质量管理条例

3.2.7 因订单错误或包装错误、产品发错、标签错误引起的客户投诉或索赔，跟单员和包装负责人或包装人员处50至200元处罚。
3.3内部质量管理规定：
3.3.1 公司内部引起大批量报废，损失金额超过5000元，属内部重大事故，按3.2.4条进行赔偿。
3.3.2 公司内部引起批量报废，损失金额超过2000~5000元，属内部中等事故，按3.2.3条进行赔偿。
3.2.6 因交货引起的客户投诉或索赔，外购件引起的，由外协厂家负全责，同时物控部门责任人处50至200元处罚，批量问题质保部SQE
相关责任人处50至200元处罚。由内部生产引起的，相关车间责任人和调度各处50至200元处罚。由技术工艺或模具进度原因引起，技术部相关项目工程师或模具师傅处50至200元处罚。由于检验无法及时完成的（检验时间不低于4小时），相关质量主管处50至200元处罚。
5.3 检验责任原则
5.3.1批量不良，质保部负有责任。
5.3.2内部超过10%产品不良，质保过程巡检负有责任。
5.3.3外部超过5%产品不良，质保部过程巡检及成品检验有责任。
5.3.4全检产品出现不良，质保部成品全检负有责任。
5.3.5所有生产的不良品，生产部负有责任。
5.3.6客户加严公差检验或一直按老工艺生产，造成客户投诉，经公司报批后可酌情减免处罚。
生效日期：2020-03-01
文件名称：
质量管理条例
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发行日期
A/0 首次发行李XX2020-03-01
部门会签：
部门
销售部
技术部
项目部
生产部
工程部
计划物流部
会签
部门
质量部
综合管理部
财务部
采购部
总经理室
会签
受控印章：
一、 目的：
为加强产品质量管理，提升公司产品品质，明确个人管理责任；落实质量管理责任，强化质量控制措施；杜绝批量质量事故的发生，减少质量事故带来的风险；满足顾客的要求和期望，降低不合格产品流入下序，预防不合格品流出，减少客户投诉和抱怨，提升公司的品牌形象。
4.3生产部责任
4.31违反技术资料和工艺图纸；不按照技术工艺参数操作
4.32违反生产指令导致产品积压；不按照生产计划和调度安排生产。
4.33因个人疏忽导致漏工序；产品混料；质量舞弊
4.34设备保养不当导致加工误差责任；设备精度误差
4.35出货检验不仔细、漏检、未检、包装方式、数量、标示，质保书放置错误；
3.3.3 公司内部引起批量报废，损失金额超过500~2000元，属内部一般质量事故，按3.2.3条进行赔偿。
3.3.4对采购不合格物料、在正常采购周期内未采购到位导致生产停工、停产的，给予相关责任人50~200元处罚。
3.3.5对不按规定，私自变更工艺到外协加工或者擅自变更供应商，对调度员或相关责任人处50~200元处罚。
4.24检验规范和量具检具错误；量具检具设计不合理，检验规范和作业程序错误导致质量事故；
4.25检验不到位，检具使用不当、漏检、检验疏忽、导致质量问题留置客户；
4.26 检验时图纸看错，造成产品批量生产；
4.27 检验责任心不强，没有按照正常检验，造成批量产品出来时；
4.28发现问题没有及时的制止生产的，造成批量产品生产出来；
4.14 跟单卡没按规定填写、放置，引起的质量事故不能追溯责任；
4.15 没有填写发运单直接将毛坯出去加工，生产出不合格的产品；4.16 材料发错造成生产线上停工的；
4.2质保部责任
4.21材质检验报告错误导致生产现场批量质量事故责任；
4.22来料检验判定错误；检具使用不当、判定失误；
4.23外购出货检验错误；出货检验不到位、漏检；
3.3.6因加工产品不符合工艺要求导致内部批量返工、返修、挑选、报废，除免费返工外，给予20~50元行政处罚；
3.3.6公司员工出现以下行为时，公司有权给予10~50元的行政管理处罚：
a 漏加工引起下工序报怨或影响下工序加工；
b 原材料发放错误的；
c 违反工艺和操作规程；
d 违反产品流转规定；
e 质量舞弊、调换跟单卡或合格证；
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质量管理条例
文件编号：GS/XZ-PD02-16-SC
受控状态:
分 发 号:
年月 日发布年 月日实施
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文件修订与会签记录表
文件编号：GS/WD-PD02-16-SC
3.1.2质量事故引起客户客户投诉、退货、索赔金额2000-5000元，属中等外部质量事故。
3.1.3量事故引起客户客户投诉、退货、索赔金额500-2000元，属一般外部质量事故。
3.1.4量事故引起客户客户投诉、客户特采、顾客处全检索赔金额小于500元以下，属轻微外部质量事故。
