STS〈免检制度〉的介绍

STS〈免检制度〉的介绍

STS是 Ship To Stock，是直接入库，不必再检验的「免检制度」，也就是购入产品由供货商处出货后，不必经过检验就可以直接入库使用。这代表着对供货商产品品质的信赖，也代表着对产品品质的最高要求。

随着产业快速的成长，检验已经无法满足良率的要求；顾客从以前的允收标准(AQL；AcceptedQuality Level)规范到现在的零缺点 (Zero Defect)的要求，都在说明对于产品品质的要求水准愈来愈高，几乎到了「鸡蛋里挑骨头」的境界了。因此要在这个竞争环境中保持原有的竞争优势，甚至更强的竞争力，就必须要有比同业更突出的表现，比竞争对手更好的品质水准，才能降低内部品质成本，获取更佳的利润。以往对品质的要求是以不良率百分比为基准，可是现在的要求规格已经进入 DPPM (Defect Parts Per Million；每百万分之一的不良产品数) 的时代了，例如最近国内有几家厂商已展开对供货商要求500 DPPM的绩效，以达到免检的目标，甚至国外厂商也有要求国内供货商要达到20 DPPM 绩效的案例。下图则将国内厂商所要求的免检管理流程 (STS) 作一个简单的介绍，以便能更了解免检制度的精神所在。

由上图可清楚看出，在正常的检验程序中，由一般的抽样开始，若在连续五批交货中都达到允收标准，则可进入减量抽样检验的阶段；接下来若是连续交货五批允收、无客户的重大抱怨、以及达到DPPM 的目标，则就可正式被列入免验入库合格的供货商了。同样的，若是产生线上重大异常、或是连续两个月超出DPPM 的目标、或是品质成绩低于所要求的分数，则就会被取消免验的资格，变成减量检验的厂商。而在这期间，若是连续交货五批中有一批遭到拒收，则就会成为正常检验的厂商。如果厂商再不求改进，或是仍然依照以往的做法，连续发生两次相同的问题或是连续发生三次不同的问题，则就成为被严格检验的对象，甚至丧失资格，订单从此不再有的命运。因此对于供货商而言，若要争取更多的订单，成为合格的免验厂商是必然的趋势。

虽然实施免检是为了节省彼此的检验成本，但相对的，若是符合免检程序之供货商的产品品质不稳定，而造成生产线或客户端发生异常时，也被要求要负起责任，通常是要自负检验费用、停线损失(生产人数x 停线小时x 每小时费用)、作业成本(协助作业人数x 作

业小时x 每小时费用)、作价费用(材料报废成本+ 管理费用)、客户索赔(客户索赔费用+ 管理费用)、及惩罚性扣款等。

如何达成STS免检的要求？

品质是企业的生命，对于所有的供货商而言，除了顾客对产品品质的要求外，本身也要有这个认知，因此当产业生命周期与来愈短时，高品质低成本就成了最佳的竞争武器。以免检制度而言，中心厂要求卫星厂共同推动这隔制度，无异是为了要使中心与卫星厂整体提升品质与降低检验费用，使产业能真正适应环境的变迁。但以另一个角度来思考，中心厂因为人才资源都比较充裕，可是卫星厂往往企业规模并不是很大，不仅人才资源欠缺，甚至经营管理方面都不是很成熟，若要像日本丰田汽车在推行实时供应 (Just In Time) 管理项目那般的整体动员，老实说有其困难度存在，一方面是因为国内中心厂的经营模式与日系经营模式有相当的差异，另一方面日本丰田汽车在实时供应管理方面的经验相当丰富，要将成功的管理模式推广到卫星协力厂商，其实只要将管理模式稍加作修改即可。但相对于电子产业的免检制度来说，要使产品品质都能符合PPM的目标，其实并不是那么容易，一方面受限于以往中心厂并没有比较成熟的管理系统来协助卫星厂达成所要求的 PPM目标，另一方面则是卫星厂本身的条件并无法在短期内就可以达成要求目标。

6σ的项目计划是希望能达到 3.45PPM的目标，几乎是零缺点的境界，虽然截至目前为止，国内、外还没有一家企业能达到6σ的水准，纵使是全球竞争力排名第一的奇异公司，也只号称达到5.5个σ而已，但这已经使奇异公司节省了好几百万美金的成本，甚至超过上千万美金的金额，而且是目前推行6σ项目计划最成功的企业之一。因此只要遵循成功的轨迹与模式，纵使无法达到3.45 PPM 的目标，但要达到几百个或上千个PPM的目标要求其实并不是一件难事，而且6σ的推行手法在经过国际上多家知名企业的推陈出新后，已经相当成熟了，从摩托罗拉、3M到奇异、杜邦，可说已经是一套具有相当可信度的品质保证的工具。