模具气顶结构
图解说明塑胶模具的结构组成
模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。
当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。
它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。
塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。
注塑模具结构及设计-5(导向_定位_顶出_复位)
3，导柱的端部通常设计成锥形或半球形，以便导柱顺利进入导向孔。
导柱的端部分别为锥形，半球形，R角，斜角
4，导柱与导向孔通常采用间隙配合，导柱与安装孔通常采用过渡配合。
5，导柱的固定形式 普通导柱的固定形式：
推板导柱的两端都要固定，这样才能 更好的起导向作用。
挂台固定 (通孔)
螺钉固定(盲孔) 导柱配合面研伤更换 时可避免损坏固定孔
定位： 1，在模架上通常增加一些精定位来帮助动， 定模之间更准确的定位。这些精定位的位置 选择要注意关于中心对称，以使受力平衡。 定模 动模
右边为常用的几种 精定位形式（圆锥 面定位型，侧面安 装无锥度型，嵌入 安装锥面定位型）
2，在动，定模芯之间，为了达到更好的定位效果，防止动，定模芯之 间错位，需要增设定位。 动模定位 定模定位
定位到型腔边的距离不 等可能定位效果不理想
4，侧向受力不均匀的 塑件对模具往往有较 大的侧向力，该压力 可能引起型芯和型腔 的偏移，如果传递到 导柱上，将使导柱发 生卡住或损坏的现象， 需要采用定位的形式。
5，有些分型面坡 度过大，合模时受 力不平衡，为了抵 消这些不平衡力， 防止动，定模之间 错位，要设置定位。
动，定模合在一起
定位需带有斜度，合上之后没有间隙
动定模错位导致壁厚不均匀 3，对于成型大型深腔， 高精度或薄壁制品的模具， 型腔可能因为受到大的侧 向压力而向外变形，为消 除动定模之间的断差确保 壁厚均匀需要设置定位。
定 模 涨 开 导 致 动 定 模 之 间 断 差
大型腔或要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型面上设置的 定位要随着型腔的外形走
推管顶出后
推管与推管芯的通常固定形式：
3，推块
推块可以有效的增加顶出面积
模具n种顶出结构解说
在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。
对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。
在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。
安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。
1. 注射模的脱模机构包括：1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件；2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件；3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件；4、高压气体顶出的气阀等配件；5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。
脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。
按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。
这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。
（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。
这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。
它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。
（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。
按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。
3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
由于注射机的推杆在安装后模的一侧，所以注射模的顶出机构一般在后模。
(完整版)塑胶模具顶出系统
１、顶针分类：１）圆顶针 ①单节式，直径在２以上；②双节式，直径在２以下；
２）扁顶针
形等等。
３）异形顶针：截面不为圆形也不为方形，为其它形状，如三角形，半圆
１）圆顶针：单节式，双节式。直径有很多，可以从0.5到很大。标准生产厂家可 以用0.1作为增量，也就是说直径可以从0.6、 0.7 、0.8 、0.9、 1 、1.1、1.2 、1.3 、1.4 等等。一般情况下，当直径小于２毫米时请尽可能采用双节式的圆顶针，有利于强度的提 高。
仁产生很大脫 模力.为使成品易于脫模使用顶出块配合 顶针的顶出结构,L段为逃料以减小顶出回位时与模仁 的磨损.
此側壁太深
• 7.5 顶出装置的种类四
• (2) 对于此类框架状成品,不易排顶针, 当顶出力不平衡时成品会变形,故采用整 整式顶出块.
7.7.1 顶板顶出 顶板顶出适用于筒形塑件,薄壁容器以及
7.8.2 气顶
密封圈
90° ~120
空 氣
7.9 急回机构一 在某些模具中,由于成品结构決定顶出装置与滑块等
抽芯机构发生干涉,导致无法順利合模,改善此种狀况必须 安装急回机构使顶出杆在合模时先回复原位 . 如图所示未装急回机构,滑块与顶管相撞导致無法合模
7.9 急回机构一 如图所示已装急回机构,顶管提前回位可順利合模
頂出或在较浅侧壁侧面進行咬花處理. 4. 顶针配置时在允许范围內直径应尽量加大且为標準 规格品. 5. 每一套模具顶针直径尺寸不宜太多种，以减少加工 时工时换刀时间及出错机率.
