汽车白车身技术条件
白车身专业知识(车身设计规则)
白车身设计规则1．基本原则1.1 白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系。
（我们参考一下侧围、车架总成）1.2 任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。
（比如侧围、前罩板总成）1.3 所设计的白车身结构在满足整车性能上、结构上、冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。
1.4 白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。
2．白车身钣金的材料选取原则汽车覆盖件所用材料一般是冷轧钢板。
2.1按国家标准选取钣金材料2.1.1钣金按表面质量分有I，II两级：I级质量最好，适用于外板；II级次之，适用于内板与加强板。
2.1.2钣金按冲压拉延等级分有P，S，Z，F，HF，ZF六级P：普通拉深级，适用于拉延深度浅的零件；S：深拉深级，适用于拉延深度一般的零件；Z：最深拉深级，适用于拉延深度较深的零件；F：复杂拉深级，适用于结构复杂且拉延深度较深的零件；HF：很复杂拉深级，适用于结构较复杂且拉延深度较深的零件；ZF：最复杂拉深级，适用于结构非常复杂且拉延深度较深的零件；2.1.3钣金按强度等级分有：普通强度，高强度，超高强度高强度和超高强度钢板按其强化机理分为：固溶强化、析出强化、组织强化，复合组织强化、热处理硬化型强化、相变强化、冷作强化、时效强化等。
高强度钢板的强化机理定义:固溶强化利用固溶铁中原子产生的格子变形的强化机理。
析出强化使Ti、Nb、V等的碳化物和氮化物以细小的形态析出，由于这些析出物，位错活动受到阻碍，据此形成强化的机理。
组织强化利用将钢从高温的奥氏体急冷时生成硬质的马氏体和贝氏体的强化机理。
焊装接车白车身要求
一、目的：消除焊装白车身带来油污、焊渣等杂物污染槽体；进行白车身质量检查消除车身钣金缺陷；提高电泳车身质量。
二、适用范围：底漆工段三、检查范围3.1 白车身粗糙度要求外表面：平面粗糙度0.9＜Ra＜1.4；Pc≥75/cm外表面：立面粗糙度1.1＜Ra＜1.6；Pc≥60/cm内表面：1.5＜Ra＜2.0；Pc≥50/cm检查方式粗糙度仪(有效量程12.5mm)或者由实验室获取数据。
采用随机抽取，概率为5%。
3.2 打磨边缘约30mm 镀锌层不允许打磨不允许打磨露铁（露铁后层间过渡处会形成印记）车身外表面和门槛无磨痕（电泳后无可见磨痕）、无打磨残留物。
检查方式目视3.3 坑包、压痕无普通坑包、无飞溅焊渣、无尖锐的突起检查方式目视3.4 白车身洁净度车身表面无字迹杂物、焊球焊渣、金属屑、油污总计≤9 克/车检查方式目视3.5 胶白车身无焊装携带过来的胶，或者没有胶从车身溢流出来。
检查方式目视四处理方法4.1 对于焊装来的第一批次的（型号）的车需以下化验合格后才能接收；1、黑胶、黄胶、绿胶需要通过缩孔实验才能接收。
2、冲压油需要通过缩孔实验才能接收。
3、新的钢材冲压出来的车身需要做附着力实验。
满足涂装外观性能和附着力要求。
每批次提供5 块100mm*300mm 的试验板材随车前处理电泳后检测。
4.2 有第3.1、3.2 这两条问题出现不合格后通知焊装收回成品车，并通知当班班长。
有第3.3、3.4 这两条问题出现不合格后通知焊装处理成品车问题，并做好问题收集。
4.3焊装防锈油、金属胶、更换前需要提前送样品到油漆车间做缩孔分析实验。
4.4冲压车间冲压油更换前需要提前送样品到油漆车间做缩孔分析实验。
系列客车车型白车身技术要求
前言为满足本公司生产、质量管理等部门的工作需要，根据国家、行业标准的规定制定了本标准，作为生产制造、产品检验的技术依据之一。
本标准规定了万象系列客车车型白车身的技术要求、检验方法、转运及贮存。
本标准从发布之日起执行；本标准由上海万象汽车制造有限公司技术中心车身室提出；本标准由上海万象汽车制造有限公司技术中心批准；本标准由上海万象汽车制造有限公司技术中心车身归口；本标准起草单位：上海万象汽车制造有限公司技术中心车身室；本标准主要起草人：石志军。
客车白车身技术条件1 范围本技术条件规定了上海万象汽车制造有限公司客车白车身的技术要求、检验方法、转运及贮存。
本技术条件适用于我公司生产的客车白车身。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 4780 汽车车身术语3 术语和定义GB/T 4780汽车车身术语适用于本标准。
白车身由车身本体、开启件及其它可拆卸结构件组成的总成。
车身本体结构件与覆盖件焊接、铆接后形成的不可拆卸的总成。
门洞车身上与车门、舱门配合的净开口。
门框组成门洞的封闭框架。
腰线位于侧窗下部，贯穿前后的造型特征线。
风窗框安装风窗玻璃的框架：风窗玻璃是指车身前窗和后窗的玻璃。
侧窗框用于安装侧窗玻璃的窗框。
车门能开闭，供乘员进出的门。
包括驾驶员门、乘客门和安全门。
舱门能开闭，供货物装卸、维护检修的门。
包括行李舱门和各类舱门。
门窗框车门上的窗框。
车身骨架主要为保证车身的强度和刚度而构成的空间框架结构。
4 技术要求基本要求白车身应按照经批准的图样和技术文件制造，并应符合本标准的要求；有特殊要求时，应按技术协议等相关文件执行。
白车身及车身骨架结构设计要求
白车身及车身骨架结构设计要求白车身总体结构1.1 概述白车身通常指已经焊装好但尚未喷漆的白皮车身(Body in white)，即由各种各样的骨架件和板件通过焊接拼装而成的轿车车身。
本章内容主要针对车身骨架进行描述，不包括车身覆盖件。
1.1.1 车身作用主要是为驾驶员提供便利的工作条件，为乘员提供安全、舒适的乘坐环境，隔绝振动和噪声，不受外界恶劣气候的影响。
车身应保证汽车具有合理的外部形状，在汽车行驶时能有效地引导周围的气流，以减少空气阻力和燃料消耗；此外，车身还应有助于提高汽车行驶稳定性和改善发动机的冷却条件，并保证车身内部良好的通风。
同时车身也是一件精致的艺术品，给人以美感享受，反映现代风貌、民族传统以及独特的企业形象。
