石膏法脱硫工艺流程图
石灰石石膏湿法脱硫原理
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。
是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。
它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。
脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。
由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
最初这一技术是为发电容量在100MW以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用.根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。
已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。
在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是：1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。
2、原料来源广泛、易取得、价格优惠3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放7、技术进步快。
石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。
基本工艺过程在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。
基本工艺过程为：（1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解（2） SO2进行反应生成亚硫根（3）亚硫根氧化生成硫酸根（4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐（5）硫酸盐从吸收剂中分离用石灰石作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO3+2 SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷入到烟气中。
石灰石-石膏湿法低浓度二氧化硫烟气脱硫工艺
本文主要讲述了工业石灰石-石膏湿法低浓度二氧化硫烟气脱硫工艺，认真分析了该工艺的工艺路线（基本原理）、工艺系统、以及影响该工艺的具体因素和脱硫石膏的运用与发展。
①工艺路线（基本原理）：CaCO3+SO2+1/2H2O=CaSO3·1/2H2O+CO2CaSO3·1/2H2O+SO2+1/2H2O=Ca(HSO3)22CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O=2CaSO4·2H2OCa(HSO3)2+1/2O2+H2O=CaSO4·2H2O+SO2②工艺流程方框图如下：③工艺系统：主要分析了吸收剂制备系统、烟气及SO2吸收系统、石膏处理系统、FGD装置用水系统、脱硫废水处理系统、压缩空气系统等系统。
④影响因素：主要分析了吸收塔洗涤浆液的PH、吸收塔内的液气比、烟速和烟气温度、钙硫比、石灰石浆液颗粒细度、石膏过饱和度、浆液停留时间等影响因素。
⑤脱硫石膏的运用与发展：主要介绍了石膏在各方面在一些用途，以及石膏用于制硫酸的思路。
1.1前言二氧化硫是主要大气污染物之一，严重影响环境，威胁人们的生活健康。
削减二氧化硫的排放量，保护大气环境质量，是目前及未来相当长时间内我国环境保护的重要课题之一。
目前，国内外处理低浓度二氧化硫烟气的方法有许多，如氨法、钙法、钠法、铝法、氧化法、吸附法、催化法及电子束法等。