7.4 顶出位置之选择二
此處側壁較淺 均分在PL以上 易脫模
PL
此處側壁很深 均分在PL以下 不易脫模 PL
若脫模力不均衡 應考慮在此面作 咬花處理
模具结构图示
侧向移动的整个机构称为侧向抽芯机构或横向抽芯机构。 侧向抽芯机构种类很多，最常见的有斜导柱侧向拙芯机构， 其结构与工作原理如图所示。
• 斜导柱抽芯注塑模具可以分为：斜导柱在动模、滑块
在定模；滑块在动模、斜导柱在定模；斜导柱和滑块同在
定模；斜导柱和滑块同在动模四种结构形式。
2．4．1 斜导柱在定模、滑块在动模的结构
度60mm的模架。
• 若选用进料方式为点浇口形式，且需要自动脱落浇口，
则可选用小水口模架的DA，DB，DC，DD形式，设计的 模具大致结构如图所示(DB形式模架)。模架型号为： S1520一DB—I一40一40—60。
3．4 注塑模具其他标准件
• 4．4．1 浇口套 • 浇口套的结构如图所示。
2．1．2 注塑模具的结构组成
• 在介绍各种注塑模具结构之前，先对注塑模具结构做
概括性的说明。
• 注塑模具分为动模和定模两大部分，定模部分安装在
注塑机的固定座板上，动模部分安装在注塑机的移动座板 上。注塑时，动．定模两大部分闭合．塑料经喷嘴进入模 具型腔。开模时，动、定模两大部分分离，然后顶出机构 动作，从而推出塑件。
• 2．实际注塑量(质量或容量) • 根据实际情况，注塑机的实际注塑只是理论注塑量的80
％左右
5．3．2 塑化量与型腔数的关系
• 塑化量是注塑机每小时能塑化塑料的质量(g／h)。根
据注塑机的塑化量，确定多型腔模具的型脾数n，其计算 公式如下：
5．3．3 合模力及注塑面积和型腔数的关系
• 注塑时，螺杆作用于塑料熔体的压力，在熔料流经机筒、
具图上标示出的吊装位置及方向，并按一定的吊装方式吊 起模具(尽量将模具整体吊起)。
• (1)模具吊装方向
模具气顶结构
模具气顶结构一、引言模具气顶结构是模具加工中的关键部件，其作用是通过气压控制模具的升降和锁紧，保证模具在加工过程中的稳定性和精度。
本文将详细介绍模具气顶结构的组成、工作原理及应用。
二、模具气顶结构的组成1. 气缸：气缸是模具气顶结构的核心部件，它采用铝合金材料制成，轻便耐用。
气缸内部有活塞和密封圈等零部件，通过控制进出气口来实现升降和锁紧功能。
2. 气管：气管是连接气缸和控制器的管道，负责传输压缩空气。
它通常由聚酯材料制成，具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
3. 控制器：控制器是模具气顶结构的“大脑”，它能够实时监测气压变化并根据设定参数调整升降高度和锁紧力度。
目前市场上常见的控制器分为机械式和电子式两种。
4. 传感器：传感器是控制器的配套设备，能够感知模具的位置和状态，并将信号传输给控制器。
常用的传感器有接近开关、压力传感器等。
三、模具气顶结构的工作原理1. 升降功能：当气缸内充满压缩空气时，活塞会上升，从而使模具向上移动；当气缸内放空时，活塞会下降，从而使模具向下移动。
2. 锁紧功能：当模具达到所需位置后，控制器会发送锁紧指令，此时气缸内的压缩空气被封闭在密闭空间中，形成一定的压力。
这种压力可以保证模具在加工过程中不会发生位移或晃动。
四、模具气顶结构的应用1. 塑料注塑模具：在塑料注塑过程中，模具需要承受高温高压的作用力。
采用气顶结构可以有效保证模具稳定性和精度。
2. 压铸模具：压铸过程中需要对铝合金等金属材料进行高速冲击和加热处理。
采用气顶结构可以提高生产效率并减少人工干预。
3. 冲压模具：冲压模具需要承受高频率的负载作用，采用气顶结构可以有效减少模具磨损和断裂的风险。
五、总结模具气顶结构是现代制造业中不可或缺的关键部件，其作用不仅影响到产品质量和生产效率，还直接关系到工人的安全。
本文介绍了模具气顶结构的组成、工作原理及应用，相信对于读者们了解模具加工技术和设备有一定的帮助。
模具顶针结构
模具顶针结构
模具顶针结构根据不同的需求和应用场景，有多种类型和组件。
以下是一些常见的模具顶针结构类型和相关组件：
直接顶出结构：这是最简单和常见的结构类型，通过顶出杆直接推动顶针，将成品顶出。
斜顶出结构：适用于侧拉模（Slide Mold），特点是顶出杆与顶针呈斜角度。
通过机械系统或气压系统推动顶针，将塑料制品从模具中顶出。
平行滑动顶出结构：适用于一次成型多个成品的情况。
顶出杆固定在滑块上，通过滑块的运动将顶针推出，实现多个成品的顺利脱模。
模具顶针一般由针杆、弹簧、定位销、导向套、定位套等部件组成。
根据不同的加工需要，模具顶针的结构也会有所差异，常见的类型有弹簧式、气动式和液压式等。
弹簧式模具顶针：利用弹簧的弹性力对工件进行压紧和定位，结构简单、工作可靠，适用于一般模具加工。
气动式模具顶针：通过压缩空气对工件进行压紧和定位，动作快速、力量可调，适用于对工件加工要求较高的场合。
防粘夹顶针结构：包括模仁、上顶出板、下顶出板和常规顶针。
该结构还包括防粘夹顶针组件，包括防粘夹针杆和限位弹簧。
这种结构能够防止在脱模过程中顶针粘住或夹住产品，同时结构简单，制造成本低。
除了上述几种类型，还有圆顶针顶出、带托顶针顶出、扁顶针顶出、司筒针顶出、直顶（块）顶出、斜顶（块）顶出、推板顶出、气顶顶出、油缸顶出等几种形式。
每种形式都有其特定的适用场景和优缺点。
在实际应用中，需要根据产品特点和生产需求选择合适的模具顶针结构类型。
模具二次顶出结构详解
模具二次顶出结构详解 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】二次顶出一般情况下，从模具中取出成品，无论是采用单一或者是多元件的顶出机构，其顶出动作都是一次完成。
