车工工艺与技能训练_第二版_项目一课件

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电子课件-《车工工艺与技能训练(第二版)》-A02-1854 第八单元

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1) 若采用两顶尖装夹车削偏心轴, 则应以此样冲眼为基准先钻中心 孔。
2) 若采用四爪单动卡盘装夹车削偏心轴, 则要以样冲眼为中心先划 出一个偏心圆 (在端面允许的情形下, 偏心圆直径宜取大值), 并在此偏 心圆上均匀、 准确地打上几个样冲眼, 以便于找正。
划偏心
2. 注意事项
(1) 划线用涂剂应有良好的附着性, 应均匀地在工件上涂薄薄的一层, 不宜涂厚, 以免影响划线的清晰度。 (2) 划线时, 用手轻扶工件, 防止其移动和转动; 划线平台表面与游 标高度尺底座底面应光洁无毛刺, 平台表面可薄薄地涂一层机油, 以减 小划线时游标高度尺移动的摩擦阻力。 (3) 样冲尖应仔细刃磨, 要求圆且尖; 敲击样冲时, 应使样冲与标示 线条垂直; 冲偏心轴孔时更要注意, 防止产生偏心误差; 偏心圆圆周上 样冲眼一般均匀打 4 个即可。
第八单元 车复杂工件
课题一 车偏心工件 课题二 车细长轴 课题三 车单拐曲轴 课题四 车薄壁工件 课题五 在四爪单动卡盘上车对称工件 课题六 在花盘上车双孔连杆
课题一 车偏心工件
偏心工件 a) 偏心轴 b) 偏心套
车削偏心的基本原理是: 把所要加工偏心部分的轴线找正 到与车床主轴轴线重合, 但应根据工件的数量、 形状、 偏心 距的大小和精度要求相应地采用不同的装夹方法 。
置。 ①先按划线法初步找正工件。 ②移动床鞍, 用百分表在 a、 b 两点处交替测量, 找正工件侧素线,
使偏心工件两轴线平行。
③将百分表测量杆垂直基准轴 (光轴), 转动卡盘,打到最低点, 使触头接触外圆表面并压缩 0. 5 ~ 1 mm,用手缓慢转动卡盘一周, 找正偏心距 。 百分表在工件转过一周中读数最大值与最小值之差的一半 即为偏心距。 a、 b 两点处偏心距应基本一致, 并在图样允许误差范围 内。 反复调整, 直至找正为止。

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⑦ 磨过渡刃 过渡刃有直线形和圆弧形两种,刃磨方法与 精磨后面时基本相同。对于车削较硬材料的车刀,也可以 在过渡刃上磨出负倒棱;对于大进给量车削的车刀,可以 用同样的方法在副切削刃上磨出修光刃。采用的砂轮与精 磨后面时所用的砂轮相同。
⑧ 研磨 为了保证工件表面加工质量,对精加工使 用的车刀,常进行研磨。研磨时,用油石加一些机油,然 后在刀刃附近的前面和后面以及刀尖处贴平进行研磨,直 到车刀表面光洁,看不出磨削痕迹为止。这样既可使刀刃 锋利,又能延长车刀的使用寿命。如图1-7所示。
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三、车刀的主要角度
• 1、车刀的组成
(1)前刀面 (2)后刀面 (3)主切削刃 (4)副切削刃 (5)刀尖 (6)修光刃
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2.测量车刀角度的辅助平面
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• 二、选择切削用量的原则
1.粗车时切削用量的选择
粗车时主要以提高生产率为主,应尽快地把 多余材料切除,原则上应选大的切削用量,但又 不能将切削用量三要素同时增大。
2.半精车、精车时切削用量的选择
精车、半精车的进给量应选得小一些,切削 速度应根据刀具材料选择。高速钢车刀应选较低 切削速度( vc <5m/min);硬质合金车刀应选择 较高的切削速度( vc >80m/min )。
⑵ 手工刃磨的方法和步骤
① 粗磨主后面 同时磨出主偏角及主后角。如图1-1 (a)所示。

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工艺流程设计
根据零件的结构和材料特 性,设计合理的加工工艺 流程,包括粗加工、半精 加工和精加工等阶段。
套类零件加工技能训练
刀具选择与刃磨
根据加工需求选择合适的刀具, 并进行刃磨,确保刀具锋利、耐
用。
切削参数选择
根据材料特性、刀具类型和加工 阶段,选择合适的切削参数,如 切削深度、进给量、切削速度等
技能训练评价与反馈
训练成果评估
根据训练过程中的表现和完成的作品,对学员的技能掌握程度进行评估。
反馈与改进建议
针对学员在训练中存在的问题,提供具体的改进建议,促进技能水平的提升。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
刀具与夹具的选择与调整
根据零件的加工工艺和精度要求,选择合适的刀具和夹具,并进行必要的调整。
螺纹及蜗杆零件加工技能训练
螺纹车削加工
掌握螺纹车削的基本操作技能,包括刀具安装、切削参数选择、 切削液使用等。
蜗杆加工
学习蜗杆加工的关键技术,如刀具选择、切削参数调整、齿形控 制等。
质量检测与控制
掌握螺纹和蜗杆零件的质量检测方法,了解常见缺陷及预防措施 。
反馈与调整
根据训练效果评估和学生反馈,对教学方法和训 练计划进行调整,以提高教学效果。
04 技能训练项目三:锥面及 曲面零件加工
锥面及曲面零件加工工艺分析
1 2 3
锥面及曲面零件的特点
锥面及曲面零件在机械制造中具有特殊的应用, 其形状和结构对加工工艺提出了特殊的要求。
加工工艺流程
针对锥面及曲面零件的特点,需要制定合理的加 工工艺流程,包括粗加工、半精加工和精加工等 阶段。
02 技能训练项目一:轴类零 件加工
轴类零件加工工艺分析