但由于受到技术可靠性、经济合理性、及行业生产特点等限制，当前比较成熟且广泛运用的方法主要有三种，即氨法、钙法和钠法。
氨法是烟气脱硫方法中较传统的工艺，该法采用液氨或氨水作为吸收剂，吸收效率高、脱硫彻底。
钙法是采用石灰水或石灰乳洗涤含二氧化硫的烟气，技术成熟，生产成本低，但吸收速率慢、吸收能力小、装置运行周期短。
钠法是使用碳酸钠或氢氧化钠等碱性物质吸收含二氧化硫的烟气，具有吸收能力大、吸收速率快、脱硫效率高、设备简单、操作方便等优势，但最大的问题是原料钠碱较贵，生产成本高。
石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术
石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术是已经开发和推广的烟气脱硫技术中的主流技术，占国内外安装烟气脱硫装置总容量的85%以上。
特点是商业应用时间长，工艺技术成熟，配套设备完善，工作稳定，操作简单，脱硫效率可达到95%以上，可靠性高达95%以上。
吸收剂为石灰石粉，资源丰富，价格低廉，使用安全；副产品为脱硫石膏，可用作水泥添加剂、农业土壤调节剂，或进一步清洗、均化、除杂后，生产建筑用石膏板等。
石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术广泛应用于火电厂、冶金、各种工业锅炉、窑炉、水泥工业、玻璃工业、化工工业、有色冶炼等行业大型燃烧设备烟气中SO2的排放控制。
一、工艺流程石灰石——石膏湿法烟气脱硫装置主要由烟气系统、石灰石浆液制备系统、烟气吸收及氧化系统、石膏脱水系统、烟气排放连续监测系统（CEMS）以及自动控制系统和公用工程系统等组成。
工艺流程如图示。
一定浓度的石灰石浆液连续从吸收塔顶部喷入，与经过增加风机增压后进入吸收塔的烟气发生接触。
在烟气被冷却洗涤的过程中，烟气中的SO2被浆液中的碳酸钙吸收生成亚硫酸钙而成为净化烟气，净化后的烟气经除雾器除去烟气中的小雾滴，从吸收塔上部排出，进入大气。
向吸收塔底部的溶液中鼓入空气，溶液中的亚硫酸钙被氧化成为硫酸钙结晶物——石膏。
吸收塔底部的溶液是石灰石、石膏组成的浆状混合物，其部分被强制在塔内循环，部分作为产物排出而成为脱水石膏。
二、工艺原理石灰石——石膏湿法烟气脱硫系统中主要的化学反应包括：1. SO2的吸收2.与石灰石的反应3.氧化反应4.CaSO4晶体生成总的反应方程式为：SO2(g)+ CaCO3（s）+2H2O(l)+1/2O2（g）→CaSO4·2H2O(s)+CO2(g)三、脱硫系统的主要设备1.烟气系统烟气系统由进口烟气挡板门、旁路烟气挡板门、钢制烟道、脱硫增压风机等组成。
原烟气经烟道、烟气进口挡板门进入增压风机，经增压风机升压后进入吸收塔。
石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺
液柱与烟气进行两次接触 (上升 / 落下)
没有背压的直筒式喷嘴
自我冲洗(向上的喷嘴)
单层喷浆管/喷嘴 (结构简单1容8 易维修)
主要系统及设备介绍—浆液循环系统
循环浆泵用来将吸收塔浆池的浆液和加入的石灰石浆液循环不断的送到吸收塔喷淋
层，在一定压力下通过喷嘴充分雾化，与烟气反应。
根据防腐工艺不同，循环浆泵分为衬胶泵和防腐金属泵两种。
后橡Ba胶ck R衬ub套ber Liner B后ac盖k Split Casing
金属合金 叶MIemtaple轮Allellroy
Front Rubber
前Li橡ner胶衬套
F前ro盖nt Split
Casing
金M属et合al A金llo护y 套
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（(前fro磨nt w损ea盘r ）
主要系统及设备介绍—吸收系统及设备
（一）吸收塔
