液压润滑系统现场典型问题案例集
拖拉机润滑系统常见故障分析实例
拖拉机润滑系统常见故障分析实例1. 润滑油泄漏润滑油泄漏是液压系统和发动机系统经常遇到的问题之一。
一般来说，润滑油泄漏最常见的原因是由于密封件的失效所导致。
这些密封件包括O型圈、密封垫和密封环。
当这些密封件出现损坏时，就会导致润滑油泄漏。
此外，堵塞的油道也会是润滑油泄漏的原因之一。
2. 润滑油污染润滑油污染会对机器的运行产生严重影响，导致机器失效甚至锈蚀。
润滑油污染的原因包括过多灰尘或杂物进入润滑油体系中、泥沙、水等污染物质的混入，以及使用废弃润滑油。
当发现润滑油污染时，应及时更换润滑油并清洗油路等部位。
3. 润滑油温度过高润滑油温度过高会对机器产生负面影响，如加快油品的老化、减少润滑效果、引发机器故障等。
出现这种故障的原因包括油路过长、油路堵塞、散热器故障、水泵和风扇失效等。
一旦出现润滑油温度过高的情况，应先检查散热器、水泵和风扇等部位是否正常。
如果这些部位正常，就需要检查油路是否存在堵塞等问题。
4. 润滑油压力异常当润滑油压力过高或过低时，会影响机器的正常运转。
出现润滑油压力异常的原因一般是由于润滑油泵故障引起的，如润滑油泵叶轮磨损或故障等。
在遇到润滑油压力异常时，应先排查润滑油泵，确保其工作正常。
5. 润滑油缺失当发现机器润滑油缺失时，应尽快加注润滑油并排查润滑油缺失的原因。
润滑油缺失一般是由于油管老化或松动、油封损坏、润滑油泵故障等问题引起的。
及时排查并解决润滑油缺失的问题，有助于保障机器的正常运转。
综上所述，拖拉机润滑系统存在着许多故障，这些故障会严重影响机器的正常运转。
因此，定期维护和检查润滑系统是非常重要的，它有助于提高机器的工作效率和延长机器的寿命。
拖拉机润滑系统常见故障分析实例
拖拉机润滑系统常见故障分析实例【摘要】拖拉机润滑系统在机械设备中扮演着重要的角色，影响着设备的运转和寿命。
本文从润滑油品质不合格、油路堵塞、泵故障、管路漏油、输油故障等方面分析了拖拉机润滑系统的常见故障。
通过对这些故障的具体案例分析，引发人们对润滑系统日常维护保养的重视，强调定期检查关键部件，购买优质润滑油品的重要性。
只有加强对润滑系统的维护保养工作，及时发现和解决问题，才能确保拖拉机的顺利运转和延长使用寿命。
这篇文章旨在提高对拖拉机润滑系统故障的了解，并为维护保养工作提出重要建议，帮助用户更好地使用和管理拖拉机。
【关键词】拖拉机，润滑系统，故障分析，油品质，油路堵塞，泵故障，管路漏油，输油故障，日常维护，关键部件，预防，润滑油品1. 引言1.1 拖拉机润滑系统简介拖拉机润滑系统是拖拉机发动机正常运转的重要组成部分，其作用是在发动机运转时给机械部件提供充足的润滑，降低部件之间的摩擦，延长设备的使用寿命。
润滑系统通常由润滑油箱、润滑油泵、油路、油滤器等组成，润滑油经过泵的抽送进入发动机的各个部件，起到润滑、降温、清洁和密封等作用。
拖拉机润滑系统设计合理，运行正常，能够保证发动机工作稳定，延长使用寿命。
合适的润滑油品、清洁的油路、正常运转的油泵、无泄漏的管路是保证润滑系统正常运转的关键。
如果润滑系统出现故障，将会导致发动机工作不稳定，噪音增大，甚至会造成机械部件的损坏，影响拖拉机的使用效果。
了解润滑系统的工作原理和常见故障原因，加强日常维护保养，定期检查润滑系统的关键部件，购买优质的润滑油品，对于保障拖拉机的正常运转和延长使用寿命具有重要意义。
2. 正文2.1 润滑油品质不合格引起的故障润滑油是拖拉机润滑系统中至关重要的组成部分，其质量的好坏直接影响到润滑系统的正常运转。
如果使用了质量不合格的润滑油，就会引起各种故障，严重影响到拖拉机的工作效率和使用寿命。
质量不合格的润滑油可能会导致摩擦增大，从而增加机件磨损的速度。
案例九 掘进机液压系统故障排除案例分析
掘进机液压系统故障排除案例分析2011年6月30日，为期两天的“2011中国工程机械维修技术峰会暨第二届中国工程机械技术服务专家评选会议”在广州圆满结束。
此次会议由中国工程机械工业协会工程机械维修分会主办，会议旨在维修行业内形成良好的交流氛围，解决工程机械维修领域目前的各种问题和市场发展困境。
此次会议召开期间，与会人士讨论非常热烈，大家围绕维修行业的健康发展都提出了很多建议和想法，同时一批工程机械技术服务专家得到维修分会的认可。
其中，三一集团于世浩发表了名为《掘进机液压系统故障排除案例分析》的演讲，以下为演讲部分内容：故障现象:该设备为J8，液压系统为闭势系统。
全部为派克控制元件。
升井大修试车。
当时厂房气温为-25℃左右。
设备起动后无压力，开车一段时间后压力正常。
但试车20分钟后压力消失，只有待命压力。
执行元件无反映。
先导手柄反弹力较大。
故障分析:（1）大修设备在厂房气温较低，造成油液的冷凝现象。
（2）安全阀调制过低。
（3）LS敏感压力阀调整不当及阀芯滞涩。
（4）由于天气太冷造成油液冷凝，使控制回油不畅。
故障排除：（1）将油泵空转给油液加温，加温后压力不上升，推先导手柄只有一个星轮转动。
安全阀有噪声，T管有发热现象。
将安全阀清洗后调整压力，设备正常。
但试车20～30分钟后压力消失，执行元件无动作。
（2）检查LS供油及LS过滤器，未发现故障，油路畅通。
（3）检查控制元件，发现两联阀阀面温度为45℃，而先导阀温为2.5℃。
手柄反向弹力较大。