1.1.2 车身类型车身壳体按照受力情况可分为非承载式、半承载式和承载式(或称全承载式)三种。
1.1.2.1 非承载式非承载式车身的特点是车身与车架通过弹簧或橡胶垫作柔性连接，如图1-1；在此种情况下，安装在车架上的车身对车架的加固作用不大，汽车车身仅承载本身的重力、它所装载的人和货物的重力及其在汽车行驶时所引起的惯性力与空气阻力；而车架则承受发动机及底盘各部件的重力；这些部件工作时，一直承受着支架传递的力以及汽车行驶时由路面通过车轮和悬架传递来的力(最后一项对车架或车身影响最大)；这种结构型式一般用在货车、专用汽车及部分高级轿车上。
图1-1 非承载式车身1.1.2.2 半承载式半承载式车身的特点是车身与车架或用用螺钉连接，或用铆接、焊接等方法刚性地连接,如图1-2。
在此种情况下，汽车车身除了承受上述各项载荷外，还在一定程度上有助于加固车架，分担车架的部分载荷。
半承载式是一种过渡型的结构，车身下部仍保留有车架，不过它的强度和刚度要低于非承载式的车架，一般将它称之为底架。
它之所以被命名为半承载式是出于以下考虑：让车身也分担部分载荷，以此来减轻车架的自重力。
这种结构型式主要体现在大客车上。
白车身焊接质量标准及其有效控制探讨
白车身焊接质量标准及其有效控制探讨白车身焊接质量标准及其有效控制是汽车制造过程中非常重要的一环。
白车身是指车身的主体结构，是整个汽车的基础。
焊接是白车身制造过程中最重要的工艺之一，其质量直接影响到车身的安全性和使用寿命。
因此，制定白车身焊接质量标准并有效控制焊接质量是汽车制造中不可或缺的一部分。
一、白车身焊接质量标准白车身焊接质量标准是指制定出的一系列标准，用于评价焊接质量是否符合要求。
白车身焊接质量标准主要包括以下几个方面：1.焊缝外观：焊接后的焊缝应该平整、光滑、无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
2.焊接尺寸：焊缝的尺寸应该符合设计要求，包括焊缝宽度、高度、深度等。
3.焊接强度：焊接强度是评价焊接质量的重要指标，焊接强度应该符合设计要求。
4.焊接变形：焊接过程中会产生变形，焊接变形应该控制在允许范围内。
5.焊接工艺：焊接工艺应该符合设计要求，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
二、白车身焊接质量控制白车身焊接质量控制是指在焊接过程中采取措施，保证焊接质量符合要求。
白车身焊接质量控制主要包括以下几个方面：1.焊接前准备：焊接前需要对焊接材料进行检查，保证焊接材料的质量符合要求。
同时，需要对焊接设备进行检查，保证焊接设备的正常运行。
2.焊接过程控制：焊接过程中需要控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，保证焊接质量符合要求。
同时，需要对焊接过程中的温度进行控制，避免焊接变形。
3.焊接后检查：焊接后需要对焊接质量进行检查，包括焊缝外观、焊接尺寸、焊接强度等方面，保证焊接质量符合要求。
4.焊接质量记录：需要对焊接质量进行记录，包括焊接材料、焊接参数、焊接质量检查结果等，以便后续追溯。
总之，白车身焊接质量标准及其有效控制对于汽车制造至关重要。
制定标准、控制质量、记录过程，可以保证焊接质量符合要求，从而提高汽车的安全性和使用寿命。
白车身通用技术条件
JLYY-JT-08白车身通用技术条件编制：校对：审核：审定：标准：批准：浙江吉利汽车研究院有限公司前言为统一和规范白车身的设计、制造、检验、运输和储存，结合本企业的实际情况，特制定本标准。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司车身内外饰部负责起草。
本标准主要起草人：金爱君。
本标准于2008年5月31日发布实施。
Ⅰ1范围本标准规定了吉利轿车白车身的技术要求、检(试)验方法和规则、运输和储存。
本标准适用于乘用车的白车身。
2规范性引用文件下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注年代号的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励本标准各执行方研究和使用这些文件的最新版本。
凡是不注年代号的引用文件，其最新版本均适用于本标准。
GB7258机动车运行安全标准GB11551乘用车正面碰撞的乘员保护GB11566轿车外部凸出物GB14167汽车安全带安装固定点GB15083汽车座椅、坐椅固定装置及头枕强度要求和试验方法GB15743轿车侧门强度GB17354汽车前、后端保护装置GB20071乘用车侧面碰撞的乘员保护GB20072乘用车后碰撞燃油系统安全要求GB/T20913-2007乘用车正面偏置碰撞的乘员保护QC/T566-1999轿车的外部防护QC/T900-1997汽车整车产品质量检验评定方法JL100001-2008车辆识别代码(VIN)编制规3技术要求3.1基本要求3.1.1白车身总成(包括车身本体总成、左右车门总成、发动机罩总成、行李舱门总成（背门总成）、左右翼子板等)应符合本标准要求,并按规定程序批准的产品图样及技术文件制造。
3.1.2白车身总成的各总成、零（部）件必须经检验，验收合格后方可用于焊接和装配。
3.1.3白车身焊点和焊缝的数量、位置、尺寸，应符合各车型白车身总成图的规定。
3.1.3白车身的质量应控制在设计目标值±5kg的范围内。
白车身技术条件
———————————————————————————————————————白车身技术条件前言本技术条件是在贯彻国家相关标准基础上，同时结合企业具体情况主要对白车身技术要求、检(试)验方法、检验规则、运输和储存五方面进行了要求。
参照本技术条件涉及到内容，编写制作技术条件文件，指导生产制造。
1 范围本技术条件规定了乘用车白车身的技术要求、检(试)验方法、检验规则、运输和储存。
本技术条件适用于白车身。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。