吸收塔一般为钢制塔体，内衬玻璃鳞片，并具备烟气进出口烟道、人孔门、检查门、 钢制平台扶梯、法兰、液位控制、溢流管及所有需要的连接件等。 吸收塔除塔体外，还有搅拌器、喷淋层和两级除雾器(聚丙烯百叶窗式)。 此外，吸收塔还包括循环浆液泵和氧化空气风机。 脱硫塔从结构上来分主要有：填料塔、板式塔、液柱塔、喷淋塔（空塔）和鼓泡塔。
继续与回落的液滴进行同向传质。 烟气从逆流塔流出经过反应罐上部折转180°，自下而上通过顺流塔，与向上喷射的液
柱及向下回落的液滴再次进行气液接触。经除雾器除雾后排出。
净烟气 原(脏)烟气
主要系统及设备介绍—吸收系统及设备
液柱式喷淋塔的优势
净烟气
高密度的液滴层 (高密度的液滴层增大气液 接触面积)
原（脏）烟气
实际球)。
石灰石-石膏湿法脱硫技术的工艺流程、反应原理及主要系统
石灰石-石膏湿法脱硫技术的工艺流程如下图的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的工艺流程图。
图一常见的脱硫系统工艺流程图二无增压风机的脱硫系统如上图所示引风机将除尘后的锅炉烟气送至脱硫系统，烟气经增压风机增压后(有的系统在增压风机后设有GGH换热器，我们一、二期均取消了增压风机，和旁路挡板，图二)，进入脱硫塔，浆液循环泵将吸收塔的浆液通过喷淋层的喷嘴喷出，与从底部上升的烟气发生接触，烟气中SO2的与浆液中的石灰石发生反应，生成CaSO3，从而除去烟气中的SO2。
经过净化后的烟气在流经除雾器后被除去烟气中携带的液滴，最后从烟囱排出。
反应生成物CaSO3进入吸收塔底部的浆液池，被氧化风机送入的空气强制氧化生成CaSO4，结晶生成石膏。
石灰石浆液泵为系统补充反应消耗掉的石灰石，同时石膏浆液输送泵将吸收塔产生的石膏外排至石膏脱水系统将石膏脱水或直接抛弃。
同时为了防止吸收塔内浆液沉淀在底部设有浆液搅拌系统，一期采用扰动泵，二期采用搅拌器。
石灰石-石膏湿法脱硫反应原理在烟气脱硫过程中，物理反应和化学反应的过程相对复杂，吸收塔由吸收区、氧化区和结晶区三部分组成，在吸收塔浆池(氧化区和结晶区组成)和吸收区，不同的层存在不同的边界条件，现将最重要的物理和化学过程原理描述如下：(1)SO2溶于液体在吸收区，烟气和液体强烈接触，传质在接触面发生，烟气中的SO2溶解并转化成亚硫酸。
SO2+H2O<===>H2SO3除了SO2外烟气中的其他酸性成份，如HCL和HF也被喷入烟气中的浆液脱除。
装置脱硫效率受如下因素影响，烟气与液体接触程度，液气比、雾滴大小、SO2含量、PH值、在吸收区的相对速度和接触时间。
(2)酸的离解当SO2溶解时，产生亚硫酸，同时根据PH值离解：H2SO3<===>H++HSO3-对低pH值HSO3-<===>H++SO32-对高pH值从烟气中洗涤下来的HCL和HF，也同时离解：HCl<===>H++Cl-F<===>H++F-根据上面反应，在离解过程中，H+离子成为游离态，导致PH值降低。
石灰石(石灰)-石膏脱硫工艺
烟气净化系统一、烟气脱硫工艺的选择当前烟气脱流工艺有上百种，但是真正具有实用价值的工艺不过十几种。
根据脱硫反应物和脱硫产物存在的状态大致可以将脱硫工艺分为干氏、半干氏和湿氏三种。
湿氏工艺已经有五十多年的发展历史，经过不断的改进和完善之后，目前技术比较成熟，而且脱硫的效果良好，机组容量大，运行的费用较低和副产品容易回收等等优势。
目前主要用石灰石、生石灰或碳酸钙作为洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤最终实现去除烟气中的二氧化硫的效果。
湿式工艺主要有石灰石-石膏法、双碱法、氧化镁法石灰石-石膏法是将空气鼓入到吸收塔，从而使亚硫酸钙氧化成石膏，由于空气的鼓入会使料液更加的均匀，后期的脱硫效果较好，堵塞和结垢的几率大为降低。
而且具有运行费用低，生成的副产品石膏财可以再利用。
其不足之处就是系统的管理较为复杂，初期的投资较大。
湿式工艺中使用较多的一种工艺是钠碱双碱法，即采用碳酸钠或者氢氧化钠溶液作为第一吸收液，然后用石灰石或者石灰溶液作为第二碱液，再生后溶液继续循环使用，最后二氧化硫会以硫酸钙或者亚硫酸钙的形式沉淀下来，从而达到去硫的效果。