电子课件-高级车工工艺与技能训练(第二版)-B01-1196 课题四 多拐曲轴加工

电子课件-高级车工工艺与技能训练(第二版)-B01-1196 课题四 多拐曲轴加工

课题四 多拐曲轴加工
曲柄颈的夹角误差Δθ用下式计算:
式中 Δθ—两曲柄颈间夹角误差,(º); ΔL—两曲柄颈中心高度差,mm; e —曲柄颈偏心距,mm;
L1、L2—两曲柄颈中心高度,mm; H1、H2—两曲柄颈顶点高度,mm; d1、d2—两曲柄颈实际直径,mm。
课题四 多拐曲轴加工
1. 曲轴的轴颈与轴肩的连接圆角应光洁、圆滑,不 准有压痕、凹沟和磕碰、拉毛、划伤等现象,因此在 车削时应格外注意。
课题四 多拐曲轴加工
3.用偏心卡盘装夹曲轴 如图所示为用偏心卡盘装夹曲轴,偏心卡盘主要由花盘和 偏心卡盘体组成。在车床尾座套筒上应装上对应的偏心体, 保持曲轴两端同轴,并将尾座套筒改装,使偏心卡盘随工件 一起转动。
课题四 多拐曲轴加工
4.用专用偏心夹 具装夹曲轴
在加工批量较大 的曲轴时,可用专用 偏心夹具装夹曲轴, 如图 所示。
课题四 多拐曲轴加工
三、操作步骤
操作步骤
工艺要点
1. 用卡盘夹住坯料圆,伸 出长度为 20 mm,校正,夹 紧
1.工件偏心距不大 ,采用两顶
尖装夹加工。
(1)车端面,钻一端中 心孔 B2/6.3mm
2.工件需两次掉头 ,钻中心孔并与后
(2)将工件调头装夹, 顶尖(硬质合金)
总长车至图样 要求,钻另一 研磨。
考核点 两侧轴颈 主、曲柄颈 偏心距
鉴定要求
2×Φ30
0.015 0.002
mm,Φ27
0 0.021
mm
3×Φ20 00.021mm 2×8±0.023mm
4
右侧Φ30
0.015 0.002
mm
对左侧
Φ30
0.015 0.002

电子课件-《高级车工工艺与技能训练(第二版)》-B01-1196 课题一 双偏心零件加工

电子课件-《高级车工工艺与技能训练(第二版)》-B01-1196 课题一 双偏心零件加工

课题一 双偏心零件加工
五、偏心轴在 V 形架上的划线方法
偏心轴的划线方法如图 所示,将工件放在 V 形架上,用游 标高度尺在工件的外圆和端面上划出中心水平线和偏心水平线 (在外圆上的偏心水平线可以不划),如图 a 所示,然后将工 件转 90°,用 90°角尺对齐已划好的端面线,再在外圆和端 面上划中心水平线,得到第一条中心水平线的垂直线,如图 b 所示,在端面偏心十字线的交叉点处用样冲打样冲眼,用划规 划出偏心圆线。找正时可校正偏心圆线、偏心十字线、外圆处 的侧母线(也可用百分表测侧母线)。
课题一 双偏心零件加工
六、四爪单动卡盘找正技术
在四爪单动卡盘上找正十字线和侧母线的方法如图所示。
课题一 双偏心零件加工
一、工艺分析
1. 车削轴类工件以中心孔和外圆为定位基准。 2. 此工件因两端偏心一致,两端中心孔在圆周角 度上应准确一致,因此,用找正十字线钻两端中心孔 的方法效率低,偏心距不易保证。本任务采用偏心夹 具装夹工 件,钻两端中心孔,偏心夹具就是一个偏 心套,如图所示(偏心套自做),将工件伸进偏心夹 具中,用螺钉固定,钻两端中心孔(夹具调头时,工 件不能卸下),然后用两顶尖定位车削偏心轴。 3. 检验两偏心轴的同向偏心值方法 (1)检验工件两侧Φ30 mm偏心轴与中心轴颈的偏 心距。 (2)检验工件两侧Φ30 mm偏心轴的同轴度误差。 (3)工具和量具:平台,V 形架,磁座百分表 0.01 mm/(0~10mm)。
课题一 双偏心零件加工
二、工艺准备
序号 名称
准备事项
1 材料
45钢 尺寸为Φ45mm×102mm的棒料
2 设备
CA6140型车床(三爪自定心卡盘)
3
刃具 90°外圆车刀,45°弯头车刀,中心钻 A2.5/6.3