凡是注年代号的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本技术条件，但是鼓励本技术条件各执行方研究和使用这些文件的最新版本。
凡是不注年代号的引用文件，其最新版本均适用于本技术条件。
GB 11551-2003 乘用车正面碰撞的乘员保护GB/T 20913-2007 乘用车正面偏置碰撞的乘员保护GB 11566-1995 轿车外部凸出物GB 14167-2006 汽车安全带安装固定点GB 15083-2006 汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法GB 15743-1995 轿车侧门强度GB 17354-1998 汽车前后端保护装置GB 20071-2006 汽车侧面碰撞的乘员保护GB 20072-2006 乘用车后碰撞燃油系统安全要求QC/T 566-1999 轿车的外部防护QC/T 900-1997 汽车整车产品质量检验评定方法GB 16735-2004 道路车辆车辆识别代号3 技术要求3.1 基本要求3.1.1 白车身总成（包括白车身骨架总成、左右车门总成、发动机罩总成、左右翼子板、背门总成等）应符合本技术条件要求,并按规定程序批准的产品图样及技术文件制造。
3.1.2 白车身总成的各总成、零件必须经检验，验收合格后方可用于焊接和装配。
3.1.3 白车身焊点和焊缝的数量、位置、尺寸，应符合所开发的乘用车白车身焊装图的规定。
白车身结构介绍
05 白车身性能测试与评价
刚度与强度测试
刚度测试
刚度是衡量白车身抵抗变形能力的指 标，通过在车身不同部位施加压力或 扭力，测量车身的形变量，以评估其 刚度性能。
详细描述
涂装工艺是白车身制造过程中最为重要的环节之一，它涉及到电泳、喷漆等多个步骤。通过涂装工艺，可以在车 身表面形成一层保护膜，提高车身的防腐、防锈性能，同时还可以美化外观，提高车辆的整体质量。
总装工艺
总结词
总装工艺是将白车身与底盘、动力系统 等其他零部件进行组装，形成完整的汽 车。
VS
详细描述
焊接工艺
总结词
焊接工艺是将冲压好的零件通过焊接技术连接成一个整体， 形成白车身的结构框架。
详细描述
焊接工艺是白车身制造过程中必不可少的环节，它涉及到点 焊、激光焊接等多种焊接技术。通过焊接工艺，将冲压好的 零件按照一定的顺序和方式连接起来，形成一个稳定、牢固 的结构框架。
涂装工艺
总结词
涂装工艺是对白车身进行表面处理和涂装，以提高车身的防腐、防锈性能和外观质量。
白车身的制造精度和效率，降低生产成本和能耗。
智能化与绿色制造
智能化制造
智能化制造能够实现白车身制造过程的自动化、信息化和智能化，提高制造过程的效率和精度。通过 智能化制造技术的应用，可以实现白车身制造过程的可视化和可追溯性，提高产品质量和安全性。
绿色制造
绿色制造强调白车身制造过程的环保和可持续发展，通过采用环保材料、节能技术和清洁生产方式等 手段，降低生产过程中的能耗和排放。同时，绿色制造还能够降低白车身制造成本，提高企业的竞争 力。
白车身通用技术条件
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GEELY
ID 号：5097171 受控文件 归档日期：2008-05-31 15:13:13 编码：
白车身通用标准
JLYY-JT -08
图 6 承面凸焊螺栓抗拉试验示意图
4.3.3.3 承面凸焊螺栓抗扭强度试验
将盲孔检验用螺母，装在凸焊螺栓上(拧紧到底)。见图 7 ，然后按表 5 规定，在盲孔螺母上施以适当
3.5 装配要求
3.5.1 白车身所有零部件应装配完整、齐全、可靠，不允许有错装、漏装和零件损坏现象。
3.5.2 白身车各螺纹联接件的拧紧扭矩，应符合表 1 的规定。
表 1 螺纹拧紧扭矩
螺纹规格
拧紧力矩（N·m）
M5
2～4
M6
9～12
M8
23～26
M10X1.25
70～75
3.5.3 白车身总成中侧围外板、翼子板、发动机罩、车门、行李舱门（背门）、加油口盖与各自相邻零部件 之间的装配间隙及外表面的高度差值，通常应该符合图 2 和表 2 的规定；同一条间隙的不均匀值不大于 0.5mm；两对称间隙的差值不大于 1 mm。
GB 7258 机动车运行安全标准 GB 11551 乘用车正面碰撞的乘员保护 GB 11566 轿车外部凸出物 GB 14167 汽车安全带安装固定点 GB 15083 汽车座椅、坐椅固定装置及头枕强度要求和试验方法 GB 15743 轿车侧门强度 GB 17354 汽车前、后端保护装置 GB 20071 乘用车侧面碰撞的乘员保护 GB 20072 乘用车后碰撞燃油系统安全要求 GB/T 20913-2007 乘用车正面偏置碰撞的乘员保护 QC/T 566-1999 轿车的外部防护 QC/T 900-1997 汽车整车产品质量检验评定方法 JL 100001-2008 车辆识别代码(VIN)编制规
精选焊装白车身工艺分析标准
3.焊点布置基本规范
3.1、应用范围 车身点焊连接 3.2、点距及数量要求。
长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
前挡板总成
二、CO2焊技术要求
图3，弧焊搭接方式即为图2中b图所列，焊接质量无法保证；
图4，弧焊为对接结构，对接间隙和弧焊质量都难以保证；
S16-5301501
S16-5301411
弧焊
图4 弧焊对接结构
二、CO2焊技术要求
弧焊位置尽可能避免与点焊工序交错实施，要求车身弧焊能集中在车身骨架完成后的补焊工位一次完成，以便于烟尘处理和对其他工位、人员的弧光干扰，坚决杜绝下部车身拼焊及车身骨架拼焊工序间穿插弧焊（对于生产率较低的软、硬顶跑车和改装车不做此强制性要求）；弧焊工序通常安排在焊接的最前和最末工序，即小零件、小分总成的弧焊和车身骨架状态的弧焊，中间工序一般不安排弧焊；
一、点焊技术要求
三层板点焊搭接顺序要求：
考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1（薄板在中间，厚板在两侧）。
当镀锌钢板或高强钢板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。