双碱法是在吸收塔之外生成硫酸钙或亚硫酸钙，因此没有结垢和堵塞的不足。
另外一种湿式工艺是氧化镁法湿式脱硫。
由于我国的氧化镁资源储备丰富，而且可以再生，由于MgO、MnO2、ZnO 对二氧化硫具有很好的吸收功能，氧化镁吸收法中具有代表性的工艺有基里洛法（容易再生MgOx、MnOy）和凯米克法（用MgO 的水溶液[Mg(OH) 2]吸收二氧化硫）。
将氧化镁法应用到锅炉烟气除硫具有成本低，吸收后的高浓度二氧化硫气体财适宜制造硫酸或者固态硫磺，可以实现资源再利用。
上个世纪80年代初，半干式烟气脱硫技术开始应用于供暖锅炉烟气脱硫中，其中最主要的工艺为喷雾干燥法，该除尘脱硫法主要是利用喷雾干燥的原理，当吸收剂在吸收塔内与烟气中的二氧化硫发生化学反应之后，会生成亚硫酸钙固体灰渣，与此同时，烟气热量会传递到吸收剂并使之干燥。
石灰石石膏法
石灰/石灰石－石膏法脱硫石灰/石灰石一石膏法烟气脱硫技术最早是由英国皇家化学工业公司提出的，该方法脱硫的基本原理是用石灰或石灰石浆液吸收烟气中的SO2，先生成亚硫酸钙，然后将亚硫酸钙氧化为硫酸钙。
副产品石膏可抛弃也可以回收利用。
(1)反应原理用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的二氧化硫分为吸收和氧化两个工序，先吸收生成亚硫酸钙，然后再氧化为硫酸钙，因而分为吸收和氧化两个过程。
1）吸收过程在吸收塔内进行，主要反应如下。
石灰浆液作吸收剂:Ca(OH)2+SO2一CaSO3.1/2H2O石灰石浆液吸收剂:Ca(OH)2+1/2SO2一CaSO3.1/2H2O+CO2CaSO3.1/2H2O+SO2+1/2H2O一Ca(HSO3)2由于烟道气中含有氧，还会发生如下副反应。
2CaSO3.1/2Hz0+O2+3 H2O一2CaSO4.2H20②氧化过程在氧化塔内进行，主要反应如下。
2 CaSO3·1/2H20+O2+3H2O一2CaSO4·2H20Ca(HSO3)2+1/2O2+H2O一CaSO4·H2O+SO2传统的石灰/石灰石一石膏法的工艺流程如图所示。
将配好的石灰浆液用泵送人吸收塔顶部，经过冷却塔冷却并除去90%以上的烟尘的含Sq烟气从塔底进人吸收塔，在吸收塔内部烟气与来自循环槽的浆液逆向流动，经洗涤净化后的烟气经过再加热装置通过烟囱排空。
石灰浆液在吸收so:后，成为含有亚硫酸钙和亚硫酸氢钙的棍合液，将此混合液在母液槽中用硫酸调整pH值至4左右，送人氧化塔，并向塔内送人490kPa的压缩空气进行氧化，生成的石膏经稠厚器使其沉积，上层清液返回循环槽，石膏浆经离心机分离得成品石膏。
现代石灰/石灰石一石膏法工艺流程主要有原料运输系统、石灰石浆液制备系统、烟气脱硫系统、石膏制备系统和污水处理系统。
①原料运输系统烟气脱硫所需的石灰石粉(粒度为250目，筛余量为5%)，采用自卸封罐车运输，并卸人石灰石料仓。
石灰石-石膏法脱硫工艺
脱硫——湿式石灰石一石膏法脱硫工艺简介（1）产品说明：一、FGD系统的工艺流程简述从锅炉排出的烟气通过l台增压风机增压后进入FGD系统，以克服整个FGD系统的压降。
烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统正常运行或旁路运行。
烟气通过增压风机后，进入吸收塔反应区，烟气向上通过吸收塔，被均匀分布到吸收塔的横截面上，从吸收塔内喷淋管组喷出的悬浮液滴向下降，烟气与石灰石／石膏浆液滴逆流接触，发生传质与吸收反应，以脱除烟气中的S02、S03及HC1、HF。
脱硫后的烟气经除雾器去除烟气中夹带的液滴后，从顶部离开吸收塔，由烟囱排出。
吸收塔浆池中的石灰石／石膏浆液由循环泵循环送至浆液喷雾系统的喷嘴，产生细小的液滴沿吸收塔横截面均匀向下喷淋。
每套FGD装置浆液循环系统设2台带变频器的循环泵，完全适应机组从30～100％BMCR的负荷变化。
S02和S03与浆液中石灰石反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。