电子课件-《高级车工工艺与技能训练(第二版)》-B01-1196 课题四 多拐曲轴加工

电子课件-《高级车工工艺与技能训练(第二版)》-B01-1196 课题四 多拐曲轴加工

课题四 多拐曲轴加工
2.刀头刀排车刀 如图所示为刀头刀排车刀, 它由刀头1和刀体3两部分构成, 刀体的安装面上制有90°的齿以 增加刀头被夹紧时的稳定性。更 换刀头时只需松开紧固螺钉2。 这种车刀使用方便,还可节约刀 体材料。
课题四 多拐曲轴加工
3.辅助支撑车刀 辅助支撑车刀如图 所示, 在普通车刀下部安装辅助支 撑可大幅度提高车刀的刚度。 使用时,先将刀头下部预加 工一个凹坑,在中滑板5的适 当位置处安装调整螺钉 3和 螺母4做辅助支撑顶在车刀的 凹坑里即可。
课题四 多拐曲轴加工
四、曲轴的装夹方法
1.用一夹一顶或两顶尖装夹曲轴 对于曲轴的直径较大而曲柄颈偏心距较小,且有条 件在两端面上钻主轴颈中心孔及曲柄颈中心孔的工件, 可以采用一夹一顶或两顶尖直接装夹进行车销。
课题四 多拐曲轴加工
2.用偏心夹板装夹曲轴 为使偏心夹板安装位置正确,可在偏心夹板下面设计辅 助基准面,有辅助基准的偏心夹板如图 所示。
模块三 偏心件及曲轴加工
课题四 多拐曲轴加工
任务1 加工双拐曲轴 任务2 加工三拐曲轴 任务3 加工四拐曲轴
课题四 多拐曲轴加工
任务1 加工双拐曲轴
在CA6140型车 床上完成如图所 示二拐曲轴工件 的加工。本任务 的重点内容为多 拐曲轴的结构、 加工特点、主要 加工要求、装夹 方法、偏心距及 平行度和曲柄颈 夹角的检测。
倒角6处
课题四 多拐曲轴加工
一、多拐曲轴的结构
曲轴由法兰盘 1、主轴颈 2、曲柄颈 3、曲柄臂 4(扇板)和 轴肩 5 等组成,其结构简图如图所示。主轴颈与曲柄颈之间的 距离 R 称为曲柄颈偏心距,曲柄颈之间的夹角 α在圆周上成等 角度分布。根据曲轴的用途不同,曲柄颈之间的角度分别互成 90°,120°,180°等。

电子课件-《车工工艺与技能训练(第二版)》-A02-1854 第七单元

电子课件-《车工工艺与技能训练(第二版)》-A02-1854 第七单元
圆柱心轴
a) 间隙配合心轴 b) 过盈配合心轴 1—传动部分 2—工作部分 3—引导部分
对于圆锥孔、 螺纹孔、 花键孔则分别用圆锥心轴、 螺纹心轴和花键 心轴定位。
圆锥心轴
a) 普通圆锥心轴 b) 带螺母的圆锥心轴
螺纹心轴
a) 简易螺纹心轴 b) 带螺母的螺纹心轴
花键心轴
a) 普通花键心轴 b) 带锥度花键心轴
工件以平面定位时的定位元件主要有支撑钉、 支撑板、 可调支撑和辅 助支撑等。 (1) 支撑钉
(2) 支撑板
装配后位置固定不变的定位元件称为固定支撑。 支撑钉和支撑板都 是固定支撑。
(3) 可调支撑 由于支撑钉和支撑板的高度不可调整, 在实际定位中会遇到一些困难,
此时可采用可调支撑。 可调支撑主要用于毛坯面的定位, 尤其适用于尺 寸变化较大的毛坯。
加工支架用车床夹具
1-平衡铁 2、4 -压板 3 -定位销 5 -圆弧定位体 6 -夹具体 7 -止推钉
1. 定位装置 定位装置是保证工件在夹具中具有确定位置的装置。
2. 夹紧装置 夹紧装置是指在工件定位后将其固定的装置, 用以保持
工件在加工过程中定位位置不变。 3. 夹具体
夹具体是夹具的基座与骨架, 其作用是将定位装置与夹 紧装置连成一个整体, 并使夹具与机床的有关部位相连接, 确定夹具相对于机床的位置。 4. 辅助装置
螺钉夹紧装置
1—螺钉 2—钢质螺母套 3—夹具体 4—工件
工作原理是通过旋转螺钉使其直接压在工件上。 为了防止螺钉头部被 挤压变形后拧不出, 通常使螺钉前端的圆柱部分直径变小并淬硬。 钢质 螺母套可保护夹具体不被过快磨损。
带摆动压块的螺钉夹紧装置
1—螺钉 2—钢质螺母套 3—夹具体4—摆动压块 5—工件

《车工工艺与技能实训》(曾玲)682-0课件 01

《车工工艺与技能实训》(曾玲)682-0课件 01
(2)冷却系统 用来浇注切削液。
第 12 页
第一章 车削基本知识
车床由哪几部分组成, 各部分都有什么作用?
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第一章 车削基本知识
三、车床的用途
车削加工是根据图样要求对工件 进行回转面加工的工序,一般是金属 切削加工中的第一道工序,所以它在 切削加工中占有重要的地位。车削加 工的基本内容有车外圆、车端面、切 断、切端面槽、切内沟槽、钻中心孔、 钻圆柱孔、扩孔、锪孔、车孔、铰孔、 车圆锥面、车成形面、滚花、车螺纹 和盘绕弹簧等,如图1-3所示。
(3)光杠 用来把进给箱的运动传给溜板箱,使滑板和车 刀按要求的速度作直线进给运动。
第一章 车削基本知识
第 11 页
4.溜板箱部分
(1)溜板箱 把丝杠或光杠的转动传给滑板部分。变换箱外的 手柄位置,经滑板部分使车刀作横向或纵向进给运动。
(2)滑板 分大滑板(床鞍)、中滑板和小滑板三部分:床鞍 用于纵向车削工件,中滑板用于横向车削工件和控制车刀切入工件 的深度,小滑板用于控制纵向进给和纵向车削较短的工件或角度工 件。
金属切削加工就是利用工件和刀具之间的相对(切削) 运动,用刀具上的切削刃切除工件上多余的金属层,从而获 得具有一定加工质量零件的过程。
第一章 车削基本知识
第9 页
二、车床的名称
车床是用于车削加工的一种机床。它利用工件的旋转运动和车刀的直线 运动或曲线运动来改变毛坯的形状、尺寸,使之成为合格的零件。
第一章 车削基本知识
第5 页
学习目标
掌握车床各部分名称和功用 掌握车床的保养方法和润滑方式 掌握车刀的刃磨方法和技巧 掌握车刀的安装方法 掌握千分尺、卡规、圆柱塞规等常用量 具的使用方法 掌握车削加工工件的装夹方法 掌握车削加工工件的校正方法