但是，由於成品的形状特殊，或者是量产时的要求，如果在一次顶出後，成品仍然在模穴中，或者是无法自动脱落时，就需要再增加一次顶出动作。
这样的顶出动作设计，称为二次顶出。
二次顶出，能够让顶出流程顺畅化，对於某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。
二次顶出机构，简单来说，可以分为下列三大类：一、单顶针板组合的二次顶出机构二、双顶针板组合的二次顶出机构三、气动/液压的二次顶出机构一、单顶针板组合的二次顶出机构所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)，由於仅有单套的顶针板组合，因此射出机顶出的动作仅提供传统的一次顶出；另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计（例如弹簧）来进行。
单顶针板的二次顶出机构，可以分成下列几类：1. 公母模板弹开式2. 公母模板拉开式3. 顶针板组合机构4. 浮动模仁以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。
公母模板弹开式二次顶出第一段顶出发生在公母模板开启时。
弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。
第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。
利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。
但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。
随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。
公母模板弹开式二次顶出有几种变形1、弹簧推动模板改为弹簧推动『顶出入子』上图所示，是利用弹簧推动整块模板。
实际应用时，可以根据产品的造型，改为推动顶出入子。
例如下图，这样可以减少弹簧每次推动所需要克服的重量，增加弹簧的寿命。
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统,其由主流道,分流道,内浇口,冷料穴等结构组成,由零件的浇注套,拉料杆等组成.〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件,由型芯成型塑件内部形状,型腔成型塑料外部形状,成型杆,镶块等构成.〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件,在模具中起安装,导向,机构动作及调温等作用.导向零件：导柱,导套.装配零件：定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上,动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机,卧式注射机,直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上,需切除流道凝料.2、点浇口脱出模具三板式模具3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上.在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品.模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的.模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成.其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分.浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等.典型塑模结构如图示.一.浇注系统浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成.它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率.1.主流道它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径O．8mm以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm.主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模.2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞.如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力.冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm.为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担.脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物.3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布.