1.3 搭接料厚一致性建议在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。
二、CO2焊技术要求
图12，门铰链安装板与门铰链加强板在弧焊时，两零件之间是采用夹具压紧的，不需要预留焊接缝，图示尺寸a为0。
白车身生产过程需注意什么
白车身生产过程需注意什么白车身制造过程是汽车制造中非常重要的环节之一，决定着车辆的外观、质量和安全性能。
在生产过程中需要注意以下几个方面：1. 制定合理的工艺流程：白车身制造是一个复杂而繁琐的过程，需要对每一个环节进行详细规划和安排，制定合理的工艺流程。
从材料准备、切割、成形、焊接、打磨、防腐处理等每一个步骤都需要有严格的操作规程，并且要确保各个环节之间的协调和衔接。
2. 选择合适的材料：白车身制造中需要使用各种不同的材料，如钢板、铝板、铸铁等。
在选择材料时需要考虑材料的强度、硬度、韧性、耐腐蚀性等性能要求，同时还要考虑材料的可加工性和成本。
3. 确保精确的尺寸和形状：白车身的精确度对整车的装配和使用都有着重要的影响。
因此，在制造过程中需要使用高精度的设备和工具，如数控切割机、数控冲压机等，以确保尺寸和形状的准确性。
4. 控制焊接质量：焊接是白车身制造过程中最重要的环节之一。
焊接质量的好坏直接影响到车身的强度和安全性能。
因此，在焊接过程中需要严格控制焊接参数，确保焊缝的牢固性和密封性，并进行焊缝的无损检测，以确保焊接质量。
5. 进行表面处理：白车身在制造完成后需要进行表面处理，以防止腐蚀和提高车身的整体美观性。
表面处理可以采用喷涂、镀锌、镀铝等方式进行，需要根据车辆的使用环境和要求来选择合适的表面处理方法。
6. 进行质量检测：在制造过程中需要进行频繁的质量检测，以确保制造出的白车身符合相关的标准和要求。
质量检测可以包括尺寸检测、材料和焊缝的无损检测、力学性能测试等。
只有通过严格的质量检验，才能保证制造出的白车身的质量可靠。
7. 控制成本和效率：白车身制造过程中还需要考虑成本和效率的问题。
制定合理的生产计划，并采用合适的工艺和设备，以提高生产效率。
同时，还需要控制成本，选择合适的材料和工艺，以降低制造成本。
总之，白车身制造是汽车制造中非常重要的环节，需要注意材料的选择、工艺流程的制定、精确度的控制、焊接质量的保证、表面处理的进行、质量检测的进行以及成本和效率的控制等方面。
白车身设计规则
白车身设计规则1. 范围本标准归纳了白车身结构设计的一些基本方法和注意事项。
本标准适用于本公司白车身结构设计及检查。
2．基本原则2.1 白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系。
2.2 任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。
2.3 所设计的白车身结构在满足整车性能上、结构上、冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。
2.4 白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。
3．冲压工艺要求3.1 在设计钣金件时，对于影响拉延成型的圆角要尽可能放大，原则上内角R≥5，以利于拉延成型；对于折弯成型的圆角可以适当放小，原则上R≈3即可，以减小折弯后的回弹。
3.2在设计钣金件时，考虑防止成型时起皱，应在适当的地方（如材料聚集处）布置工艺缺口，或布置工艺凸台、筋。
3.3 孔与孔，孔与边界距离应大于2t，若在圆角处冲孔，孔与翻边的距离应大于R+2t。
开孔时尽量不要开在倒角面上，以避免模具刃口早期磨损。
3.4 三面或多面交汇的尖角处在倒圆时应尽量倒大成球形。
4．焊接工艺要求4.1 焊接搭接边重叠部分的宽度一般在10~15mm 为佳，最少不得小于8mm；4.2 考虑焊接工艺时应考虑焊枪的接近性。
4.3 对于无法焊接的内板，可以考虑开焊接工艺过孔，一般要求Φ30以上;4.4 对于无法点焊的部位，可以考虑二氧化碳保护焊或塞焊;4.5 考虑布置焊接工艺孔。
5. 装配工艺要求5.1 考虑零部件装配时装配工具的接近性；5.2 考虑零部件自身安装或拆卸的方便性；5.3 对于安装工艺过孔，应考虑做成翻边孔，以增加零件本身的刚度，以及不伤手和工具。
汽车白车身设计规范
汽车白车身设计规范1. 范围本标准归纳了[BIW]白车身结构设计的一些基本方法和注意事项。
本标准适用于长春宇创公司白车身结构设计及检查。
2．基本原则2.1 白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系。
评注：周边造型匹配[面差、分缝影响外观]；周边安装匹配[焊接装配、安装件的连接、安装空间]2.2 任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。
评注：结构的强度、刚度与横截面积有关系，与周边的展开的周长也有关系，“红旗3”轿车的一个宣传点就是其前防撞横梁为六边型。
2.3 所设计的白车身结构在满足整车性能上、结构上、四大工艺[冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺]是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。
2.4 白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。
3．冲压工艺要求3.1 在设计钣金件时，对于影响拉延成型的圆角要尽可能放大，原则上内角R≥5，以利于拉延成型；对于折弯成型的圆角可以适当放小，原则上R≈3即可，以减小折弯后的回弹。
１）板件最小弯曲半径２） 弯曲的直边高度不宜过小，其值h ≥R+2t 。
见上表。
３）弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R 中心的距离L 不得过小 ，其值L ≥2t 。
见上表。
４）圆角弯曲处预留切口。
５）凸部的弯曲避免如a 图情形的弯曲，使弯曲线让开阶梯线如图b ，或设计切口如c 、d 。
