间
5月20 号
阶段目标
给出各区域物 品摆放数量、 方法、位置
时间
6月30 号
阶段目标
时间
确定责任区域， 8月15 指定相关清扫 号 基准
第二阶段 按清单完成整 理工作以及被 清理的物品清 单
推行要领
5.标识场所物品（目视管理的重点）
•放置场所和物品原则上一对一标识 •标识要包括现场的标示和放置场所的标识 •在标识方法上要多下工夫，容易变更的标识以及活用颜色 的标识
•表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上
整顿的推行
操作工具整顿的推行
其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立 即还回”原定位置的原则 1 能否尽量减少操作工具的种类和数量
5月31 号
划线、作标识 等
7月31 号
按照清扫标准 执行、检查
8月30 号
整理 整顿 清扫
整理的推进重点
整理的含义
含义 ：将要用的和不要用的区分开，在岗位 上只放置要用的，不要用的清除掉。 目的：腾出空间，防止误用
特别说明: 清理“不要”的东西，可使员工不必每天反 复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无 聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪 费。
推进整理的要领
一定要明确区分什么是必需品
必需品的数量降到最低的程度
坚决地处理掉可有可无的物品
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看 不到的；
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准； 3.清除不需要物品； 4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
5.制订废弃物处理方法；
定期检查 定期检查 定期检查
不需要用 不能用
变卖/废弃 废弃/变卖
定期清理 立刻废弃
推进整理的步骤
5.制订废弃物处理方法
• 设定不要物品的回收制度
• 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法 • 尽量不制造不要物品
推进整理的步骤
6.每日自我检查
• 所在岗位是否乱放不要物品
• 配线配管是否杂乱 • 产品或工具是否直接放在地上 • 是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品
推进整顿的步骤
第一步：分析现状 第二步：物品分类
第三步：决定存放方法
第四步：付诸实施
整顿的重要作用
能够提高工作效率
能够及时发现异常
有利于制定标准化
因没有整顿而产生的浪费
寻找时间上的浪费
停止和等待的浪费
多余的购买的浪费
计划变更而产生浪费 交货延迟而产生浪费
整顿推进的要领
1.彻底地进行整理 2. 确定放置的场所
保证东西处于随时能用的 状态；保持工作环境整洁；
工作标准化
减少并消除工作中救火式 的活动；
掌握以数据为依据，基于 统计学的分析和行动； 成为公司的共同语言
提升企业形象，提高工作 效率
其它改善的基础
掌握初步的项目管理思想 和技能
高效率、高质量、低成本、有自己文化的公司
什么是6S？
A、地面上 B 、工作台
1、杂物、灰尘、纸屑、油污等； 2、不再使用的工装、模具、夹具、备件等； 3、 不再使用的办公用品或绿化用品； 4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等
1、过时的报表、资料； 2、损坏的工具、样品等； 3、私人用品；4. 多余的螺丝、 螺母等零件、备件；5.没有用的胶带/纸带
不要
C、办公区域
企业内的某些想法：
• 工作中受点伤，随便绑贴一下就没事了 • 以前我们就是这个样子，工作任务都能完成，乱点差点没影响 • 有重要客户来公司参观，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好 印象
你会去哪家店？
车间应该是什么样子的？
现场应该是什么样子的？
工具摆放应该是什么样子的？
Βιβλιοθήκη Baidu公室应该是什么样子的？
6S Management
——整理、整顿、清扫
Process Engineering Dept.
开篇语
很多年前，丰田公司教我们学会了资产管 理；摩托罗拉和联信推动了我们学习六个西格 玛；思科和Trioloy帮助我们学会了数字化。这 样，世界上商业精华和管理才智就都在我们手 中，而且，面对未来，我们也要这样不断追寻 世界上最新最好的东西，为我所用。
目标
6S QCC/QIT 6 Sigma
知道如何区分“要”与“不要”； 知道到哪里去找需要的东 西并以最短的时间找到；
形成PDCA的工作方法； 形成自主改善的工作氛围； 形成以数据为行动依据的 习惯； 掌握QC新旧7工具和基础 统计方法；
更高的品质目标(3.4ppm)； 使产品和服务的质量意识 深入到员工心中；
• 废弃工装夹具 • 生锈的材料 • 自行车、汽车、叉车 • 盘具、成品电缆 • 地磅
• 草坪、杂草、杂物 • 废品（可回收、不可回收） • 危险废弃物
推进整理的步骤
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准
制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议 基准表，同时反省不要品产生的根源。
3.规定放置的方法 4.划线定位 5.标识场所物品（目视管理的重点）
整顿阶段重点
1.整顿要站在任何人都能立即取出所需要东西的状态 2.要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么 东西该在什么地方更为明确 3.对于放置处于被放置物，都要想办法使其能立即取 出使用 4.使用后要能容易恢复到原位，或误放时能马上知道
所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。 一个概略的判定原则，是将未来3 0天内，用不着的任何 东西都可移出现场。
非必需品处理方法
折价变卖 有使用价值 另作他用
转移为其他用途
作为训练工具 展示教育
非 必 需 物 品 没有使用价值
涉及机密、专利 普通废弃物 影响人身安全、 污染环境物
特别处理 分类后出售 特别处理