分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响.如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小.但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又易对准.因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上.流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度.流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度.对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m,特小的2-3m.在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以免增加分流道赘物和延长冷却时间.4.浇口它是接通主流道或分流道与型腔的通道.通道的截面积可以与主流道或分流道相等,但通常都是缩小的.所以它是整个流道系统中截面积最小的部分.浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大.浇口的作用是：A、控制料流速度：.B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离.浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构.一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难.浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方.浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质.型腔它是模具中成型塑料制品的空间.用作构成型腔的组件统称为成型零件.各个成型零件常有专用名称.构成制品外形的成型零件称为凹模又称阴模,构成制品内部形状如孔、槽等的称为型芯或凸模又称阳模.设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构.其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式.最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式.塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核.为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0．32um,而且要耐腐蚀.成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造.2.调温系统为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节.对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却.模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件.3.成型部件成型部件由型芯和凹模组成.型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状.合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔.按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件.排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体.熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤.一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上.后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm,宽1．5-6mm的浅槽.注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死.排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人.此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气.4.结构零件它是指构成模具结构的各种零件,包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件.如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等.1.导向部件为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件.在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位.2.推出机构在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出.推出固定板和推板用以夹持推杆.在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位.3.侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构.4.标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架.设计方面1壁厚小,应加厚制件以免过早固化.2嵌件位置不当,应以调整.。