r ≥2t n=r m ≥2t k ≥1.5t L ≥t+R+k/23.2在设计钣金件时，考虑防止成型时起皱，应在适当的地方（如材料聚集处）布置工艺缺口，或布置工艺凸台、筋。
3.3 孔与孔，孔与边界距离应大于2t ，若在圆角处冲孔，孔与翻边的距离应大于R+2t 。
乘用车白车身设计规范
Q/TJ-JS02032-2009
4.1.3白车身通常采用整体钣金结构形式（部分零 件采用分段式焊接以提高材料利用率，局部用轻 质材料替代），骨架加外覆盖件。使用钣金件的 综合成本低（生产效率高），适合大批量生产， 具有良好的外观质量。
Q/TJ-JS02032-2009
4.1.4白车身结构可按三层板的设计思想去构思结构设 计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板， 在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板（结构的 强度、刚度与横截面积有关系）。
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4.1.5所设计的白车身结构在满足整车性能、结构上、 四大工艺（冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工 艺）是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国 内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结 构及工艺的改良方案。
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4.1.6白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能 力,即强度和刚度要求。 4.1.7在竞标车的基础上进行全新造型设计，外观符合 批准的效果图；造型须满足结构尺寸设计要求。 4.1.8对白车身结构调整优化。 4.1.9完成主断面的初始二维图，按照主断面图进行三 维数模的详细设计，在设计中不断地完善优化主断面。
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3.3 结构设计工艺性（结构工艺性） 贯穿于机械设计的全过程，并与之同步的综合考虑制 造、装配工艺及维修等方面的各种技术问题，称之为 机械设计工艺性。而这种工艺性体现在结构设计之中， 故又称为结构设计工艺性。
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4 白车身设计原则和输入条件 4.1 白车身设计原则 4.1.1白车身设计原则上按照项目车型产品设计任务书进 行设计。 4.1.2白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻 底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其 所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相 关零部件的相互关系。设计要点：周边造型匹配（面差、 分缝影响外观）；周边安装匹配（焊接装配、安装件的连 接、安装空间）。
白车身技术可行性分析
白车身技术可行性分析概述白车身技术，即车身组装过程中使用未经喷涂的底漆以及车漆，是一种相对传统涂装工艺而言的创新型技术。
白车身技术的出现旨在解决传统涂装过程中产生的各种环境问题和成本压力。
本文将分析白车身技术的可行性，从环境、成本和质量等方面进行评估。
环境可行性白车身技术在环境可行性方面具有较大的优势。
其主要表现在以下几个方面：减少有害气体排放传统涂装工艺需要使用大量的溶剂和底漆，这些化学物质在施工过程中会产生有害气体排放，对环境造成污染。
而白车身技术不需要底漆和车漆，大大减少了有害气体的排放。
降低废弃物产生传统涂装过程中，由于喷涂不均匀或者其他原因，会产生一定量的废弃物。
而白车身技术可以避免这种情况的发生，因为它不需要进行喷涂操作。
这样就能够减少废弃物的产生，降低对环境的负荷。
节约能源白车身技术省去了烘干、烤漆等工序，使得整个车身制造过程中的能源消耗大幅降低。
通过节约能源，白车身技术有助于减少对非可再生能源的需求，进一步推动可持续发展。
成本可行性白车身技术在成本可行性方面具有一定的优势。
虽然初始投资较高，但储蓄的长期成本可以抵消这部分费用。
以下是其主要的成本优势：减少底漆和车漆的成本传统涂装过程中，底漆和车漆是占据较大比例的费用。
而白车身技术省去了这部分费用，因此可以节约一定的成本。
节省涂装设备维护成本涂装设备在传统涂装过程中需要定期维护和维修，这些费用也将成为企业的负担。
采用白车身技术后，可以省去一些与喷涂相关的设备维护成本。
提高生产效率传统涂装过程时间较长，包括烘干、烤漆等工序，从而导致生产效率较低。
而白车身技术无需这些耗时的工序，能够缩短生产周期，提高生产效率，降低生产成本。
质量可行性白车身技术在质量可行性方面需要注意一些潜在的问题，但通过合理的控制和管理可以得到优质的成品：防锈问题白车身技术未涂装部分需要受到防锈处理，以保障车身的使用寿命和质量。
因此，在白车身技术的应用过程中，需要加强对防锈措施的研发和改善。
轿车白车身技术条件
型轿车白车身技术条件编制：校对：审核：标准：批准：二〇〇四年八月1 范围本标准规定了A型轿车白车身的技术要求、试验方法、检验规则、运输和储存。
本标准适用于A型轿车白车身。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB7258-2004 机动车运行安全技术条件GB/T11363-1989 钎焊接头强度试验方法QC/T900-1997 汽车整车产品质量检验评定方法3. 技术要求3.1基本要求3.1.1 白车身总成(包括车身本体总成,左右车门总成,发动机罩总成,行李舱门总成)应符合本技术条件要求,并按规定程序批准的图样及技术文件制造。