车工工艺学与技能训练教材PPT(共 125张)

车工工艺学与技能训练教材PPT(共 125张)
5 mm ÷100 =0.05 mm 小滑板的刻度盘用来控制车刀短距离的纵向移动,其刻度 原理与中滑板刻度盘相同。 利用中、小滑板刻度盘作进给的参考依据必须注意:中滑 板刻度控制的背吃刀量应是工件直径上余量尺寸的1/2,而小 滑板刻度盘的刻度值则直接表示工件长度方向上的切除量。
消除刻度盘空行程的方法
影响断屑的主要因素有: (1)断屑槽的宽度 (2)切削用量 (3)刀具角度
2. 切削力 切削加工时,工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称
为切削力。切削力是在车刀车削工件的过程中产生的,大小 相等、方向相反地作用在车刀和工件上的力。
(1)切削力的分解 1)主切削力Fc 在主运动方向上的分力。 2)背向力Fp (切深抗力) 在垂直于进给运动方向上的 分力。 3)进给力Ff (进给抗力) 在进给运动方向上的分力。 (2)影响切削力的主要因素 1)工件材料 2)主偏角κr 3)前角γo 4)背吃刀量ap和进给量f
七、台阶工件的检测
1. 台阶长度尺寸可用钢直尺或游标深度尺进行测量。 2. 平面度和直线度误差可用刀口形直尺和塞尺检测。 3. 端面、台阶平面对工件轴线的垂直度误差可用直角尺或标 准套和百分表检测。
用钢直尺测量台阶长度
用游标深度尺测量台阶长度
用直角尺检测垂直度
用标准套和百分表检测垂直度
技能训练 手动进给车削短台阶轴
2)前角γo 一般应大些,以使车刀锋利,车削轻快。 3)后角αo 也应大些,以减小车刀和工件之间的摩擦。 4)为了使切屑排向工件的待加工表面,应选用正值的刃 倾角,即λs = 3°~8°。 5)精车塑性金属时,为保证排屑顺利,前面应磨出相应 宽度的断屑槽。
修光刃
2、加工不同结构要素的车刀 (1)45°车刀及其应用 1)45°车刀

电子课件-《高级车工工艺与技能训练(第二版)》-B01-1196 课题一 长丝杠加工

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课题一 长丝杠加工
二、工艺准备
序号 1 2 3
4
5
名称 材料 设备 工艺 刃具 装备
量具
工具
准备事项
45钢 毛坯尺寸为Φ25mm×735mm
CA6140型车床(三爪自定心卡盘)
90°外圆车刀,45°弯头车刀,外沟槽车刀, 外圆梯形螺纹刀,外圆普通螺纹刀,中心钻 B2.5/10
游标卡尺0.02 mm/(0~150mm、0~300mm、0~ 1000mm)、千分尺0.01 mm/(0~25mm),梯形螺 纹样板、Φ2.071三针
0.001
Φ18 0.012 mm
0.001
Φ20 0.02 mm
0.041Leabharlann Φ20 0.015 mm0.001
Φ22 0.04 mm
0.073
Φ19.5 0.052 mm
0.462
0.07mm
0.20mm
(5±0.025) mm Ra1.6µm
课题一 长丝杠加工
一、中心架支承爪失去 作用的原因
在日常生产中,中心架的使 用非常广泛,如图2-2所示。实 际应用中,经常遇到支承爪支 承工件时,不能很好地接触, 导致失去应有的作用。这主要 是由于工件直径不一样,接触 面接触不严造成的。
课题一 长丝杠加工
二、中心架支承爪间隙的调整
1.三爪中心架支承爪的调整顺序 中心架的支承一般先在下面两爪调整,轻轻调整下 面两爪的间隙,然后再调整上爪的间隙即可。 图2-4a所示为工件A点在上,B点在下,而图2-4b 所示为工件转过半圈后B点在上,A点在下,支撑 点位置未变,工件受扭曲,工件将被扭下来。中心 架的上爪一般作用为防止跳动。正确的调整方法为:
三、操作步骤
操作步骤 工艺要点