在吸收塔浆池中鼓入空气将生成的亚硫酸钙氧化成硫酸钙，硫酸钙结晶生成石膏(CaS04．2H20)。
经过滤机脱水得副产品石膏。
吸收塔浆池中的pH值由加入的石灰石浆液量控制，PH值维持在5～7。
FGD系统设置一台事故浆液箱，事故浆液箱用来储存吸收塔在停运检修或修理期间吸收塔浆液池中的浆液。
二、技术特点：吸收塔为喷淋空塔；采用先进可靠的喷嘴；采用自清洁功能的氧化空气管；采用侧进式机械搅拌器；采用多层喷淋层。
三、性能保证：FGD的脱硫效率≥95％钙硫比Ca／S(摩尔比)不大于1.025烟气脱硫系统可利用率不低于98％烟囱入口烟气温度大于82℃压降：800--1200pa除雾器后烟气含湿量：小于75mg／Nm3负荷变化范围：30—110％连续负荷变化速度：5％／分钟电力消耗量：约机组容量的l.0％一l.2％四、工艺流程图：产品名称：YKSS型石灰-石膏法烟气脱硫工艺简介：产品简介：一、YKSS型石灰-石膏法烟气脱硫工艺化学反应式：先将石灰配置成浆液CaO（固）+H2O-----Ca(OH)2在吸收塔内首先SO2溶于水生成H2SO3、H2SO4SO2+H2O----H2SO3SO2+H2O+1/2O2----H2SO4然后H2SO3、H2SO4发生离解H2SO3----H++HSO3-HSO3----H++SO32-中和反应Ca2+ +SO32- ----CaSO3Ca SO3 +2H2O+1/2O2---- Ca SO4•2H2O二、YKSS型石灰-石膏法烟气脱硫工艺流程：脱硫塔浆池中的pH值由加入的石灰石浆液的量来控制，pH值维持在大约5.0～5.6。
石灰石石膏湿法脱硫工艺流程参考文档42页PPT
谢谢！Leabharlann 4226、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
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27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
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28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
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29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
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30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
石灰石石膏湿法脱硫工艺流程参考文档
56、死去何所道，托体同山阿。 57、春秋多佳日，登高赋新诗。 58、种豆南山下，草盛豆苗稀。晨兴 理荒秽 ，带月 荷锄归 。道狭 草木长 ，夕露 沾我衣 。衣沾 不足惜 ，但使 愿无违 。 59、相见无杂言，但道桑麻长。 60、迢迢新秋夕，亭亭月将圆。
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石灰石石膏湿法脱硫工艺流程ppt课件
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该石膏一般作为制造墙板或水泥而出售。由于其稳定 性好，对环境无害，从而也可以用于土地回填。WFGD中， 石膏脱水系统如图所示。石膏脱水系统的主要设备是水力 旋流器和真空皮带过滤机。
折流板除雾器结构与除雾原理
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旋流板的结构如图所 示，气流在穿过板片间 隙时变成旋转气流，其 中的液滴在惯性作用下 以一定的仰角射出作螺 旋运动而被甩向外侧， 汇集留到溢流槽内，达 到除雾目的，除雾效率 可达到90％～99％。