注塑模具设计：：顶出系统
注塑模具设计：第三章：顶出系统第三章顶出系统也就是制品的脱模装置，当制品在模具中成型后，要由特定的方式切实牢靠地将其从模具的一侧中推顶出来，在这个过程中不能是制品产生变形，而达不到成型要求，“白化”及咔滞现象。
这种特别的装置即是顶出系统。
除此之外该装置还必需能够在模具闭合时，保证不会与模具其他零部件发生干预地回复到顶出前的初始位置，以便进展重复不断的成型加工。
在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必需建立在所滞留的模具局部中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的为提高效率，缩短周期和实现自动化，不仅需要顺当脱模，而且浇道中点的塑料也必需要有特定的脱模方式。
顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进展脱模。
考虑因素〔一〕顶出行程，一般规定被顶出的制品脱离模具5~10mm，一些简洁且脱模斜度较大的筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。
不要太长，由于顶杆很细，行程长，简洁损坏顶杆。
〔二〕复位杆〔回程杆〕顶出系统中必需设置复位杆帮助顶杆回位。
顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度缺乏时，易弯曲变形影响顶杆运动，留意螺丝联接〔需从垫板向固定板拧入〕避开发生扳手空间缺乏的困难。
〔三〕顶杆顶端与型芯〔或型腔〕平面的关系理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯〔或型腔〕平面 0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内外表有凸台与凹坑的允许〔四〕顶杆的外形与尺寸选择除非制品外形限定必需使用其它外形的顶杆外，一般选用圆柱形，且避开承受直径小于 3mm 的瘦长顶杆。
增加顶出面积的方法〔五〕支撑由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增加其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。
模具设计结构标准
兴旺模具模具设计结构标准一．产品排位1。
1 产品的排位二．型芯尺寸结构2.1 型芯的设计三．冷却水道结构3。
1 冷却水道的设计原则四．流道结构4。
1 喷嘴与定位环4。
2 流道的设计4。
3 浇口的设计4.4 其它设计五．定位结构5。
1 模板的定位5。
2 镶针的定位六．开闭模控制结构6.1 小拉杆6。
2 拉板6。
3 尼龙扣七．滑块结构7。
1 滑块的设计7。
2 滑块设计时应注意的问题7.3 滑块的结构八．滑块镶拼结构8。
1 滑块镶拼的使用场合8。
2 滑块镶拼的几种结构8.3 滑块的导向8.4 滑块压板设计8.5 耐磨块的设计8.6 楔紧块的设计九．斜顶结构9.1 斜顶的设计原则9。
2 斜顶的结构与参数9。
3 斜顶设计时应注意的问题9.4 斜顶导向9.5 斜顶座十．顶出结构10.1 顶针顶出结构10。
2 司筒顶出结构10.3 直顶顶出结构10.4 顶块顶出结构10。
5 推板顶出结构10。
6 气顶顶出结构十一．模具加工及外观标准一．产品排位1.1产品的排位○，1一定要以节约为原则错误!应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度.错误!一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。
错误!一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6～25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20~40mm。
二．型芯尺寸结构2.1型芯的设计错误!在保证强度的前提下,尽可能节约成本。
错误!型芯强度设计标准，如表:○，3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。
应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度（比如电池槽模具结构)。
○4型芯订购公差标准：当型芯用硬料（需要热处理的钢材），未热处理之前加工时必须必须把长、宽、高方向各加大0.5~1mm，以补偿热处理时产生的变形。
○5当用预硬料型芯或硬料型芯热处理回来后必须在磨床修平后加工（六面卡拐)，公差如下表:错误!型芯螺丝的使用，当型芯的重量超出10kg时应当设计吊模螺丝。
模具七结构