分析可能是控制回油不畅通造成。
拆开先导手柄回油管十字接着处。
先导回油管喷出气体后，流出大量的气泡和冷凝油液。
先导手柄反向弹力消失。
设备压力及操纵正常。
但接上回油导管后，由于先导阀太冷。
一时无法升温，又出现先前故障。
为了现场验收顺利。
将先导回油管直接做到油箱回油集油块上。
故障排除。
排故体会：（1）由于天气太冷，造成了先导油路的回油不畅通。
油液凝结和产生的气泡阻碍先导回油，使先导手柄产生了反弹。
润滑系统的故障实例
（3）检测机油泵压力。
润滑系统的故障实例
一 机油压力报警断定该故障的原因是机油泵磨 损或泄漏、机油通道堵塞。
汽车故障诊断技术
润滑系统的故障实例
三 V6发动机烧机油
3.故障总结
由于此故障比较特殊，维修过后，对故障成因进行 了讨论，总结如下。
（1）气缸压力过低，活塞环刮油效果差。 （2）进气配气相位过迟导致机油上窜。 （3）进气门迟闭造成进气管内壁存有大量机油。 （4）由于此车发动机的布置形式及本身性能比较好，虽 然装配错误，但发动机尚能顺利着车且刚开始时怠速比较 平稳。
（2）拆检机油泵，转子与泵壳内腔未发现严重磨损迹象， 减压阀体也未卡滞，但发现减压阀有明显砂眼。显然机油从泵 阀座砂眼处泄出，导致机油泵泵油压力达不到规定值。
5.故障排除
更换机油泵总成,试车确认，故障现象消失，故障排除。
润滑系统的故障实例
二 润滑油品质不良导致发动机无法起动
1.故障现象
一辆帕萨特B5电喷轿车，白天运行时车况正常，在车库停 放了一夜后，第二天早上发现发动机无法起动。维修人员携带 故障诊断仪、真空表、发光二极管等常用仪器前往诊断。起动 发动机，发现起动机运转正常但不能起动，用脚稍微点住油门 踏板，连续试验了几次，仍不能起动发动机。此时可排除蓄电 池故障的可能性。
润滑系统的故障实例
三 V6发动机烧机油
2.故障诊断与排除
仔细对比，发现新凸轮轴与换掉的旧凸轮轴虽然各 个凸轮角度排列一致，但是新旧两轴的正时齿轮上的正时 标记与凸轮轴的相对位置却相差很多，按新凸轮轴上的标 记装配造成配气正时严重失准，其配气相位比旧轴相位晚 3个齿。于是重新在新轴上打上正确的标记，装车试车， 故障排除。
磨机液压系统及蓄能器案例
磨机液压系统液压维护案例一、系统不加压故障现象：机旁手动加压，压力低只有3Mp现场解决：这种现象出现多次，原因也有几个主要通过排查液压系统油泵加压部分阀件。
1油泵到油路块之间采用的是高压软管联接，高压油管破裂导致油压升不上去。
更换高压油管后故障排除。
2油路块（主要作用是分配油进左右两路油缸）上主油路溢流阀故障，拆下清洗后故障排除。
3高压齿轮油泵磨损，油压打不起。
4压力传感器故障，机旁压力表显示只有3Mp但在控制柜显示屏上压力已到达加压设定值。
二、系统加压频繁故障现象：在开机过程中，油压波动大，加卸载频繁现场解决：这种现象是辊压机液压系统出现频次最高的故障现象，出现这种情况要从工艺，液压和自动化三个方面进行分析。
1辊压机液压加压系统在生产过程中由于两侧辊缝偏差发生变化，为了调整辊压机辊缝主要通过液压系统加压或卸压的手段来调整，这样辊压机辊缝波动频繁造成液压系统加压卸压频繁，这种情况主要通过工艺和机械手段来处理。
2两侧液压油路块上的溢流阀泄漏造成系统压力不稳定，达不到液压系统设定压力要求。
确定这种现象主要通过停机手动加压至规定值后通过保压一定时间来观察压力变化不确定。
3压力传感器边上的小氮气囊破损或压力低造成压力传感器没有缓冲系统压力波动直接反映到传感器造成压力波动频繁。
4压力传感器性能指标下降5系统氮气囊泄漏造成辊缝稍有变化液压系统压力波动大。
6油缸泄漏三、在生产过程中油泵不停，一直在加压故障现象：油泵不停，一直在加压现场解决：出现这种故障现象主要问题是系统加压达不到控制系统规定的压力值。
一般只有三种情况，1是油泵出口总溢流阀、分溢流阀漏油；2是油泵坏或油泵出口高压油管漏油；3是双联电磁阀加压坏了不工作，无法加压。
关于蓄能器弹簧断裂中国在原料立磨这块发展也就最近二到三年的时间，而且从性能、外观都有一定改善和提高。
一、从我公司进入此行业也就3年时间，积累了一定的经验教训，就蓄能器而言，发现在现场有以下现象出现：1．冲气压力在一段时间内有泄漏现象，在半个月后有时需要补压。
工程机械故障分析案例分享经验
工程机械故障分析案例分享经验1. 案例一：液压系统故障在一次建筑工地的挖土机作业中，挖斗无法正常升降。
经过维修人员的检查，发现液压系统存在故障。
经过仔细分析，确定是液压泵的密封件磨损严重导致压力不稳定，进而影响了挖斗的升降功能。
解决该问题的方法是更换液压泵的密封件，并对液压系统进行全面检修，确保系统正常运行。
2. 案例二：电路系统故障某建筑工地的起重机在使用过程中突然失去了电源供应，无法正常运行。
经过检查，发现电路系统中的保险丝烧断，导致电流无法正常传导。
经过仔细分析，确认是电路系统中出现了过载情况，超出了保险丝的额定负荷。
解决该问题的方法是更换合适额定负荷的保险丝，并对电路系统进行全面检修，确保系统正常工作。
3. 案例三：机械结构故障在一次道路施工作业中，压路机的振动系统发生异常，振动力不稳定。
经过维修人员的检查，发现机械结构中的振动轴出现了严重的磨损，导致振动力的传递不稳定。
解决该问题的方法是更换新的振动轴，并对机械结构进行全面检修，确保振动系统正常工作。