旋流板除雾器示意图
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• 吸收塔内的除雾器 • 通常为二级除雾器、安装在塔的顶部。 • 处理后的烟气残余水分不能超过75mg/m3，最好是不超过
自然氧化因锅炉和脱硫系统运行参数不同而氧化程度各异， 当氧化率在15~95%，钙的利用率低于80%范围内亚硫酸钙易 结垢，因为氧化率较高时（＞15%），生成的硫酸钙不能与亚 硫酸钙一起沉淀析出；氧化率达不到一定程度（＜95%），就 不能产生足够的石膏晶种而使石膏晶体迅速增长，导致石膏在 脱硫塔内结垢。
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脱硫废水处理
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脱硫废水处理包括以下4个步骤： A、废水中和 反应池由3个隔槽组成，每个隔槽充满后自流进入下个隔槽。在脱硫废水 进入第1隔槽的同时加入一定量的10%左右的石灰浆液，通过不断搅拌，其 pH值可从5.5左右升至9.0以上。 B、重金属沉淀 Ca(OH) 2的加入不但升高了废水的pH值，而且使Fe3+、Zn2+、Cu2+、Ni2+、 Cr3+等重金属离子生成氢氧化物沉淀。一般情况下3价重金属离子比2价更容 易沉淀，当pH值达到9.0～9.5时，大多数重金属离子均形成了难溶氢氧化物。 同时，石灰浆液中的Ca2+还能与废水中的部分F-反应，生成难溶的CaF2；与 As3+ 络合生成Ca3 (AsO3)2等难溶物质。此时Pb2+ 、Hg2+仍以离子形态留在 废水中，所以在第2隔槽中加入有机硫化物药剂TMT-15，使其Pb2+、Hg2+反 应形成难溶的硫化物沉积下来。 TMT-15是一种三嗪类组分(C3N3S3Na3,三聚硫嗪酸三钠盐)，能在常温下 与废水中的各种重金属离子（汞、铅、铜、镉、镍、锰、锌、铬等）迅速反 应，生成不溶于水，且具有良好的化学稳定性的螯合物，从而达到捕捉去除 重金属的目的，也可以除去已经转变成络合物的重金属。TMT-15是15% （wt%）的C3N3S3Na3溶液，即使用量很少，也表现出极高的重金属排除效 率。
石灰石石膏湿法脱硫工艺
石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺⑴主要技术性能参数a.处理烟气量：1600 m3/h ～200×104 m3/hb.烟气入口浓度: <100 g/m3c.烟气温度: 140 ℃～2000 ℃等特点。
d.烟气含硫量: 0.1～20 %以上e.脱硫效率: >85%f.除尘效率: >99.6%g.林格曼黑度: <一级h.液气比: 1.2Kg/Nm3(CaO) 8Kg/Nm3(CaCO3)i.钙硫比: <1.2摩尔/摩尔j.补水量: <循环水量的3%k.脱水率: >99%(引风机不带水)l.脱硫塔体阻损： <1200Pa⑵工作原理石灰(石灰石)-石膏法湿式脱硫除尘工艺见工艺流程图。
从锅炉排出的含尘烟气经烟道进入烟气换热器，与从吸收塔排出的低温烟气换热降温后进入吸收塔，经过均流孔板上行，与多层雾化喷淋下来的洗涤液进行充分混合，传质换热，烟气降温的同时，二氧化硫被吸收液洗涤吸收。
含有细液滴水气的烟气经过水幕式喷淋洗涤液时，烟气中的细小液滴被较大液滴吸收分离，再经过上部多层脱水除雾装置进一步除雾后经管道排出吸收塔外，进入烟气换热器，与进口高温烟气换热升温后经引风机进入烟囱高空排放。
洗涤液吸收烟气中的二氧化硫后落入吸收塔下部的氧化池，二氧化硫与石灰反应生成亚硫酸钙，被均布在池底的氧化装置送入的空气进一步氧化成稳定的硫酸钙。
氧化池中部分混合溶液被抽吸送入一级水力旋流器，经旋流浓缩后送入真空带式压滤机，进一步滤出水分，制成工业石膏（CaSO4·2H2O）。
氧化池中低PH值的混合液部分被送入洗涤吸收塔底池，与新投入的脱硫液充分混合，经水泵输送到喷淋层，吸收烟气中的二氧化硫，进行下一个循环。