模具七结构成型部分、顶出部分、冷却部分、流道部分、导向部分、支撑部分、辅助部分1、顶出部分顶针（直身顶针、扁顶针、有托顶针）、司筒（司筒针）、直顶（直顶杆、直顶块）、斜顶（斜顶杆、斜顶导轨块、导滑块、导滑板）气顶、顶针板（顶针面板、底板、推板）、油缸、扣鸡2、冷却部分运水管、喉塞、中间喉塞、喉箍、隔水片、胶圈、集水器3、流道部分唧咀（唧咀套）、勾针（拉料镶针）、定位圈、水口司、水口镶件、热流道板、热咀、汽口、冷料井、冷料位、隔热板4、导向部分中托边（尼龙扣钉）、中托司、边钉、边司、直身锁（斜导边）、杯司、回针、复位杆、导轨块、导滑块、导滑板5、支撑部分垫脚、支撑柱、方铁6、辅助部分楔紧块、限位开关、感应开关、KO镶件、开口介子、螺丝、挡板、压片、吊模块、垫块、平衡块、耐磨块传感器、行程开关调整架、弹性胶、计数器、防尘板、垃圾钉、发热管、弹弓一、成型部分啤件成型部分称为型腔。
由于某些原因啤件容易出现缩水，顶白等。
缩水——料位凹进去的现象；主要是因为走料不均匀，进水量大压力饱和不够，入水太小溶胶密度不够等。
顶白——啤件出现白色痕迹主要是因为扣模太大，抛光不够，出模斜度与出模角不合规格困气——啤件上有烧焦痕迹主要是因为料位很深排气糟开的不够。
水纹——两股或多股胶料融和在一起时，没有完全紧密结合实，在啤件表面形成一条看得的见细纹主要原因是因为入水位流道的设计，内模上有油污原料水份没有烘干。
走料不平衡——一般出现在多合内蘑中，有的件没有走满的现象主要是因为压力不够，流道的设计披锋——一般出现在分型线多出的料主要上司因为fit没有fit好。
AI 上内模功能：为啤件主要成型部分。
检验要求：（1）要在A板上有与其相对应的方向装配字码（原身出的模具除外）如：AI01、AI02等字样；（2）若在上模开有排气检验排气是否有开通到料位，内模做排气槽的作用是为了使啤件不困气，一般模具排气槽宽6mm，渔仔模排气宽7.8mm，深0.02mm；（3）检验硬度是否符合模图要求，原则上与模图相对应的硬度相同，实际上低于3º以内也算合格。
模具顶出机构概要
某铝合金门窗生产企业采用压铸模具生产铝合金型材，通过改进顶出机构，减少了残次品率。
冲压模具案例
某不锈钢厨具生产企业采用冲压模具生产厨具部件，优化顶出机构后，提高了生产效率和材料利 用率。
未来发展趋势
01
智能化
随着工业4.0和智能制造的推进，模具顶出机构的智能化将成为未来发
展的趋势。通过引入传感器、执行器和控制系统，实现顶出机构的自动
模具顶出机构概要
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目 录
• 模具顶出机构简介 • 模具顶出机构设计 • 模具顶出机构制造工艺 • 模具顶出机构应用与案例 • 模具顶出机构常见问题与解决方
案
01
模具顶出机构简介
定义与作用
定义
模具顶出机构是指在塑胶模具中 ，将成型后的产品从模具型腔中 顶出的装置。
作用
在塑胶模具中，顶出机构的主要 作用是将成型后的产品从模具型 腔中顶出，以便进行后续的脱模 操作。
制造流程
设计
根据模具的需求和设计要求，进 行顶出机构的结构设计、尺寸计 算和零件排布。
热处理
对顶出机构的各个零件进行热处 理，以提高其机械性能和使用寿 命。
粗加工
对顶出机构的各个零件进行粗加 工，包括切割、打孔、铣削等， 以满足后续装配的需求。
精加工
对顶出机构的各个零件进行精加 工，包括研磨、抛光等，以获得 所需的尺寸和表面质量。
加强操作人员的培训和指导
确保操作人员熟悉模具的操作和维护要求，正确 使用和保养模具。
THANKS
模具顶出机构制造工艺
制造材料
1 3
钢材
钢材是制造模具顶出机构的主要材料，具有高强度、耐磨性 和耐腐蚀性。常用的钢材有碳素钢、合金钢和不锈钢等。
三板模的基本结构及原理
模具基本结构简介之三板模主讲:吴会清三板模或细水口模（3 PLATE MOLD,PIN-POINT GATE MOLD）有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具相应复杂些，启动用山打螺丝或拉板。
三板模(小水口DC type)结构形式大拉杆上固定板剥料板母模板导柱公模板垫块复位杆顶针固定板顶针推板下固定板顶板导柱三板模(小水口DC type)运动过程典型的三板模(小水口DC type)运动过程:开模过程:三板模有两次分型,第一次在剥料板与母模板之间,第二次在母模板与公模板之间1.当公模侧起初受到注塑机的拉力时,公母模板之间由于装有开闭器,而剥料板与母模板之间没有任何连结和阻碍,(多数情况下小拉杆上还装有弹簧)这时在拉力作用下剥料板与母模板首先分开,母模板随着公模板一起向后运动,运动到设定距离时,被小拉杆限位块挡住,由于母模板随注塑机继续向后运动,这样小拉杆也被带动,它又带动剥料板运动一个设定距离,以便将料头打下.个设定距离运动完后,小拉杆和母模板都停止运动.2.注塑机继续向后运动,拉力不断增大,超过开闭器锁紧力.母模板与公模板分开.分开到设定距离时停止不动.3.在脊杆地推动下,顶出板带动顶出机构(顶针,顶杆,斜稍etc)开始顶出运动,将成品顶出(自动落下或由机械手取走)合模过程:当顶出板上有拉回机构时,在合模前,顶出板被注塑机强制拉回.(1)在注塑机地推动下,公模侧向母模侧运动,若顶出板没有被预先拉回,RP最先接触母模板,在反作用力下,顶出板在RP的带动下回位.(2)公模板压向母模板和剥料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴与模具上的注口衬套密合,开始注塑.这样就完成塑料模具的整个运动周期.三板模设计小拉杆设计方法A:直径确定300×300以下Φ16300→450 Φ20450→600 Φ25600以上Φ30B:通常取四支两支,注意是否影响料头取出位置C:小拉杆行程=料头总长+20～35mmD:注意小拉杆上端T形套安装时需加装弹簧垫圈E:在剥料板与母模板间加弹簧, 弹簧行程取20左右.大拉杆设计方法A:大拉杆直径计算B:大拉杆位置D1=大拉杆直径+5mmC.大拉杆行程=小拉杆行程+剥料头行程(8mm)+安全值(2mm)D. 400以下的模座可以不需要GP﹐上固定板的厚度一般为LP的直径的1.5倍。