4. 案例四：润滑系统故障一台挖掘机在使用过程中发现发动机温度过高，无法正常工作。
经过检查，发现是润滑系统中的油液不足，并未有效进行发动机部件的润滑。
解决该问题的方法是及时添加足够的润滑油，并对润滑系统进行全面检修，确保发动机正常工作。
5. 案例五：传动系统故障一辆装载机在使用过程中发现换挡困难，无法正常行驶。
经过检查，发现传动系统中的离合器磨损严重，无法有效传递动力。
解决该问题的方法是更换新的离合器，并对传动系统进行全面检修，确保装载机能够正常行驶。
通过以上案例的分析，我们可以得出以下经验：- 定期检查和维护工程机械的液压系统、电路系统、机械结构、润滑系统和传动系统，确保各个部件和系统正常运行。
- 注意机械设备的润滑和保养工作，及时添加润滑油，确保设备部件的正常润滑，防止因润滑不良导致的故障。
- 对于故障问题，要进行详细的分析和排查，找出问题的根源，然后采取相应的修复措施，确保设备恢复正常工作。
液压油泄漏导致的事故案例
液压油泄漏导致的事故案例液压油泄漏是一种常见的事故现象，它可能导致严重的后果，包括火灾、爆炸、环境污染以及人员伤亡。
下面列举了十个关于液压油泄漏导致的事故案例。
1. 北京某工厂液压油泄漏引发火灾2015年，北京某工厂的一台液压机发生液压油泄漏，油液接触到高温部件引发火灾，造成工厂严重损毁，多名工人受伤。
2. 某船舶液压系统泄漏导致船只倾覆在某次航行中，一艘船舶的液压系统发生泄漏，导致船只失去平衡并最终倾覆，造成船上人员伤亡和船只损毁。
3. 某采矿场液压油泄漏引发环境污染在某采矿场的液压设备发生泄漏，大量液压油流入附近的河流和土壤中，导致严重的环境污染，影响了周边地区的生态环境和水质。
4. 某建筑工地液压系统泄漏引发起重机倾倒在某建筑工地，一台起重机的液压系统发生泄漏，导致起重机失去稳定性，最终倾倒，造成重大的人员伤亡和财产损失。
5. 某地铁站液压系统泄漏引发地铁列车故障在某地铁站，地铁列车的液压系统发生泄漏，导致列车无法正常运行，造成交通拥堵和乘客滞留。
6. 某飞机液压系统泄漏导致起落架故障在某次飞行中，飞机的液压系统发生泄漏，导致起落架无法正常收放，飞机在降落时造成了严重的事故。
7. 某化工厂液压系统泄漏引发爆炸在某化工厂，一台液压设备的系统泄漏引发了油气的积聚，最终导致了爆炸事故，造成了严重的人员伤亡和厂区损毁。
8. 某机车液压系统泄漏导致制动失效在某次列车行驶中，机车的液压制动系统发生泄漏，导致列车制动失效，造成了撞车事故和人员伤亡。
9. 某电厂液压系统泄漏引发火灾在某电厂的液压设备发生泄漏，油液接触到高温部件引发火灾，造成电厂停产和设备损毁。
10. 某汽车液压系统泄漏导致刹车失灵在某辆汽车行驶中，液压刹车系统发生泄漏，导致刹车失灵，造成严重的交通事故和人员伤亡。
以上是液压油泄漏导致的十个事故案例，这些案例表明液压油泄漏可能引发严重后果，需要采取安全措施来预防和处理液压系统泄漏。
在使用液压设备时，要定期检查和维护液压系统，确保其正常运行，以减少事故的发生。
水泥生产设备液压系统常见故障排除方法及实例
水泥生产设备液压系统常见故障排除方法及实例
水泥生产设备的液压系统是整个工艺生产中不可或缺的一部分，经常会出现一些故障，影响生产效率。
因此，掌握一些常见的故障排除方法成为非常必要的工作。
液压系统常见故障排除方法有以下几种：
1. 液压油污染
液压油的污染会引起一系列系统故障，例如节流器动作不灵敏、缩径现象、泵损坏等。
应及时更换液压油，根据压力和流量选择正确的过滤器，并保持芯子的清洁，防止油污进入系统。
2. 液压泵故障
液压泵常常会出现打滑或吸气的问题。
打滑是泵内部零部件表面磨损或液压油粘度太低引起的，需要进行检查和更换。
吸气可能是由于泵进口管道出现漏气或管道过滤器被堵住，建议检查这些管道并清洗过滤器。
3. 液压缸泄漏
液压缸泄漏会导致系统压力降低，因此需要及时修理。
泄漏的原因可
能是密封件损坏、液压管道松动、载荷过重等，可以逐一检查并进行
维修。
4. 其他故障
还有一些常见的故障，例如节流器堵塞、液压阀门失效等。
需要根据
具体情况进行诊断和处理。
例如，某水泥生产设备液压系统中出现了某一液压缸移动缓慢的问题，经过检查发现是该液压缸活塞密封环老化，泄漏严重，需要更换密封件。
在更换密封件后，清洗液压缸内部，重组密封圈，并进行系统的
全面检查，确保操作正常。
总的来说，对于水泥生产设备液压系统故障排除，必须了解各个零部
件的工作原理、检查方法及整体系统性能的稳定性。
通过检修、保养
和升级，保证了液压系统的顺畅工作，提高了生产效率和质量。
拖拉机润滑系统常见故障分析实例
拖拉机润滑系统常见故障分析实例拖拉机润滑系统是拖拉机运行平稳、保持良好状态的重要组成部分，但在使用过程中，会出现润滑系统故障，影响正常运行。
本文将分析拖拉机润滑系统的常见故障。
一、润滑油温度异常1、润滑系统油路阻塞或油路漏气。
这种情况下，油液无法正确流动，导致油温升高，从而造成系统故障。
2、发动机负载过大或工作时间过长。
在高温、长时间工作条件下，由于发动机排放高温废气、高温燃油和摩擦产生的热量等，使润滑系统中的润滑油温度升高。
3、发动机液压传动液温度过高，油温升高。
解决方法：首先要检查润滑油是否正常，并对润滑系统进行全面检测，以查找或排除系统问题。