一级水力旋流器的上清液和真空带式压滤机的下清液均进入循环池，部分被送入二级水力旋流器，部分被送入脱硫液制备搅拌罐。
二级水力旋流器少部分上清液外排。
脱硫剂（石灰或石灰石粉剂）由汽车送入脱硫剂贮仓中，使用时由计量装置通过螺旋混料机送入脱硫剂熟化装置中，按比例制成一定浓度的石灰乳液，自流进入脱硫剂贮液箱中。
石膏法脱硫
石灰-石膏法是用生石灰作为脱硫剂，用工艺水配制成脱硫浆液，经过喷嘴雾化后与烟气在脱硫塔内逆向接触发生化学反应，将其中的SO2成分充分吸收脱除，使原烟气成为净烟气，从烟囱排放到大气。
石灰—石膏法的反应操作过程分三段：熟化制浆、吸收、中和再生、固液分离。常用的碱是生石灰（或熟石灰），各步骤反应如下：
CaSO3.H2O＋SO2 = Ca（HSO3）2
亚硫酸氢钙对SO2没有吸收能力，要用熟石灰进行中和再生：
Ca(OH)＋Ca（HSO3）2 = 2CaSO3.H2O
在吸收塔中通入空气对亚硫酸钙脱硫渣进行氧化，生成便于脱水处理的二水合硫酸钙—石膏：
CaSO3.H2O+ 1/2O2 ＋H2O = CaSO4.2H2O
脱硫系统的工艺流程描述
从3#锅炉引风机来的原烟气经过挡板门后上升到脱硫塔的喷淋吸收段。在这里烟气和大量由喷嘴雾化的吸收浆液充分接触,烟气中的SO2与脱硫剂发生快速充分的反应，被大量吸收，成为净烟气。工艺设计可以保证净烟气中SO2的含量低于400mg/Nm3的国家排放标准。
净烟气再向上流经两层除雾器，除掉烟气中大部分液滴，防止烟气带水排放。除雾后的净烟气含水量≤100mg/Nm3,达到国家排放标准，流经挡板门后进入烟囱排放到大气中。
熟化反应是用生石灰和水反应生成熟石灰，反应如下：
CaO＋H2O = Ca（OH）2
以上反应为熟石灰形成过程，其浆液可以快速吸收烟气中的SO2成分。
熟石灰浆液可以作为SO2吸收剂，吸收过程反应如下：
Ca(OH)2 + SO2 = CaSO3.H2O
亚硫酸钙继续吸收SO2，生成易溶于水的亚硫酸氢钙：
脱硫副产物—半水合亚硫酸钙在吸收塔底充分氧化后，成为化学性质稳定、晶体颗粒尺寸较大的的二水合硫酸钙—石膏，用渣浆泵输送到石膏脱水系统进行脱水操作。
石灰石石膏脱硫PPT
促进技术创新
石灰石石膏脱硫技术的应用可以促进相关技术的 创新和发展，推动产业升级。
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04 石灰石石膏脱硫运行管理
运行参数监测与控制
石灰石浆液流量
实时监测石灰石浆液流量，确 保流量稳定，满足脱硫需求。
吸收塔浆液pH值
控制吸收塔浆液的pH值在合理 范围内，以保证脱硫效率和石 膏品质。
烟气温度和湿度
监测烟气温度和湿度，确保烟 气进入吸收塔前的状态符合工 艺要求。
石膏含水率
控制石膏含水率在合理范围内 ，保证石膏品质和脱水效果。
循环泵的维护和保养对于保证脱硫系统 的稳定运行至关重要，应定期检查泵的 磨损情况、润滑状态等，及时进行维修
和更换。
烟气换热器
烟气换热器是石灰石石膏脱硫系统中的重要设备之一，主要作用是通过 换热器将烟气的温度降低到适宜的范围内，以利于二氧化硫的吸收和反 应。
换热器的设计应考虑传热效率、耐腐蚀性、耐磨性等因素，以保证长期 稳定运行。
吸收塔的设计应考虑浆液的停留时间、液气比等因素，以保证二氧化硫的脱除效率。
浆液循环泵
浆液循环泵是石灰石石膏脱硫系统中的 重要设备之一，主要作用是提供足够的 循环浆液，使烟气与石灰石浆液充分接
触，提高二氧化硫的脱除效率。
循环泵的选型和配置应根据吸收塔的尺 寸、处理烟气量等因素进行选择，以保
证足够的循环流量和压力。
环境影响评价
减少SO2排放
降低烟气温度
石灰石石膏脱硫技术能够有效地降低燃煤 烟气中的SO2含量，减少对大气的污染， 降低酸雨形成的风险。
脱硫后的烟气温度降低，有利于烟气中的 水蒸气凝结，减轻对烟囱的腐蚀。
减少烟尘排放
改善周围环境质量
湿法脱硫“石膏雨”处置方式