3.2外部质量事故的管理规定
4.36 没有资料和工艺图纸私自操作的；
4.37 检验员发现产品不好，操作员私自生产的；
4.38 没有按照公司的正常流程操作检验的，生产出来的产品；
4.4技术部责任：
4.41技术图纸错误；图纸参数错误、图纸发放错误；
4.42工艺错误；工艺标准、工艺文件、工艺布置设计
4.43夹具、工装夹具、模具错误；材料设计错误；
f 违反现场产品摆放规定造成混料、漏加工；
g 未按规定做现场5S、未使用规定的产品放置箱或工位器具。
h、产品箱中不得混有其它规格型号的产品，手套，铁屑等杂物。
i 检验、试验判定失误；
3.3.7操作人员首件未确认合格者或首件提交后，检验员确认不合格且继续生产的，发现一次罚款10元，告知后不停止生产的罚款50元，报车间主任。经不合格评审产品不能生产，生产部门没有立即停机的，作业员、车间主任各处罚100元。
3.4.2每个车间（班组）可提名不超过5%质量好、效能高的员工成为公司的每月优秀员工，每名优秀员工，公司将给予每月50元奖励。
3.4.3质保部可提名不超过30%检验业绩好、效能高的员工（按班组分）成为公司的每月优秀员工，每名优秀员工，公司将给予每月100元奖励。
3.4.4每个部门部长可提名不超过30%工作业绩好、客户投诉少的主任（主管）、班组长，成为公司优秀管理干部，公司将给予每月200元奖励。
3.2.1轻微外部质量事故
a 产品经发往客户后，若客户特采，未造成经济损失的；给予相关责任人警告处分。并写书面检讨。
b、若造成退货，但可以返工使用的，加工者免费返工并给予相关责任人各50元的罚款，并教育写书面检讨。
c、退货（不能返工）或顾客处全检造成直接经济损失的，损失在500元以下的，给予相关责任人100元罚款；
3.4公司质量管理奖励规定
3.4.1产品流入下工序后，下工序操作人员发现上工序（含外协产品）的质量问题（如漏工序、尺寸不对等）时，及时汇报向车间主任或检验员汇报并采取措施，经事实确认后，给予发现的操作员工奖励10元/次。批量产品奖励20~50元。同时给予出现不良的工序操作员奖励额度相同的处罚。（备注：5个以上按批量计算）
2.11违反现场产品摆放规定造成混料、漏加工；
2.12违反检验规定，不严格执行“三检”（首检、自检、巡检）制度；
2.13出现产品不良现象时不制止，对制止指令不执行者。
三、质量事故等级评定：
3.1外部质量事故
3.1.1质量事故引起主机厂配套停工、引起重大纠纷或索赔金额超过5000元，属重大外部质量事故。
二 、 质量事故的认定：
2.1人为质量控制方法的错误和控制工程的失误；
2.2产品加工的工艺错误；
2.3违反工艺和操作规程；
2.4不符合客户订单要求、包装标签错误；
2.5材料选择错误；
2.6检验、试验判定失误；
2.7图纸、工艺错误；
2.8技术资料认知错误；
2.9违反产品流转规定；
2.10质量舞弊、调换跟单卡或合格证；
3.2.3中等外部质量事故
客户投诉索赔金额损失在2000元至5000元的，有检验责任的：按损失价值的40%索赔；生产承担25%（其中部长承担6%，车间主任或班组长6%、操作人员各承担13%）；质保部承担15%（其中部长承担5%，相关责任质量主管或班长承担5%， 检验员承担5%）。没有检验责任的：损失价值的30%索赔，其中部长承担8%，车间主任或班组长8%、操作人员各承担14%。
3.2.4重大外部质量事故
客户投诉索赔金额损失在5000元以上的，有检验责任的：按损失价值的40%索赔；其中副总承担5%，生产系统承担20%（其中部长承担5%，车间主任或班组长5%、操作人员各承担10%）；质保部承担15%（其中部长承担5%，相关责任质量主管或班长承担5%， 检验员承担5%）。
3.2.5在所有的外部质量事故中，如因技术或工艺出现以上投诉或索赔，责任承担比例和分配按质量系统一样。
3.4.5公司副总（总工）或总经理可提名不超过30%工作业绩好、客户
投诉少的部门部长（含副部长）成为公司优秀管理干部，公司将给予每月300元奖励。
四、质量事故责任：
4.1物控部责任
4.11采购不合格品，毛坯原材料不合格延误生产投入责任
4.12采购不及时影响生产，导致工序衔接失调，停工待料责任；
4.13采购不及时导致生产停滞，影响交货、订单延误责任；
d、如出现上述情况是批量产品，成品检验员和过程检验员也需各承担相当于责任人50%罚款（不包含相关责任人部分），如不是批量问题，有执行全检的，全检员承担相当于责任人30%罚款。
3.2.2一般外部质量事故
e﹑客户投诉索赔金额损失在500元至2000元的，有检验责任的：按损失价值的40%索赔；生产承担25%（其中车间主任或班组长7%、操作人员各承担18%）；质保部承担15%（其中相关责任质量主管或班长承担5%， 检验员承担10%）；没有检验责任的：损失价值的30%索赔，其中车间主任或班组长10%、操作人员各承担20%。