在发现问题后，应及时将润滑油更换或加注，必要时对系统进行维护，以使系统能够正常工作。
二、因油膜破坏产生的磨损磨损是润滑油膜破坏的结果，通常由以下原因导致：1.润滑系统内的油膜过薄，没能起到应有的润滑效果，从而导致磨损。
2.磨损物和颗粒物的蓄积。
磨损时产生的异物和碎屑混入润滑油中，导致内部蚀刻、磨损加剧。
3.生产质量问题。
设备的加工表面的粗糙度低，容易导致润滑膜破裂，导致过热、磨损等故障。
解决方法：定期对润滑系统进行检查，及时更换润滑油，清除内部沉淀物和异物，以减少磨损的发生。
三、油压异常1. 油泵无法吸油或油泵输出油压太低。
这时，油压显然不能达到正常值，从而导致运行过程中出现故障。
2. 油泵和气缸体之间存在泄漏。
油压不达标，无法正常工作。
3. 油管或油路堵塞或泄漏。
这时油液流动受阻，压力无法达到标准值，并会导致部分润滑点无法正常工作。
解决方法：对润滑系统进行全面检查，确定原因并进行维修。
对于油路堵塞，可使用化学除锈剂对管路清洗，对于泄漏的部件进行检查和更换。
四、油质问题油质问题包括油品质量不合格、不合理的选择、使用寿命过期等。
这会使润滑系统的工作受到影响。
解决方法：使用高质量的润滑油，进行定期更换和维护，保证润滑系统油品的质量和使用寿命。
总之，拖拉机润滑系统出现故障的原因有很多，每种故障都有其特定的解决方法，我们要及时发现、判断和解决这些问题，以使润滑系统能够正常运行，确保拖拉机的良好运行。
液压系统故障诊断与维修典型案例的研究
液压系统故障诊断与维修典型案例的研究一、引言液压系统作为工程机械和设备中常见的动力传递方式，其稳定运行对设备的正常工作起着至关重要的作用。
然而，由于液压系统结构复杂，工作环境恶劣和工作压力大，很容易出现各种故障，因此对液压系统的故障诊断和维修显得尤为重要。
在此，我们将深入探讨液压系统的故障诊断与维修典型案例，以期帮助读者更好地理解和掌握相关知识。
二、液压系统的基本原理与结构液压系统是利用液体传递能量的一种动力传递系统，其基本原理是利用液体在封闭的管道中传递，通过液体的压力来产生力或运动。
液压系统由液压能源、执行元件、控制元件、辅助元件等部分组成。
在工程机械和设备中，液压系统通常承担着传动、控制作用，保证设备的正常工作。
然而，液压系统也由于自身结构特点，存在着一系列潜在故障，因此对其故障诊断与维修至关重要。
三、液压系统常见故障与诊断方法1. 液压系统漏油故障液压系统漏油是常见的故障之一，主要表现为液压油箱容易缺油，液压管路连接处出现油渍等。
诊断时，可以通过仔细观察和检查液压管路、接头处是否有漏油现象，以及检查油箱和密封件是否有磨损损坏等方式来判断漏油故障的原因。
2. 液压系统压力不稳定故障液压系统压力不稳定也是比较常见的故障，可能是由于液压泵压力不足、液压阀门失效等原因引起的。
在诊断时，需要通过安装液压表来检测液压压力是否稳定，同时还需要检查液压泵和阀门的工作状态，以确定压力不稳定故障的具体原因。
3. 液压系统油温过高故障液压系统油温过高可能是由于外界环境温度高、液压系统工作时间过长、系统过载等原因引起的。
诊断时需要通过测量油温来判断是否超出正常范围，同时还需要检查液压系统的散热器、冷却器等部件是否正常工作，以找出油温过高故障的根本原因。
四、典型案例分析基于以上液压系统常见故障及诊断方法，我们列举一些典型案例来进行分析。
1. 某液压挖掘机工作时，发现液压油箱容易缺油，经过检查发现是液压管路连接处出现漏油现象，通过更换密封件并重新拧紧接头解决了漏油故障。
液压系统油质对系统产生的故障案例分析
液压系统油质对系统产生的故障案例分析例1:故障现象:液压油变黑.多次更换无法正常,系统伴有燥声.设备工作不正常.查问:可能错误的加入了乳化液.后被否认.检查液压油:发现油液中含有大量的炭游离子.排除:更换全部液压油管.及清洗液压系统.分析:由于系统中误加了乳化液便设备的油质产生发泡,造成了系统的含气量增加.(由其是乳化液含有清洗剂.)使系统产生了气穴,当气泡周围受到迅速的高压,使系统压力在气泡周围由P1上升到P2时.可以看作气泡受到绝热压缩,这时气泡绝对温度从T1上升到T2.因此,如果P2/P1=50.则T2/T1=3.06,气泡内的温度为50 0度.如此高的温度下油会发生局部燃烧,发光发热,产生游离的碳黑.这种碳游离子会造成设备调解系统及油路的堵塞,同时还会造成指行元件的润滑滞涩与卡死.例2:故障现象:液压系统无待命压力.油泵无流量.查问:油位太低油泵不工作.后更换全部液压油.检查液压系统未发现故障.检查液压油:发现液压油有异味.柴油味较重.随检查加油桶发现油桶上的标识是润滑油45号商标.认定此油是三无油液(再生油).排除:经和矿方多次协商要求更换该油液.矿方不认同,认为我司油泵质量问题.要求如果更换液压油后设备还无压力将要向我公司索赔.在无办法的情况下要求矿方对油质进行化验.经化验后检测油质杂质超标(因油液含量在此处无法检查),更换油液后对泵头阀进行了多次清洗.故障排除.分析:由于系统加入了再生油,油质中有多种油液及杂质.其中再造的油液中含有柴油,它含有清洗剂,将系统中的污染物清洗下来后又造成系统的二次污染,杂质在系统中流动,将泵头阀调解油孔堵塞,(因调解系统的最小节流孔为0.007mm)使系统无法调解排量.造成了系统无压力.例3:故障现象:油泵起动后有待命压力,而无工作压力.十分钟压力才上升,该处的温度为24度,不存在液压油凝固现象.