电子课件-《车工工艺与技能训练(第二版)》-A02-1854 绪论

电子课件-《车工工艺与技能训练(第二版)》-A02-1854 绪论

(7)熟悉常用车床夹具的结构原理和安装方法。 (8)能较合理地选择切削用量。 (9)熟悉中等复杂程度工件的车削工艺过程,并能根据 具体情况采用较合理的工艺完成加工。 (10)能分析废品产生的原因,并提出预防措施。 (11)了解本专业的新工艺、新技术及提高质量和劳动生 产率的途径。
五、车削时的安全文明生产
3. 车削一般是等截面连续性地进行。因此,切削力 变化较小,车削过程相对平稳,生产率较高。
4. 车削可以加工出尺寸精度和表面质量较高的工件。
四、本课程的任务与要求
(1)熟悉并遵守安全生产和文明生产的要求。 (2)了解常用车床的结构、性能、传动关系,并掌握其 使用、维护和调整的方法。 (3)能较合理地选择常用刀具,并能完成刀具的刃磨。 (4)掌握车工常用量具的使用和维护保养方法。 (5) 熟练掌握车削中的计算方法。 (6) 能合理地选择工件的定位基准,保证加工精度要求。
1. 安全生产注意事项 2. 车削安全操作规程要点 3. 文明生产要求
六、车削加工工艺守则
车削加工工艺守则是车削时应遵守的基本规则,也是安全、 文明生产在操作技能方面的具体要求,在后面各课题的技能训 练中和今后的生产实践中应自觉遵守、认真执行。
1. 加工前的准备 2. 车刀的装夹 3. 工件的装夹 4. 加工要求 5. 车削加工 6. 加工后的处理 7. 其他要求
绪论
一、车削在机械制造业中的地位
车削,就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的 直线运动(或曲线运动)来改变毛坯的形状和尺寸, 将毛坯加工成符合图样要求的工件。
车削是机械制造业中最基本、最常用的加工方法。 车削在机械制造业中占有举足轻重的地位。
二、车削的基本内容
车削的加工范围很广,其基本内容包括: 车外圆、车 端面、切断和车槽、钻中心孔、钻孔、车孔、铰孔、车 圆锥、车成形曲面、车螺纹、滚花和盘绕弹簧等。如果 在车床上装上一些附件和夹具,还可进行 切断和车槽 d) 钻中心孔 e) 钻孔 f) 车孔

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教学视频
2).用跟刀架支承车细长轴
• 对不适宜调头车削的细长轴,不能用中心架支承,而要用跟刀架支承进行车削,以增加 工件的刚性。
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跟刀架使用
第12页/共19页
跟刀架固定在床 鞍上,一般有两 个支承爪,它可 以跟随车刀移动, 抵消径向切削力, 提高车削细长轴 的形状精度和减 小表面粗糙度。
第9页/共19页
1).用中心架支承车细长轴
• 一般在车削细长轴时,用中心架来增加工件的刚性,当工件可以进行分段切削时, 中心架支承在工件中间,如图所示。在工件装上中心架之前,必须在毛坯中部车 出一段支承中心架支承爪的沟槽,其表面粗糙及圆柱误差要小,并在支承爪与工 件接触处经常加润滑油。为提高工件精度,车削前应将工件轴线调整到与机床主 轴回转中心同轴。
工件可用螺栓直接安装在花盘持在花盘上,工件则安装 在弯板上。下图所示为加工一 轴承座端面和内孔时,在花盘
在花盘上安装零件
上装夹的情况。为了防止转动 时因重心偏向一边而产生振动, 在工件的另一边要加平衡铁。
工件在花盘上的位置需经仔细 找正。
第13页/共19页 在花盘上用弯板安装零件
第4页/共19页
2、用顶尖安装工件
• 对同轴度要求比较高且需要调头加工的轴类工件,常 用双顶尖装夹工件,如图所示,其前顶尖为普通顶尖, 装在主轴孔内,并随主轴一起转动,后顶尖为活顶尖 装在尾架套筒内。工件利用中心孔被顶在前后顶尖之 间,并通过拨盘和卡箍随主轴一起转动。
用顶第尖5页安/共装1工9页件
当工件直径较大时,则应采用带有压紧螺母的 圆柱形心轴。它的夹紧力较大,但对中精度较 锥度心轴的低。
第8页/共19页
4、中心架和跟刀架的使用

电子课件-《车工工艺与技能训练(第二版)》-A02-1854 第五单元

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六、成形曲面的车削质量分析
车成形曲面时产生废品的原因及预防方法
技能训练 车削单球手柄
1. 工件图样
单球手柄
2. 加工工艺卡片
加工工艺卡片
课题二 滚花
用滚花工具在工件表面上滚压出花纹的加工称为滚花。
一、滚花的种类
滚花的花纹有直纹和网纹两种。
花纹的种类
二、滚花刀
滚花刀 a)单轮(直纹) 滚花刀 b)双轮(网纹) 滚花刀
台阶车削法
3. 注意事项 (1)车床要有足够刚度,车床各部分的间隙要调整得较小。 (2)成形刀的刃倾角宜取λs =0°,以免造成形状误差。 (3)成形刀的刃口要对准工件轴线,装高容易扎刀,装低
会引起振动。 (4)必要时可将成形刀反装,采用反切法进行车削。此时
工件反转,正好使切削力与主轴、工件的重力方向相同,减少 了振动。
四、滚花花纹的质量分析
滚花时产生乱纹的原因及预防措施
6. 球面的检测 (1)用样板检查
用样板检查时,样板应对准工件中心,观察样板与工件之 间间隙的大小,并根据间隙情形进行修整。
用样板检查球面
(2)用千分尺检测 用千分尺检测时,千分尺测微螺杆轴线应通过工件球面
中心, 并应多次变换测量方向,根据测量结果进行修整。
用千分尺检测球面
二、成形法
切削刃的形状与工件成形表面轮廓形状相同的车刀叫成形 刀, 又称样板刀。
车刀纵、横向移动速度的变化
3. 刀具选择和车削方法
刀具选择和车削方法
4. 修整
由于双手控制法采用的是手动进给车削,工件表面不可避 免地留下高低不平的刀痕,所以必须用细齿纹平锉进行修光, 再用1号或0号砂布砂光。
5. 注意事项
(1)此法操作关键是双手配合要协调、熟练。 (2)车削时需经多次合成进给运动,才能使车刀刀尖逐 渐逼进图样所要求的曲面。 (3)装夹工件时,伸出长度应尽量短,以增强其刚度。 (4)车削曲面时,车刀最好从曲面高处向低处送进。 (5)用双手控制法车削复杂成形曲面时,应将整个形面 分解成几个简单的形面逐一加工。 (6)锉削修整时,用力不能过猛,不准用无柄锉刀且应 注意操作安全。