3.1.2白车身总成的各总成、零件必须经检验验收合格后方可进行焊装3.1.3白车身的焊接（焊点数及焊缝的位置、尺寸）应符合。
轿车的车身焊装图样的规定。
3.1.4白车身的质量（重量）应符合的规定范围内。
3.2 白车身的尺寸要求3.2.1 白车身的焊装尺寸应符合，轿车车身控制要点项目表的规定。
3.2.2 白车身的外形尺寸应符合图（1）的规定。
3.3. 焊接的具体要求3.3.1点焊3.3.1.1 点焊的焊点直径为Φ6±1 mm。
3.3.1.2 同一条焊线上的焊点间距应基本均匀，间距偏差不大于5mm。
3.3.1.3同一条焊线上的焊点应基本上在一条线上，其偏移量不大于3mm。
3.3.1.4有交错搭边的部位的焊点应点焊到基体中部。
3.3.1.5点焊的焊点应牢固，（正式焊接前应做试片检验），不允许虚焊、漏焊及连续开焊，同一条焊线上开焊的焊点数不超过5%。
3.3.1.6焊点处应无飞边毛刺及半点焊等缺陷。
3.3.2二氧化碳气体保护焊3.3.2.1不允许有裂纹、夹渣、漏焊、假焊、烧穿等缺陷。
白车身质量检验控制标准
北汽银翔汽车有限公司技术标准Q/YXFCS 002—2013（A0）MPV白车身质量检验控制标准编制:审核:批准:2013-5-27发布2013-6-1实施北汽银翔汽车有限公司发布MPV白车身质量检验控制标准1 目的本标准规定了白车身焊接质量管理的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理等方面。
2 范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司焊接白车身质量检验。
3 术语3.1焊接强度指对焊缝(熔核)及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
3.2 熔透率单板上的融化高度对板厚的熔透比，一般不超过80%。
3.3 边距熔核中心到搭接板边的距离。
3.4点距相邻两个焊点的距离。
3.5试片检查用与产品相同材料、相同厚度，一致性的焊接参数来对试板进行焊接，观察焊点(缝)的成形质量。
3.6 直观检查用普通、无辅助设备的视力观察，检查焊点(缝)数量、位置和成形质量。
3.7 半破坏检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。
3.8全破坏检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离，观察焊点(缝)的成形质量。
3.9凸焊螺母(螺栓)强度检查是根据不同规格的螺栓(螺母)加载相应的扭矩后螺栓(螺母)未出现脱落的焊接强度检测方法。
3.10扭转负荷检查(螺柱焊)是根据不同规格的螺柱加载相应的扭矩后螺柱未出现脱落的焊接强度检测方法。
3.11关键焊点对生命有可能直接或间接导致危险的零件或部件；或者有可能因故障直接或间接引起冲撞、火灾的零部件或部位；违反安全、公害等法规的零件或部位的焊点。
3.12有效焊点除去缺陷焊点后能够起到有效作用的焊点。
4 检验要求4.1 车身外观及焊接质量的检验，检验规程中规定需专检的项目及检测数量，应由检验员进行并作好记录。
4.2 检验人员视力不低于0.8（含矫正后），除需仪器设备外，以目视、手摸检验为主，检验人员眼睛与被检表面相距0.5米以内，可以在各个方向观看。
白车身设计规则（设计规范）
保定长安客车制造有限公司企业标准白车身设计规则发布实施前言为了使本公司白车身结构设计满足冲压、装配、焊接、涂装等工艺要求，并且车身结构要满足强度、刚度、密封……等等需要，特参考国内外各种白车身结构及各种工艺要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制此《白车身设计规则》，使本公司设计人员在白车身结构设计过程中，尽可能避免因经验不足造成设计缺陷或错误、最大限度地提高设计成功率以减少不必要的返工、节约开发成本及制造成本、并便于技术交流、提高白车身结构设计的质量。
本标准于日起实施。
本标准由有限公司提出。
本标准主要起草人：马柏山白车身设计规则1. 范围本标准归纳了白车身结构设计的一些基本方法和注意事项。
本标准适用于本公司白车身结构设计及检查。
2. 术语结构设计工艺性贯穿于机械设计的全过程中，并与之同步地综合考虑制造、装配工艺及维修等方面的各种技术问题，称之为机械设计工艺性。
而这种工艺性体现于结构设计之中，故又称之为结构设计工艺性。
3．基本原则3.1 白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系（即边界条件）。
3.2 任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。
3.3 所设计的白车身结构在满足整车性能上、结构上、冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。
3.4 白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。
4．白车身钣金的材料选取原则汽车覆盖件所用材料一般是冷轧钢板。
4.1按国家标准选取钣金材料4.1.1钣金按表面质量分有I，II两级：I级质量最好，适用于外板；II级次之，适用于内板与加强板。
白车身设计规范
白车身设计规范一、冲压件设计规范1. 孔1.1 钣金上的冲孔设计要与钣金冲压方向一致。
1.2 孔的公差表示方法1.3 过线孔1.3.1 过线孔翻边1.3.1.1过线孔翻边至少要3mm高。
此翻边对钣金起加强作用，防止在安装过程中产生变形，从而影响此孔的密封性。
1.3.1.2如果通过过线孔的零件是面积≤6的固体，或者钣金足够厚，使其在不借助翻边时也能够承受住过线孔安装时的压力，那末此过线孔可以不翻边。
1.3.2过线孔所在平面尺寸1.3.2.1过线孔为圆孔(半径设为Rmm)时，孔周圈的平面半径应为(R+6)mm1.3.2.2过线孔为方孔时，孔周边的平面尺寸应比孔各边尺寸大6mm。
1.4法兰孔1.4.11.5排水孔1.5.1排水孔设计在车身内部空腔的最低处，其直径普通为6.5mm。
1.5.2对于车身内部加固的防撞梁，应同样在其空腔的最低处布置排水孔。