查问:新设备安装首次加油.检查:液压油系统未发现故障.油泵无故障.排除:对设备进行进一步的检查后在未发现故障的情况下,检查油质,发现加油桶的标识是南宁产的68号液压油,无抗磨型号的液压油.更换68号抗磨油后经多次起动后一切正常.分析:在液压系统中,各运动部件之间总是要产生摩擦和磨损.特别是液压技术向高压/高速/高性能化发展中,为减小摩擦/磨损,对工作液体的润滑性和抗磨性提出了越来越高的要求.所以当系统中加入非抗磨性油液时,使油泵调解系统的阀芯滞涩,当油温升高后,由于元件热胀,使系统内泄增加,起到了润滑作用使系统工作正常.例4:故障现象:当油泵起动后,操纵先导手柄会出现误动作,方向和动作无法操纵.查问:以前未出现过该现象,检查:先导阀操纵正常.由于系统动作错误,但有动作说明五联阀没有滞涩.压力正常.排除:此现象可认定是液压系统的气塞现象.在五联阀先导管口,拆下一先导管,先导口喷出大量油气体后,系统工作正常分析:由于阀芯A或B腔有大量气体,当油液注入A或B腔时气体在液压油注入时产生压缩与彭胀造成阀芯的自由运动使操纵动作无法控制,造成失误.。
润滑系统常见故障与处理实例
【 毛海峰． ３ ］ 现代安全管理理论与实务［ ］ Ｍ． 北京： 首都经贸大学
出版 社 ． ０ ０ ２０ ．
（ 编辑 ： 刘翠荣 ）收稿 日期 ：０ １ Ｏ — ６ （ ２１一 １０ ）
。 ’
求淀工 程
２ 辊压机 比例阀故障造成停机 ． ２ 在辊压机运行 中曾突然 出现左侧不加压 ， 造成
左 侧辊 缝过 大 而导致 设备 跳停 事故 。当时经 现场 检
查油路管道 、 蓄能器 、 电气控制线路均正常 ， 手动右 侧加压时右侧压力正常 ， 但手动左侧加压时没有反
应 ， 明左侧 比例 阀故障。为此打开左侧 比例 阀时 说 发现其阀芯不灵活 ， 初步判断为阀芯卡死使油路不
管理 中 ， 宁可 多油不 能缺 油 ” “ 的思想 是要 不得 的 。
５ 结语
司提供 的产 品 ， 在生产运行 ２ 年后发现有部分 提升
机减速机齿面有点蚀现象。通过油标尺或油面镜检
查， 润滑 油油 面均 在规 定位 置 ， 油 时也一 直严 格执 加 行“ 三级过 滤 ”但 发现 有 的润滑 油泡 沫较 多 。 ，
就会发出系统停机信号 。因此生产 中为了避免该故 障发生 ， 要做好干油分配器的防护工作。我们采取 的措 施 是 在分 配器 上 方做 一 个 防 护挡 板 ， 定 期 对 并
水诳工 程
—９ —— ４—
分 配器 进行 清洗 检查 。
主电机将提升机开启（ 因冬季润滑油流动性差 ， 防止 直接使用 主电机开启提升机时损坏齿面） 。 ４ 轴承缺油或油多导致温度高报警 大家都知道 ， 润滑油主要作用是减少运动部件 表面问的摩擦 ， 同时对设备具有冷却 、 密封 、 防腐 、 防
机械设备润滑故障103例(精华)
机械设备润滑故障103例，持续增加ING因润滑不合理，润滑剂选用不当，润滑装置太繁锁，有关人员对润滑要点未掌握导致润滑故障多，比如，机器磨损严重、噪声大、耗电高、油泡多、油温高及脂的流失、漏油普遍、低温性能差、启动困难和导轨的爬行，轴承卡死闷车、升降丝杆的抖动、超越离合器的脱不开失控等等一系列问题均可能与设备润滑不良有关。
一、车床类润滑故障例1：C25-4四轴自动车润滑故障某厂有台沈三产的C25-4型四轴自动车，自投产至今的廿年中润滑油箱一直使用N32的是机械油，运行基本正常，但在92年初的低温季节发生了故障，进给传动电磁离合器动作失灵，起初，误认为是机械上毛病，就停机拆开检查，更换摩擦片，花键轴等，再使用仍有问题，这样先后2个月仍无法排除故障。
3月初，气温开始回升，但机器仍不正常，排除了机械，电气方面的因素，从润滑方面分析，终于找到答案，原来过去同样牌号油品质量好，这次是用的一家乡镇企业油品，低温性能太差造成，为此从油箱中抽出机油掺入等量主轴油，降低粘度，使油品低温性提高，摩擦片脱开方便，电磁离合器工作正常了。
例2：C620-1车床走刀箱罗通机构润滑事故某厂一个车间曾在一个月内同时有二台这类机床罗通机构发生润滑事故，并造成齿轮损坏，花键轴扭曲，轴承碎裂，经分析是由于操作者不懂润滑油方法造成的。
解决方法是加强机床操作者的润滑知识教育，要他们一定按照“规定”将“罗通手柄放在1位置从大油孔加油”才能使罗通机构内小油池不断油，避免润滑事故。
例3：重型机床地下润滑油箱进水事故以C534立车为例，因它配备的主油箱容量大，达800～1000kg，又安装在地下约2米深处，南方一些企业地下水位高，常有油箱进水的事故，为防止这种危险，有以下几个对策：a.在浇注水泥基础时注意质量，严防渗水；b.在润滑油箱外再套装一只防水箱；c.加装一套自动抽水泵；d.尽可能将开式油箱改成闭式。
例4：C512-1立车升降丝杆的噪声问题该机床刀架升降机构在新机调试或大修后易产生噪声，分析发现这对摩擦副在跑合期对润滑要求苛刻，一般矿油不能胜任造成的。
液压维修第21章 其他典型液压系统故障分析与排除实例
第21章其他典型液压系统故障分析与排除实例21.1 平板轮辋刨渣机液压系统故障诊断与排除方法21.1.1 概述平板轮辋刨渣机是用于加工焊接轮辋的专用设备，加工轮辋直径范围12～16in，加工宽度12in，板料厚度（最大）8mm，生产效率10～15s/只。