电子课件-《高级车工工艺与技能训练(第二版)》-B01-1196 课题一 车床的维护与保养

电子课件-《高级车工工艺与技能训练(第二版)》-B01-1196 课题一 车床的维护与保养

2.床面零乱,工作不便 4.东西杂乱,占用空间 6.工具混乱,乱翻一气 8.环境脏乱, 精密度低 10.设备积尘,附件满地 12.冷却液臭,污油满地 14.道路堵塞,安全隐患 16.衣裤不整,安全问题
课题一 车床的维护与保养
二、考核点
序号 1 2
3
4 5 6
考核点
鉴定要求
整理
按照标准区分开必要的和不必要的物品,对不必要的物品进行处理
工具
零件
检查状况
破损不堪,不能使用,杂乱放置;不能使用的集 中在一起;能使用但杂乱;能使用,有保养,但不 整齐;摆放整齐、干净,最佳状态
不能使用的工具杂放;勉强可用的工具多;均为 可用工具,缺乏保养;工具有保养,有定位放置; 工具采用目视管理
成品、半成品与废品杂放在一起;返修品虽没及 时处理,但有区分及标示;合格品但保管方法不好 ;保管有定位、有图示,任何人均很清楚
安全
消除隐患,排除险情,预防事故的发生
课题一 车床的维护与保养
一、6S管理的主要内容
6S管理是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫 (SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、 安全(SECURITY)六个项目,因均以“S”开头,简称6S。
课题一 车床的维护与保养
课题一 车床的维护与保养
一、工作分析
车床主轴箱、进给箱润滑系统要满足齿轮啮合、轴套配 合的润滑使用要求,交换齿轮箱箱体内油泵的运转使润滑油 输入进主轴箱与进给箱,然后流回到油箱。
课题一 车床的维护与保养
二、考核点
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
考核点 油泵
过滤网 油箱
主轴箱 分油器 离合器润滑油池 各油管喷油部位 进给箱油池