1.5.3在车身结构件的空腔及凹陷处必须布置排水孔。
1.6空调管路过孔1.7螺栓过孔1.8管道贯通孔2.圆角2.1对于在同一个件上喷涂两种不同颜色的零件，要设计分界特征，并且最小特征圆角为1.5mm。
3.边3.1密封边3.1.1行李箱下端3.1.1.1.为了使水排出止口，如图所示需要留出3.0mm的间隙。
3.1.1.2安装用止口应该具备恒定的高度和厚度(用于弯角的凸缘除外)。
3.1.1.3车门开口周围的止口厚度变化，包括创造变差的范围通常在1.8mm至6.0mm之间。
厚度的极端值会产生较高的插入作用力和密封条稳定性等问题。
3.1.1.4止口厚度的变化在任何位置不得超过一个金属板的厚度。
如果可能，仅可以使垂直的止口产生厚度变化，绝对不要使弯角半径产生厚度变化。
止口厚度的阶段变化会使密封条托架中的水渗漏。
3.1.1.5应该避免带有焊点的止口浮现燃油和其它润滑油，这些物质会降低稳定性。
3.1.1.6止口结构类型及其优缺点3.1.2行李箱上端为了防止水从密封条止口泄漏并且进入行李舱，可按下面结构进行设计：3.1.2.1支架内的胶黏料或者可发泡的热熔胶需符合漏水防止设计手册。
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汽车白车身技术条件汽车白车身技术条件1范围本标准规泄了乘用车白车身的技术要求、试验方法、检验规则、运输及储存。
2规范性引用文件下列文件对与本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB, T 3323-2005 GB 14167-2006 GB 15086-2006QC/T 476-2007 3 技术要求 3.1基本要求 3.1.1车身本体应按照经规程序批准的图样及技术文件制造，并应符合本标准的要求，有特殊要求 时，应按技术协议等相关文件执行。
3.1.2车身本体各零部件，必须是经质量检验部门检验合格并有合格证后，才能进行总成焊接、装配。
3.1.3车身中有防腐、防尘、防水、防噪音、隔振和密封要求的搭接处，应按图纸、焊接工艺卡、涂 胶工艺卡的要求进行涂胶或采用其它措施。
（整车性能对车身的要求）3.1.4车身油漆处理按相关汕漆工艺规程操作，保证车身防腐蚀性能。
汕漆表而不得出现流挂、桔皮、 色差等外观缺陷。
3.1.5车身总成随整车进行淋雨试验，车身内部不得岀现渗漏，试验方法按QC/T476-2007 （按照目前 朗朗车型标准）执行。
3.1.6车辆识别代号（VIN ）按规左位置打印，打印淸晰町见。
一经打印不得更改、变动，不得出现重 复、错号。
车辆识别代号打印部位不得出现划伤、拉痕等缺陷。
3.2装配调整要求 3.2.1车门组焊后应保证车门内部组件相对位置的正确性，车门玻璃升降应轻松自如，不允许出现卡 滞、松旷等现象。
3.2.2车身总成应能保证所有安装在车身上的附件、内外饰件、底盘电器附件都能顺利安装，并能满 足相关技术要求，不应出现松旷、脱落、变形等现象。
3.2.3左/右侧车门总成、左/右翼子板、发动机盖总成及行李箱盖总成等螺栓连接件，安装到白车身 总成上，只需调整即可达到要求，不允许出现强制安装及修整。
3. 2. 4左/右侧车门较链与车身安装紧固螺栓紧固扭矩为35 X • m±4 N ・m,钱链与左/右侧车门紧固螺 栓力矩为25N-m+3N-m.行李箱盖钱链与行李箱盖安装螺栓紧固扭矩12 + lN-m.其它车身安装件（如 翼子板等）紧固件的紧固力矩符合装配技术条件相对应，螺栓紧固后须做画线标记。
3.2.5车门安装到白车身上后开关运动灵活，无刮碰、卡滞。
3.2.6发动机盖、左右侧车门、行李箱盖与相邻车身部位的段差、间隙等外观调整应符合《外饰间隙 而差圆角分析报告（DTS ）＞的要求，腰线高低差应不大于±1.0 ram…金属熔化焊焊接接头射线照相 汽车安全带安装固立点汽车门锁及车门保持件的性能要求和试验方法客车防雨密封性限值及试验方法3.2.7车身总成中各零部件应依据产品图样装配齐全、正确，无错装、漏装，无损坏0 门洞止口・前立柱、流水槽及苴焊接搭接处应平整、光顺，无错位及歪斜现象。
3.3车身表面质量要求 3.3.1车身表面分为A 、B 、C 、D 四个区域，区域划分规则见附录A 。
a) A 区域内，不允许出现划痕、皱折、波浪、 焊接、锈蚀及影响涂装质量等任何缺陷；b) B 区域内，不允许出现划痕、皱折、波浪、 锈蚀等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹路：C)C 区域内，不允许出现皱折、波浪、麻点、 等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹路及轻微的划伤：d) D 区域内，不允许出现皱折、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、锈蚀等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹 路，允许有不影响装配的波浪、棱线不淸和轻微翘曲存在。
3.3.2其它外观要求应符合表1的规左。
窗口和门洞要求内外板止边平齐。
各车门总成关门时，不允许出现明显的反弹现象，所有车门与白车身之间的密封间隙符合设计 尺寸偏差± 1. Omnie车门、翼子板、侧用外板棱线的侧视方向平顺度误差在全长内不超过1.0mm,相邻制件平顺度误 差不超过l.Omm,特殊要求按《外饰间隙而差圆角分析报告(DTS)》执行。
3.4.4 3.4.5 3.4.6麻点、棱线不清、拉伸纹路、裂纹、磕碰、毛刺、 麻点、棱线不淸、翘曲、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、 棱线不淸、翘曲、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、锈蚀3.4. 1 3.4.2 要求， 3.4.3 车身总长尺寸与公称尺寸的偏差不大于3. Omm 。
车身总宽度尺寸与公称尺寸的偏差不大于2. Omm. 车身总高度尺寸与公称尺寸的偏差不大于2. Omm.左右对称点高度差不大于1. 0mm 。