模具气顶装置工作原理
模具气顶装置工作原理
模具气顶装置是一种用于模具分离的设备。
其工作原理是通过气动装置产生的气压，推动活塞对模具底板施加力量，从而实现模具的打开和关闭。
模具气顶装置通常由气缸、电磁阀、气动控制系统等组成。
气缸是装置的核心部件，它包括一个活塞和两个气腔，分别连接气压源和模具底板。
电磁阀用于控制气缸的工作状态，气动控制系统用于对电磁阀进行控制。
在模具分离过程中，当电磁阀打开时，气动控制系统会向气缸送气，将压缩空气传送到活塞的一侧气腔中。
由于传递过来的气压作用在活塞上，活塞会向外移动，从而驱动模具底板打开。
当模具完全打开后，电机通过传感器感知到，并发出关闭信号。
在模具关闭过程中，电磁阀会关闭气缸的供气通道，以防止气流进入气缸，使得气压变小。
此时气缸的一侧气腔与大气压力保持一致，而另一侧气腔则被气缸的结构封闭。
由于气腔之间压力的不平衡，活塞受到不平衡的力，向内移动。
这样，活塞的运动将模具底板靠近，直至模具完全关闭。
模具气顶装置工作原理的关键在于气缸的运动。
活塞受到气压力的作用，通过气压的转化将力量传递给模具底板。
在该装置的控制下，模具可以实现平稳的开关，确保模具的可靠分离和封闭。
总结来说，模具气顶装置的工作原理是通过利用气压对活塞施加力量，实现模具的打开和关闭。
该装置通过气缸、电磁阀、气动控制系统等组成，其中气缸是关键的部件。
通过气压力的转化，模具底板得以平稳地分离和封闭。
模具气顶装置广泛应用于制造业，为模具的操作提供了便捷和高效的解决方案。
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模具气顶结构
一、模具气顶结构的概述
模具气顶结构是模具加工过程中一种常用的结构形式，通过利用气体的压力来推动模具的开闭动作。
它具有结构简单、操作方便、效率高等优点，在各种模具应用中得到广泛使用。
本文将详细介绍模具气顶结构的原理、组成、应用以及未来发展趋势。
二、模具气顶结构的原理
模具气顶结构的原理是利用气体的压力来推动模具的运动。
当气体压力加之于活动组件上时，活动组件会受到压力产生的推力，从而实现模具的开闭动作。
模具气顶结构通常由气缸、压缩机、导向装置等组件组成。
三、模具气顶结构的组成
模具气顶结构主要由以下几个部分组成：
1. 气缸
气缸是模具气顶结构的核心组件，它负责产生气体压力，并将压力转化为推动力。
气缸通常由气体进气口、气体排气口、活塞、活塞杆等部件组成。
2. 压缩机
压缩机是供给气缸所需气体的设备，它将环境中的气体通过压缩和净化等处理，提供给气缸产生压力。
常用的压缩机类型有往复式压缩机、离心式压缩机等。
3. 导向装置
导向装置主要负责引导和稳定模具的开闭运动，确保模具的准确定位。
导向装置通常由导向柱、导向套等部件组成。
4. 其他附件
模具气顶结构还需要配备一些附件，如气管、气阀、气密检测装置等。
这些附件的作用是保证气体流通畅通、控制气压以及监测气密性等。
四、模具气顶结构的应用
模具气顶结构广泛应用于各种模具加工中，特别是在大型模具、复杂模具以及对模具开闭速度要求较高的领域中。
下面是几个典型的应用场景：
1. 塑料注塑模具
塑料注塑模具通常采用模具气顶结构来实现模具的开闭动作。
这种结构可以提高注塑成型的效率和精度，满足不同产品对模具开闭速度的要求。
2. 金属压铸模具
金属压铸模具在生产过程中需要频繁进行模具的开闭动作，模具气顶结构可以实现快速、稳定的模具开闭，提高生产效率和产品质量。
3. 橡胶压制模具
橡胶压制模具对模具的密闭性和稳定性要求较高，模具气顶结构可以满足这些需求，保证橡胶制品的质量和外观。
4. 电子产品模具
电子产品模具通常需要精细的模具开闭动作，模具气顶结构可以提供高精度和可靠性，保证产品的装配和外观质量。
五、模具气顶结构的发展趋势
随着模具行业的发展，模具气顶结构也在不断演进和改进。
未来的发展趋势包括以下几个方面：
1. 自动化控制技术的应用
模具气顶结构将更多地使用自动化控制技术，实现对模具开闭过程的精确控制和监测。
通过传感器和控制系统的应用，可以实现模具开闭速度的调节、模具位置的检测等功能。
2. 轻量化和高强度材料的应用
为了提高模具气顶结构的性能和可靠性，轻量化和高强度材料的应用将成为一个重要趋势。
新材料的应用可以有效减轻模具负荷，延长模具寿命。
3. 智能化和网络化的发展
模具气顶结构将与智能化和网络化技术相结合，实现对模具工况和维护状态的远程监控和管理。
这将有助于提高模具开闭的效率和可靠性，降低维护成本。
4. 高精度和高速度的要求
随着制造业的发展，对模具开闭的精度和速度要求越来越高。
模具气顶结构将不断提高自身的精度和速度，以满足高精度和高速度加工的需求。
六、结论
模具气顶结构作为一种常用的模具结构形式，具有结构简单、操作方便、效率高等优点，在各种模具应用中拥有广泛的应用前景。
随着模具行业的不断发展，模具气顶结构将呈现出自动化、轻量化、智能化和高速化的发展趋势，为模具加工提供更为高效和可靠的解决方案。