整机采用PLC电控系统，执行机构的运动全部采用液压缸来驱动。
液压系统主参数：系统额定工作压力20MPa、额定流量60L/min。
平板轮辋的生产工艺是：平钢板下料→卷筒→焊接→刨渣。
刨渣过程中由于需要焊缝仍然处于高温状态才能大大减小切削力，所以其加工速度要求较高。
下面介绍平板轮辋刨渣机在调试过程中出现的故障原因和排除方法。
21.1.2 液压系统工作原理平板轮辋刨渣机液压系统原理如图21—1所示。
1.液位计；2.吸油过滤器；3.空气滤清器；4.液压泵；5.电动机；6.溢流阀；7.卸荷换向阀；8.压力表开关；9、12.压力表；10.冷却器；11.减压阀；13.电磁换向阀；14.单向节流阀；15.夹紧缸；16.刨渣工作缸图21—1 平板轮辋刨渣机液压系统原理图由图21—1可见，平板轮辋刨渣机液压系统中共有两种执行元件，夹紧缸15和刨渣缸16.为了便于分析，首先介绍液压系统的工作原理。
液压泵启动后，由于电磁阀的电磁铁均处于断电状态，因此，三位电磁换向阀在两端弹簧的作用下处于中位，二位电磁阀处于左位，此时，油泵输出的液压油经二位电磁阀回油箱，此时液压泵卸荷，执行元件15、16停留在原始位置。
当二位电磁阀1Y A通电时，随即可进行压力调节，通过调整溢流阀手柄上的内六角方向（顺时针压力升高，反之降低），系统压力随着溢流阀6的调整压力而变化。
当需要油缸活塞杆伸出时，4YA、6Y A通电，三位阀处于右位，油缸无杆腔进油，有杆腔回油，活塞杆伸出；当需要油缸活塞杆缩回时，3YA、5YA 通电，三位阀处左位，油缸有杆腔进油，无杆腔回油，活塞杆缩回，完成工作全过程。
其中系统压力（刨渣缸）由溢流阀调定，夹紧缸的工作压力由减压阀调定。
工程机械维修技术分享经验案例分享
工程机械维修技术分享经验案例分享工程机械在各个领域的建设项目中扮演着重要的角色，为了确保工程机械的正常运行，维修技术显得尤为重要。
本文将分享一些工程机械维修的经验案例，希望对读者在实际操作中有所帮助。
一、案例一：液压系统故障排除液压系统是工程机械的关键部件之一，也是常见的故障点。
有一次，一台挖掘机在使用过程中液压系统失去了动力，无法正常工作。
经过检查，发现液压系统中的液压泵失去了供油能力。
我们首先检查液压泵的进油管路，发现进油口有阻塞的现象。
我们采用清洗的方法清除了阻塞物，但问题依旧存在。
最后，我们检查到液压泵的液压阀卡住，导致无法正常工作。
我们将液压阀拆卸清洗后重新安装，问题得到了解决。
二、案例二：电气系统故障排除电气系统是工程机械的重要组成部分，也是常见的故障点之一。
有一次，一台推土机的电气系统出现了故障，无法启动。
我们首先检查了电池的电量，发现电池电量充足。
然后，我们检查了关键的电路连接是否松动，发现连接稳固。
最后，我们发现了一个继电器损坏，导致电流无法正常通过。
我们更换了继电器，解决了故障。
三、案例三：机械部件维修工程机械的机械部件在长时间使用后容易出现磨损和疲劳，需要及时进行维修。
有一次，一台起重机的起重臂出现了断裂的情况，无法正常使用。
我们首先将断裂处进行清洁，然后采用焊接的方法进行修复。
修复后，我们进行了质量检查，确保焊接部位的牢固度。
最后，我们对整个起重机的机械部件进行了检查和维护，确保了安全使用。
四、案例四：润滑系统故障排除润滑系统是工程机械正常运转的基础，一旦出现故障会严重影响工程机械的使用寿命。
有一次，一台装载机的润滑系统无法正常工作，没有润滑油润滑机械部件。
我们首先检查润滑系统的油流是否通畅，发现润滑泵的输油管路出现堵塞。
我们用适当的方法清洗了输油管路，确保油流通畅。
最后，我们对润滑系统中的滤清器进行了更换，以确保油质的清洁。
故障得到了解决，润滑系统恢复正常。
通过以上案例分享，我们可以看到工程机械维修技术的重要性。
实例讲解润滑引起的设备故障
通过实例讲解为什么60%以上设备故障是润滑不良引起的
1．40%----60%设备故障是由润滑不良引起的，是通过各种国内外资料报导的。
2．水利部郑州某水工机械厂吊车见速机经常漏油，用油为46#全损耗系统用油，为此在一台PM400型减速机（转速710r/min，速比12.64）实验00锂基半流体脂，改进前每月补加一次，改进后一年零九个月未补加仍在使用。
3．某汽车厂用汽车齿轮油从本省小炼油厂购买，用在东风汽车上，分别行驶300---1000Km，后桥齿轮严重磨损，经调查此油是掺入沥青机械油掺兑而成，没任何添加剂，直接造成经济损失2万元。
4．某机床厂，在M2116型内园磨床上用机械油润滑传动，经常发生管路阀门堵塞，油压波动，噪音大，换油周期3----6个月不等。
后改汽轮机油，换油长了，但磨损未能改善，后改用46#抗磨液压油，现象才得以清除，油品寿命延长4---5年。
5．高压液压系统应用抗磨液压油，具有电液脉冲马达的开环系统要用数控机床液压油，具有电液伺服阀闭环系统则用清洁液压油，一般用普通液压油。
6上海某染织厂热熔染色机轴承和烘焙机轴承，工作温度200°C，过去用4#高温钠基脂，由于热氧化安定性差，润滑效果不好，平均每月磨损轴承8---10个。
改后用7014-1高温合成脂后，加脂一次用2个月，轴承消耗减少3/4以上。
7014-1工作温度-40---200°C。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