车身左右对角线长度公差不大于2. 0mm.车身门缝及翼子板缝隙要求见《外饰间隙而差圆角分析报告(DTS)》 车身前后凤窗口尺寸精度要求： 风窗口两条对角线长度差不大于2. Oram ：窗口型面与检具型面及样板刀的決差不大于±1.0nmi：窗口边界与检具的单边间隙为3.0 + 1. 0mm 。
3.4.7 3.4.8 3.4.93.4.10a)b)c)车门总成、机盖总成及车身总成与相应检具的要求： 左位孔的位置度不大于±0. 5mm。
重要的安装孔（如车门安装孔、悬置孔、内饰安装孔等）的位置度不大于士0. 7mm 制件型而与检具型面及样板刀的误差不大于士L 5呗，特殊位置须符合技术图纸； 不重要的安装孔（如线朿孔等）的位置度不大于1.5mm ：制件边界与检具的误差不大于±l.（）ram° 3.5焊接质量要求 3.5.1车身本体凸焊螺栓、螺母、螺钉等标准件与冲压件的焊接强度应符合产品设计要求，设讣无特 殊要求时应符合表2的规定。
不得错、漏焊标准件，螺悔安装孔不得被遮掛，加工过程中不得损伤标准 件螺纹。
对于电器搭铁用的标准件，在汕漆时应加以保护，以保证搭铁可靠有效。
螺纹塞规能顺利通过 螺母。
3.5.2焊缝的外观质量要求 3,5.2.1 凸焊凸焊螺母、凸焊螺栓与冲压件凸焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30陆且应无裂纹、缩孔、 飞溉等缺陷。
否则应采取磨削、锡焊或气焊等方法予以修补，螺纹塞规能顺利通过。
3.5. 2.2 点焊车身采用点焊时，焊点数量、位置应符合设计规立，并应符合下列要求：a ） 焊点形状应规则、均匀，无裂纹和缩孔等内部缺陷，外观乐坑戏、平滑呈均匀过渡，无明显凸 肩或局部挤压的表面鼓起：外表而没有环状或径向裂纹，也无熔化、气孔、缩孔、夹渣、未熔合、过烧 或粘附的铜合金。
b ） 焊点数不少于工艺规左的98% （板件搭接所有焊点首尾焊点不得漏焊），焊点点距离满足产品 工艺要求，不得漏焊关键位置焊点（如发动机舱内部焊点，前后悬架安装部位焊点等）。
C ）焊点凹陷一般不应超过板厚的20%,但多点焊机的焊点凹陷可适当增大。
单而双点焊焊点凹陷 允许0. 3tnm 〜0. 5mm,下板焊点凸出高度允许0. 2mm 〜0. 3nira»焊点凹陷不合格数不应大于该制件焊点总数 的5%。
d ）e ）f ） 不超过5处，不允许出现相邻两个及两个以上焊点同时开焊及连续的焊点间隔开焊的现象。
g ） 焊点表面应无凹陷、表而凸起、错位、翘曲、烧穿、熔核不连续、熔核直径为3. 6〜4. 8mm 。
焊 点直径d （可按电极压痕检查）允许比图纸规立值大20%、小10%。
多点焊机焊接的焊点直径允许比图 纸规建值大30%。
焊点直径合格数不应小于该制件焊点总数的95%» 3. 5. 2. 3二氧化碳气体保护焊车身总成采用二氧化碳气体保护焊时，焊缝数量、位置、尺寸应符合产品图样的规迫，外露焊缝应 打瞻平整，毛刺应淸理「净,并应满定下列要求：3.4. 11 a) b) c) d) 同一方向上的焊点间距应均匀一致，间距偏差应不大于±5.0 mm：同一条点焊缝上的焊点应在一条直线上，其偏移量一般应不大于士3.0 mm ：点焊应牢固，不允许出现漏焊、假焊及连续开焊，同一条点焊缝上开焊焊点数不超过确、总数a ） 焊缝直线度公差应不大于3.0 mm ：b ） 咬边深度应不大于0・5ram,任意一段长度为100 mm 的焊缝中，不应有大于4）1. 5 mm 的气孔，直 径为1. 0 nrni"^ 4> 1. 5 mm 的气孔应不多于2个：C ）焊缝处不允许有裂纹、气孔、缩孔、夹渣、未熔合、未焊透、漏焊、假焊及烧穿等缺陷： d ）焊缝表面应呈均匀、整洁的鳞状波纹，应无弧坑、焊丝头和高出焊缝表而的焊瘤、焊渣等缺陷。
3.5车身涂胶要求车身焊接涂胶包括电焊密封胶、折边胶、膨胀隔振胶，各部位涂胶类型及涂胶方式按工艺涂胶要求 执行，涂胶均匀，不得漏涂、污染车身外表而。
车身汕漆涂胶包含密封胶、PVC 防石击涂料等，不得漏 涂.污染车身外表而，涂胶均匀。
涂胶技术要求参考车身涂胶图。
4检验方法 车身的主要尺寸参数用专用检具、通用量具或三座标测量仪测量。
乍身的风窗框、侧窗框、门窗框的尺寸用专用检验样架检验。
车门的门洞轮廊尺寸用专用样架检査。
车门与门框的间隙、断差用塞尺与直尺检查。
凸焊螺碌、凸焊螺栓、凸焊螺钉的焊接强度采用剥离试验检查，检验步骤如下: 将试件固楚在试验台上，用扭力扳手施加垂直于螺母中心轴回转力，达到表2规立的扭矩要求为合格, 如图1所示。
焊接螺母强度检验V--点焊强度试验方法4.6点焊强度检验方法如图2所示，将扁铲楔入焊点之间的夹缝中，用0.22 kg 〜0. 45kg 的手锤敲击, 图2中a ）、b ）所示状态为合格，图2中C ）所示状态为不合格。
4. 7焊缝的外观应用目测或5-10倍的放大镜进行检验。
4.8焊缝外表面缺陷可采用渗透探伤等方法进行检验。
4. 1 4.2 4.3 4.4JU/\|4.9用扭力扳手检査紧固件拧紧力矩。
4.10用通用或专用量具和感观检査相邻件的衔接、过渡状况和间隙尺寸。
4.11用目测和手感方法检查表而划伤、凹凸、锈蚀、气孔等缺陷以及表面平整光滑程度和止口毛刺。
用感观检査零部件装配状况.4.12焊缝内部缺陷可采用射线探伤、超声探伤和磁粉探伤等无损探伤方法进行检脸，射线探伤的方 法，应符合GB/T 3323-2005的规定。
4.13焊接密封性用灯光照射检验， 5、 车身试验5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.7 5.7 6、 总则每台白车身均需经质检部门检验合格，并有合格标志。
使用总成检具的检验频次为：小批S 生产时 毎班检脸2台，批量生产时每40台检验1台。
6.2出厂检验6.2.1毎件车身本体须经制造厂质量部门检验合格，并岀具合格证后方可岀厂。
6.2.2出厂检验应进行全数检査，检验项目为3. 2、3.3。
6,3立期检验 6.3. 1 6.3.2 a)b)6.3.3型式检验每年进行一次，型式检验项目为全部要求。
型式检验应以批为单位，从生产线端随机捕取3件，抽样基数不少于50件。