烟气从吸收塔出来后，分布不均，使除雾器烟气通道流量不均，加重局部除雾器堵塞 现象，使烟气流通通道变小，流速增加，携带浆液能力进一步加强。
❖ 烟气经脱硫后温度较低
净烟气的排放温度过低，导致烟气抬升及扩散能力减弱，使烟气携带的石膏浆液液滴 还没有能够在空气中扩散就在烟囱附近降落，形成“石膏雨”。
4）降低排污费：脱硫效率和尾部收尘效率提高以后，按照效率计算降低二氧化硫排放浓度 16mg/Nm3，粉尘排放浓度3 mg/Nm3 以现行排污费收费标准减少排污费65.67万元。
4 总结
谢谢观赏
净烟气温度低，扩散性能 差可通过烟气再热或“烟 塔合一”技术予以解决。
2.3 脱硫塔入口低温省煤器的作用
2.3 脱硫塔入口低温省煤器的作用
2.3 脱硫塔入口低温省煤器的作用
1、降低脱硫塔入口烟气温度，提高脱硫效率；
➢ 额定工况下回收25MW以上烟气热量，折算锅炉效率提高2%以上，提取的热量用于加热凝结水， 可以实现降低发电煤耗≥3.5g/kWh。脱硫塔入口烟温降低以后，在烟气流速降低的同时脱硫效率 增高。如果在原来基础上降低烟温20℃和30℃，烟气流速将分别下降5.1%和7.5%。以报表数据 统计，烟温降低后对应的脱硫效率可提高1-2%，此时可间断运行一台浆液循环泵。按照2017年 发电利用小时4780、浆液泵电机功率630kW、上网电价0.3815元/kWh计算，可节约电耗成本57.4 万元。
烟气通过从底部进入吸收塔，自下而上流经脱硫塔，与塔内石灰石浆液发 生热量交换和化学反应，除去烟气中的SO2，净化后的烟气经除雾器除去烟气 中携带的液滴，经烟囱排出。反应生成的CaSO3进入脱硫塔底部的浆液池，被 空气氧化生成CaSO4，最终生成石膏排出。
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石膏法脱硫工艺流程图
石膏法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，主要用于燃煤电厂和工业锅炉排放的烟尘中的二氧化硫的去除。
下面是石膏法脱硫的工艺流程图。
第一步：炉尾烟气进入脱硫系统
燃煤电厂或工业锅炉燃烧煤炭产生的烟气经过除尘设备（如电除尘器或布袋除尘器）的处理后，进入脱硫系统。
在脱硫系统中，烟气会通过石膏浆液进行脱硫处理。
第二步：石膏浆液制备
在制备石膏浆液之前，需要先将石膏进行研磨，使其达到一定的细度要求。
然后，将研磨好的石膏与水按一定的比例混合，形成石膏浆液。
石膏浆液中可以添加一些助剂，如氧化钙（CaO）和增粘剂等，以提高脱硫效率和稳定性。
第三步：石膏浆液喷射
石膏浆液通过喷射口喷入烟气脱硫装置中。
石膏浆液会与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO4·2H2O），从而实现二氧化硫的脱除。
而石膏浆液中的氧化钙（CaO）则参与到吸收和氧化二氧化硫的过程中。
第四步：石膏浆液循环
经过脱硫反应后，石膏浆液中生成的硫酸钙会被收集和分离出来。
随后，石膏浆液会经过过滤、离心或其他分离技术进行固液分离，将固体颗粒（硫酸钙）分离出来，得到可以再次循环使用的石膏浆液。
分离后的固体颗粒通常被称为石膏渣，可以
用于其他用途，如建材工业等。
第五步：废石膏处理
在石膏法脱硫工艺中，除去硫酸钙的石膏浆液中可能还含有其他的杂质和重金属离子。
因此，废石膏需要经过处理才能符合环境保护要求。
常用的处理方法有湿法脱硫石膏综合利用和中间贮存等。
第六步：排放烟气
经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫含量已大幅降低。
经过除尘装置的处理，烟气中的颗粒物也被有效地去除，达到了环境排放标准要求。
最后，处理后的烟气可以经过烟囱或烟气处理设施排放到大气中。
以上就是石膏法脱硫的工艺流程图，通过该工艺可以有效地去除燃煤电厂和工业锅炉烟尘中的二氧化硫，降低对环境的污染。
同时，脱硫薄膜的制备方法和脱硫薄膜的应用也在不断进步中，以提高脱硫效率和降低能耗。