液压润滑系统现场典型问题案例集随着我公司精益TPM的推进，通过前几个阶段全体员工的共同努力，现场管理水平得到了一定的提升，目前进入了润滑精细化管理的阶段。
机械设备作为企业最主要的生产工具，在使用过程中，一方面生产产品，另一方面磨损消耗自身。
设备的磨损是设备劣化、故障的主要原因之一，而设备润滑是防止和延缓设备零件磨损和消耗的重要手段。
运营改善部和设备部结合我公司现场润滑系统的问题点和润滑管理的理论，特别整理了以下的问题点案例，供大家在开展“3阶段”活动过程中参考，以便广大员工发现问题、解决问题，促进润滑管理水平提升，为公司推进全优润滑管理打下基础。
一、油品存放（一）管理要求1、油品应存放在干燥、通风的建筑库房内。
2、油品存放应以户内为主，严禁露天存放，若必须露天存放时要将油桶倾斜一定角度或水平置放，并做好临时性遮盖和防雨、防潮措施，避免水积聚而淹没桶盖，油桶卧放时，并以木枕（或支架）垫高离开地面，以免锈蚀；如图所示：3、长期室外储存可能导致油品上标签模糊不清，请注意重新标注，避免出现取错油品的现象。
4、不同油品应分开堆放并标志清楚品名、牌号、级别、数量及入库日期等，以免发货时搞错。
不同厂家生产的同一油品原则上不能混贮，无标识的油品严禁使用。
5、每批次油品入库或使用前要对油品主要指标（清洁度、粘度、水份、酸值等）进行抽样化验，最低检测合格后方能入库、使用。
6、油品存放区要保持清洁、干净、干燥，无粉尘、无油污，远离火源、污染源和危险源。
7、储油容器应保持清洁干净。
往油罐内卸油或灌桶前，必须认真检查罐、桶内部，清除水和污染物质，做到不清洁不灌装。
各种储油罐内壁应涂刷防腐涂层，减少铁锈落入油中。
油品存放容器应避免泄漏，避免污染环境。
8、油品不能直接暴露在环境中，避免油品被污染。
9、新油、旧油要分别存放，要有明显标示，不得混存。
回收的废油要择地单独存放。
10、存放的新油（包括已开盖但为用完的）油桶上要遮盖塑料布，以防尘、防水。
油桶开盖使用前要将桶盖周围清洁干净，取油后必须及时盖好、拧紧桶盖，防止污染。
11、重油桶严禁直接垂直码摞，以防压坏桶盖，水平卧放时两侧一定要有支架，以防滚落。
12、定期抽检库存油品，确保油品质量。
为确保油品质量，防止在保管过程中质量变化，要定期对库存油品抽样化验。
桶装油品每六个月复验一次，罐存油品可根据其周转情况每三个月至一年复验一次。
对于易于变质、稳定性差、存放周期长的油品，应缩短复验周期。
13、散装油罐、油桶要专油专用，并有明显的标识，不得混装。
要保持罐（桶）的清洁，杜绝油液污染。
（二）现场典型问题1、油品未按类别、厂家分区域存放油桶随意放置 回收后的油桶未按定置存放，地面污染稀油未分类放置脂类未按品种分类放置2、油品未标示或标示不准确油品放置无标识存放区域油桶与标识不符 油桶混放，定置牌失效3、存放区域未整理或地面被污染区域被油品污染 储油装置被污染，现场有不要物 4、油品直接暴露在空气中，油品易被污染油桶敞开、油口未上盖，油品易被污染 加油桶敞盖存放，油品易被污染润滑脂敞口，无防护措施，油品易被污染加油桶盖上面滴水，油品易被污染枪与桶的口未封闭，油品易被污染二、加油工具（一）管理要求1、润滑油的加油工具有：油桶、油壶、油罐、手摇油泵、手提油抽、手压油泵、油雾器、滤油车、加油小车等。
2、润滑脂的加注工具有：干油枪、各种油杯、电动干油枪、电动加脂小车、脚踏注脂泵、手动干油泵(便携式/固定式)、自动注脂器等。
3、加油工具要求规范，专具专用，不得一种加油工具加多种油品，尤其是不同种类牌号的油品。
4、工具应定置存放，并应做好防护，避免被污染。
5、加油工具存放场所应干净、整洁，尽量密闭。
6、应建立设备加油工具的管理台帐，每件加油工具要有编号，要有与所加注油品、加注点位相同的标识。
7、加油工具应统一管理，使用前的领用和使用后的归还应建立台帐。
8、要保证加油工具完好性，确保能正常使用，并保证加油工具在存放时、使用前、使用后的彻底清洁，诸如油嘴、吸油管、输油管等要有特别的污染防护措施。
9、所有加油工具使用完毕必须彻底清扫干净后再入库存放。
10、滤油机使用一段时间后要检查更换过滤器滤芯，以确保加油精度。
11、给加油工具和润滑点加油过程要严格执行“三洁”(油桶、油具、加油点)、“三过滤”（领油过滤、加油过滤和转桶过滤）原则，严禁使用易造成污染的非专用工具给油具和润滑点加油。
12、要确保所注入的油品、加油工具、润滑点三者标识一致。
13、加油工具用完并清洁后归库，填写归还记录。
（二）现场典型问题1、注油工具使用前后未清扫滤油车有尘土，易污染油品 干油泵注油前后未清扫，易污染油品加油工具使用前未清扫，已污染油脂 加油枪的加油口使用后未清扫，易被污染 2、注油工具未按定置要求存放油壶用完后随意放置在油桶上 油枪与普通工具混放油抽子用完之后直接放在油桶上 抽油枪随意放置在地面上好坏加油泵没有分类放置 加油工具用完随意放置在油桶上3、注油工具存放场所不干净，易被污染油壶存放环境不洁净，易被污染 加油桶没有密封盖，油品易被污染滤油车进出油口未密封，易被污染 滤油机管线未盘放好注油枪存放环境不洁净，且未清扫 加油铲子放置在有粉尘塑料布上加油管接头直接放置在地上，且未防护 加油铲随意放置在脏布上4、注油工具损坏加油泵电机接线盒损坏，且未清扫 加油小车电器原件损坏5、注油工具不规范木棍、木板作为加油工具，易将木屑等异物带入润滑系统三、液压、润滑系统（一）管理要求1、各部位不应存在跑冒滴漏的现象。