电子课件-高级车工工艺与技能训练(第二版)-B01-1196 课题一 复杂套类零件加工

电子课件-高级车工工艺与技能训练(第二版)-B01-1196 课题一  复杂套类零件加工

课题一 复杂套类零件加工
四、孔径测量的方法
1.用内卡钳测量
内卡钳需与外径千分尺配合使用,便于测量短止口,尤其精车内孔试切
削时,可不退刀测量。复杂表面不便于用游标卡尺和内径百分表测量时,
可用内卡钳测量,显示出内卡钳具有独到的测量优势。以
mm为例:
用内卡钳在外径千分尺上取尺寸时的松紧感觉应是当外径千分尺为
课题一 复杂套类零件加工
内卡钳的摆动距S的计算见图1-15所示,其计算公式如下:
S= 8de
式中 S—内卡钳摆距,mm;
d—内卡钳的张开尺寸,mm;
e—间隙量,mm。
内孔为
mm时,内卡钳张口尺寸为φ30.00mm,根据公式计算,内卡
课题一 复杂套类零件加工
(1)麻花钻横刃及横刃处前角是重要且非常难刃磨的区域,应 逐步练习。
(2)扩孔时如果修磨好主切削刃与棱边的交点,小孔表面可达 到Ra1.6μm。
(3)钻孔时要注意两头,开始时要稳、要慢,等横刃、主切削 刃钻入工件后再按正常进给量钻孔;孔快钻通时,当横刃即将不参 加切削时,应及时减小钻头的进给量,防止钻头折断。
差=1/3×0.021=0.007㎜,则铰刀尺寸最大极限尺寸为
25.020+0.014=25.034㎜,最小极限尺寸为为25.02+
0.007=25.027,选择铰刀尺寸为φ25 00..003247mm。
课题一 复杂套类零件加工
2.加工内孔时刀具及切削用量的选择 低速铰削φ2500..004210 mm的内容时,预留精铰余量ap=0.250.5mm,应选用进给量f=0.3-0.5mm/r,使切削速度 vc<5m/min,机床转速低于63r/min,并加注充足的切削液。 3.加工外圆时刀具及切削用量的选择 高速精铰φ49 00..002059mm的外圆时,应选用机床的细进给量, f<0.08mm/r,机床转速选择在1000r/min左右,使切削速度 vc>低12速0m精/铰miφn4,9刀00.柄.002059伸m出m的不外能圆过时长,。车刀的修研方法与内孔 精车刀相同。机床选用的进给量与低速精铰时相同,进给过 快会影响工件的表面粗糙度值;进给过慢时刀具容易磨损, 也会影响表面粗糙度。
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• 四、切削液
• • • • • • 1.切削液的作用 (1)冷却作用(2)润滑作用 (3)清洗作用(4)防锈作用 2.切削液的种类 (1)乳化液(2)切削油 3.切削液的选择
• 五、安全文明生产
1.2 车刀
• 一、常用车刀材料
• 1.对车刀切削部分材料的要求
• (1)硬度高 (2)耐磨性好(3)耐热性好 • (4)有足够的强度和韧性 (5)有良好的工艺性能
• 五、断屑
1.定义:切屑在流动和卷曲的过程中,变形程度超 过了材料的极限强度,切屑就自行折断,这就是 断屑。 2.切屑的形状 车削金属时,被切削层金属经受了较大的塑性变形 变成切屑。切屑在流动和卷曲过程中碰到障碍物, 切屑将附加变形。因工件材料、车刀几何角度及 切削用量的不同,切屑附加变形的程度也不同, 车削塑性材料时,常会出现“C”字形切屑、螺 旋状切屑和带状切屑等
2.测量车刀角度的辅助平面
五、车刀的磨损及车刀的刃磨
磨 钝
正常磨损
正常工作时逐渐产生的损耗
失 效
非正常磨损-破损
突发的破坏,随机的
1、车刀的正常磨损
2.刀具磨钝标准 ◆磨钝标准—刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这
个磨损限度称为磨钝标准。
◆选择原则
小厂、有经验工人根据一些现象来判断刀具是否磨钝;
(a)
(b)
图1-1 粗磨后角、副后角 (a)粗磨后角 (b)粗磨副后角
(a) 图1-2 粗磨前面
(b)
图1-3 断屑槽的型式 (a)圆弧型 (b)直线型
磨削断屑槽时,注意刃磨时的起点位置应和 刀尖、主切削刃离开一小段距离,以防止将刀尖 和切削刃磨坍,磨削时用力不能过大,应将车刀 沿刀杆方向上下缓慢移动。刃磨断屑槽的方法如 图1-4所示。 ⑤ 精磨主后面和副后面 刃磨方法如图1-5所 示,刃磨时,将车刀底平面靠在调整好角度的台 板上,刀刃轻轻靠在砂轮的端面上并沿砂轮端面 缓慢地左右移动,使砂轮磨损均匀,保证车刀刃 口平直。
• 2.常用车刀材料
• 常用车刀材料有高速钢和硬质合金两大类。 • 常用的硬质合金有三类: • 钨钴类(K类) • 钨钛钴类(P类) • 钨钛钽钴类(M类)
• 二、常用车刀的种类和用途
• 1.车刀的种类 • 2.车刀的用途
• 3.硬质合金可转位车刀
三、车刀的主要角度
• 1、车刀的组成
(1)前刀面 (2)后刀面 (3)主切削刃 (4)副切削刃 (5)刀尖 (6)修光刃
• 车削运动和切削用量
• 1.车削运动 车床的切削运动主要是指工件的旋转运动和车刀的直 线运动。 • (1).主运动 车削时形成车削速度的运动。 工件的旋转运动就是主运动。 • (2).进给运动 使工件多余材料不断被车去的运动。 • 2.车削时工件上形成的表面 • (1)待加工表面 • (2)已加工表面 • (3)过渡表面
• (5)床鞍和滑板 床鞍用于支承滑板与实施纵向进给。滑板分中滑板和小滑 板, 中滑板用于横向进给,小滑板用于对刀、短距离的纵向进给、车 圆 锥等。 • (6)刀架 刀架用于装夹车刀 • (7)尾座 尾座用途广泛,装上顶尖可支顶工件;装上钻头可钻孔; 装上板牙、丝锥可套螺纹和攻螺纹;装上铰刀可铰孔等。 • (8)床身 精度要求比较高。作用:支承车床其它部件,是床鞍和尾座 的导向部分。 • (9)冷却部分 作用:给切削区浇注充分的切削液,降低切削温度,提高
(a)
(b) (c) 图1-6 负倒棱及磨负倒棱的方法 (a)负倒棱 (b)直磨法 (c)横磨法
⑦ 磨过渡刃 过渡刃有直线形和圆弧形两种,刃磨方法与 精磨后面时基本相同。对于车削较硬材料的车刀,也可以 在过渡刃上磨出负倒棱;对于大进给量车削的车刀,可以 用同样的方法在副切削刃上磨出修光刃。采用的砂轮与精 磨后面时所用的砂轮相同。
(a) (b) 图1-4 刃磨断屑槽的方法 (a)向下磨 (b)向上磨
图1-5 精磨主后面和副后面
⑥ 磨负倒棱 刃磨方法如图1-6所示,刃磨时,用 力要轻微,车刀要沿主刀刃的后端向刀尖方向摆 动。磨削方法有直磨法和横磨法,多用直磨法。 负倒棱的宽度一般为进给量的( 0.5~ 0.8 )倍, 负倒棱倾斜角为(-5º ~-10º )。
⑧ 研磨 为了保证工件表面加工质量,对精加工使 用的车刀,常进行研磨。研磨时,用油石加一些机油,然 后在刀刃附近的前面和后面以及刀尖处贴平进行研磨,直 到车刀表面光洁,看不出磨削痕迹为止。这样既可使刀刃 锋利,又能延长车刀的使用寿命。如图1-7所示。
图1-7 用油石研磨车刀
⑶ 车刀刃磨的注意事项 ① 刃磨时,握刀姿势要正确,双手拿稳车刀,使刀 杆靠于支架,并让被磨表面轻贴砂轮。用力要均匀,不能 抖动。 ② 磨碳素钢、高速钢及合金钢时,要及时将发热的 刀头放入水中冷却,以防刀刃退火,失去其硬度;磨硬质 合金刀具时,不需要进行冷却,否则,刀头的急冷会导致 刀片碎裂。 ③ 在盘形砂轮上磨刀时,尽量避免在砂轮端面上刃 磨;在杯形砂轮上磨刀时,不准使用砂轮的内圈。 ④ 刃磨时,刀具应往复移动,固定在砂轮某处磨刀, 会导致该处形成凹坑,不利于以后的刃磨。同时,砂轮表 面要经常修整,以保证刃磨质量。 ⑤ 刃磨结束后,随手关闭砂轮机电源。
项目1 车削加工的基本知识
1.1 入门知识 • 一、车床简介
• 1.车床主要组成
车床主要由主轴变速箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板部分、 刀架、尾座及冷却、照明等部分组成。
• (1)主轴变速箱 主轴变速箱简称主轴箱。其主要作用是使主轴获得不同的 转速。主轴用来安装卡盘,卡盘用来装夹工件。 • (2)交换齿轮箱 作用:把主轴运动传给进给箱,在必要时调换箱内齿轮后, 可以车削各种不同螺距的螺纹。 • (3)进给箱 进给箱:利用箱内的齿轮机构,把主轴传递的动力传给光 杠或丝杠;变换箱外的手柄,可以使光杠或丝杠得到不同的转 速。 丝杠:用来车削螺纹 光杠:用来带动溜板箱,使车刀做横向或者纵向进给运动。 • (4)溜板箱 作用:把光杠或丝杠传来的运动传递给床鞍及中滑板,以 形成车刀纵向或横向进给运动。
② 粗磨副后面(b)所示。
同时磨出副偏角及副后角,如图1-1
③ 磨前面
同时磨出前角,如图1-2所示。
④ 磨断屑槽 其目的是使断屑容易。断屑槽常见的 形式有圆弧型和直线型两种,如图1-3 所示。刃磨圆弧断 屑槽,必须先把砂轮的外圆与平面的相交处修整成相应的 圆弧。刃磨直线形断屑槽,其砂轮的外圆与平面的相交处 必须修整得比较尖锐。刃磨时,刀尖可向上或向下磨削。
• 3.切削用量
• 切削用量(又称切削有三要素)是衡量车削运 动大小的参量。
• ※切削用量包括背吃刀量、进给量和切削速度。
• 即:
练习题 • 车削半径为60mm的工件,若 选切削速度为60m/min,试求 车床主轴转速。