2、油位、观察窗、油镜、示流器仪表要无油污、显示清晰并做好标示。
3、注油点应标明油种、注油周期等可视化标识。
4、油管路应无折弯、破损、变形、堵塞等现象，管夹齐全、紧固。
5、油管路无干涉、剐蹭、扭曲、相互磨损现象，软管无破损、渗漏、变形、拉伸、折扭现象。
6、泄油点及跑冒滴漏在彻底解决前应采取相应的防护措施，如制作接油盒避免污染环境。
7、注油点（如注油嘴、注油孔）应不被损坏，且有相应的防污染装置。
8、设备润滑点加注油脂时要按规定给油量进行，不得使润滑部位缺油造成设备损坏，也不能过度润滑造成油脂浪费。
9、严格执行6S管理，确保液压、润滑站所的清洁和干燥通风。
做到地面整洁无油污、设备机光马达亮，使液压、润滑系统有一个良好的运行环境，杜绝因环境脏乱而造成油液的污染。
10、保持设备的清洁，加强污染源、困难部位、泄漏点和不合理状态的改善和处理，按清扫基准的要求对机械设备进行清扫。
11、结合例修、定修及时对液压、润滑系统的过滤器、冷却器、蓄能器等元件进行检查、清洗、更换和氮压检测，避免因这些元件的失效而使油液混入杂质、水和气体。
检修时拆开的元件、油路块、油管接头要密封包好避免污染。
12、液压、润滑系统应保持完好状态，不应存在影响油质、注油等缺陷存在。
13、液压、润滑系统运行中要采取有效措施，严格控制油液温度≯60℃，避免因油温过高而造成油液老化、变质。
14、液压、稀油站油箱运行油位要保证在油标刻度的2/3左右，严禁低油位运行，避免回油时液面太低而产生大量汽泡而降低工作精度，同时延长油液在油箱内的滞留时间以便降温、杂质沉淀和油中空气的释放。
15、要确保空气滤清器的清洁，其端盖不得随意打开，以避免油箱油液的污染。
（二）现场典型问题1、润滑系统漏油，造成润滑不足，且易污染环境。
干油泵站接口漏油 干油分配器漏油接头密封不严漏油 油管未封堵，漏油辊道轴承注油点漏油 管路漏油管路接口密封不严，漏油 轴承油管接口漏油管路接头漏油 油管漏油油位观察口漏油，观察界面污染 溢出油无接油盒，油污染油管2、油品被污染，造成润滑不良。
盖密封不严，灰尘易进入油桶 滤芯盖拆开后未复原，粉尘易污染油品油嘴无防护被污染，加油时易污染油品 防护帽未使用，注油点、油品易被污染电机油嘴保护盖缺失，油嘴、油品被污染 油管接口用布包裹，油品易被纤维污染油嘴损坏缺失，造成润滑系统污染油嘴缺失，油品易被污染3、微缺陷类问题加油接头脱落 油罐轱辘缺失油路阀门扳手不在原位 润滑开关接线损坏分配器未固定易导致油管接头破损漏油 卡子螺栓脱落，易导致油管接头破损漏油加油嘴损坏，导致加油困难 注油管不直折弯油管变形，注油困难 油管变形，注油困难 四、注油困难部位（一）管理要求1、注油点附件区域应有合理空间，保证站立方便。
2、注油点部位应避免空间不合适或狭隘，导致手不易靠近。
3、注油点应相对集中，避免分散，导致加油效率低。
4、分配器各注油管长度应一致，避免差别大，导致加油不均。
5、对油位、油温、油压等点检项目应进行可视化、色彩化管理，提升点检效率、效果。
（二）现场典型问题1、点检困难部位压力表朝向不规范，不易观看压力 油镜无法正常观察油位油镜污染严重，无法观察润滑油流动情况 进出油口无标识，流向无法快速确认 2、加油困难部位加油孔易堵塞，加油困难 轴承包需拆盖才能加油，加油效率低加油空间狭窄，加油困难 加油嘴在电机与风扇之间，空间狭窄，加油困难加油点位置较高，手动加油困难 加油口角度倾斜大，漏斗加油时不但慢且易漏油加油位置处在高空，加油困难 改善造成注油口堵塞，拆卸困难减速箱注油口位置较高，补油、换油困难油管挡住注油嘴，注油困难保护盖挡住注油嘴，注油困难位置狭窄，注油困难五、其他设备液压润滑管理在上述要求基础上，还包括以下几方面的内容：1、二洁：指加油工具、注油点位加油前后要清洁。
2、三级过滤：是为了减少油中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备而采取的措施。
一级过滤（入库过滤）：油液经运输入库、泵入油罐储存时要经过过滤。
二级过滤（发放过滤）：油液发放注入润滑容器（油壶、加油车等）时要经过过滤。
三级过滤（加油过滤）：油液加入设备储油部位时要经过过滤。
3、润滑五定：指润滑实施中的定人、定点、定量、定期、定质。
z定点：根据润滑卡片上制定的润滑部位、润滑点和检查点（油标、窥视孔等），实施定点加油、添油、换油、并检查液面高度及供油情况。
z定质：根据设备润滑部位和摩擦副的特点要求选择不同性质类别的润滑剂，保证油品不受污染或变质。
每个润滑部位使用的润滑剂的质量和品种牌号必须符合润滑卡片上的要求。
z定量：按润滑卡片上规定的油、脂数量对各润滑部位进行日常润滑。
做好添油、加油和油箱清洗换油的数量控制和废油回收，做好设备治漏工作。
规定每个润滑点最佳加油量，规定每台设备合理消耗定额。
z定期：按润滑卡片上规定的间隔时间进行添油、加油和换油。
大机组按规定分析频率进行抽样化验，视其结果确定清洗换油或循环过滤，实行按质换油制。
z定人：每台设备专人负责加换油。
一般每班加油、添油及清洗换油工作以作业区操作工为主；日常拆卸后才能加油的部位由维修钳工负责，电气部分加油由电工负责。
按分工规定，明确各工种负责加油、添油、清洗换油和抽验化验的工作职责。