• 三、车床润滑与保养
• 1.车床的润滑 • 2.车床的保养
1.4金属切削过程
• 一、切削的类型 • 1.带状切屑:用大前角刀具、高切削速度、小进 给量加工塑性材料时出现。形成带状切屑时,切 削力平稳,表面光洁,但切屑连续不断,不安全 或容易刮伤已加工表面。 • 2.节状切屑:用低切削速度,大进给量加工中等 硬度的钢材时出现。形成这种切屑时,金属经弹 性变形、塑性变形、挤裂和切离阶段,是典型的 切削过程,但切削力波动大,工件表面粗糙。 • 3.崩碎切屑:加工铸铁、黄铜等脆性材料时出现, 形成这种切屑时,切削热和切削力均集中在刀刃 和刀尖,刀具容易磨损。
• 3.刀具寿命:指一把刀具从投入切削起,直到刀具达
到磨钝标准为止的时间总和。 刀具耐用度:是刀具两次刃磨之间实际进行切削的时 间。 切削用量对刀具耐用度T的影响:v最大, f 次之,
ap最小。
• 4.刀具刃磨
车刀的刃磨一般有机械刃磨和手工刃磨两种。 进行车刀刃磨时,必备有磨刀砂轮。 (1)砂轮的选择 常用的砂轮有两种,一种是氧化铝砂轮,另 一种是碳化硅砂轮。刃磨时必须根据刀具材料来 选用砂轮。氧化铝砂轮多呈白色,其砂粒韧性好, 较锋利,但硬度稍低,常用来刃磨高速钢车刀和 碳素工具钢刀具;而呈绿色的碳化硅砂轮的砂粒 硬度高,切削性能好,但较脆,常用来刃磨硬质 合金刀具。
• 切削力Fr的方向如左下图: 可以沿三个方向分解为: • 1.切向力Fz 2 2 2 Fr FX Fy FZ • 2.轴向力Fx • 3.径向力Fy
• 主偏角影响径向力的分配:
• 切削热产生原因: • 1.切屑变形; • 2.工件与刀具的摩擦; • 切削热传出途径: • a.由切屑带走,带走越多越有利; • b.由周围空气和冷却介质带走,同样带走越多 越有利; • c.传入工件,使工件温度升高 ,引起工件变形, 产生误差; • d. 传入刀具,使刀具温度升高。刀具硬度降低, 磨损加快。
4.单元切屑:菱形单元分离体,较低 vc,较
大ap,f 加工硬度较高塑性较差金属时产生。
二、积屑瘤
当切屑沿前刀面流出时,与前刀面接触的切屑底 层受到摩擦阻力,速度变慢,形成滞流层,于是, 金属粘附在切削刃附近,形成了积屑瘤。
积屑瘤的影响:
1、保护切削刃,粗加工时, 希望产生积屑瘤
2、本身不断形成和脱落, 会引起振动,影响工件表 面粗糙度,精加工不希望 产生积屑瘤。
“C”字形切屑
螺旋状切
屑带状切屑
不同形状切屑形成的原因及特点
切屑的形状 切屑形成的原因 特点
“C”字形切 采用带有断屑槽的车刀 屑 车削工件 螺旋状切屑 采用带有卷屑槽的车刀 车削工件 高速车削塑性金属材料
切屑体积小,清理方便,但易产生飞溅。
切屑稳定可靠,切屑流向向下,不易跟 工件相碰,不飞溅且清理方便。 切屑很长,经常回缠绕在工件或刀杆上, 易拉伤工件表面、损坏刀刃、甚至还会 飞出伤人,在车削时应尽量避免产生带 状切屑。
• 1.减少切削热的产生:包括选择合理的刀具几何 角度和切削用量,比如适当增大刀具的前角以减 少切屑变形,选用大的背吃刀量和小的进给量。 • 2.改善散热条件:包括使用冷却液等各种冷却措 施; • 冷却液一般有: • 水溶液:比热大,导热性好,但不能起润滑作 用,如苏打水,苏打用于防锈。用于粗磨。 • 切削油:如矿物油;比热小,但有润滑作用。 • 乳化液:具有良好的流动性和导热性,它由乳 化油加水稀释而成,应用最广泛。
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