年产10万吨大豆油工艺流程设计说明
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程
《大豆油加工工艺流程》
大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程经过多道工序。
下面是大豆油加工的工艺流程：
1. 清洗和筛选：首先将原料大豆进行清洗，去除杂质和尘土。
然后对大豆进行筛选，确保原料的干净和质量。
2. 破碎和压榨：经过清洗和筛选的大豆进入破碎机进行破碎，将大豆破碎成小颗粒。
然后将破碎后的大豆颗粒送入压榨机，进行压榨，将大豆油和豆粕分离。
3. 脱脂和脱溶：通过蒸汽加热和脱脂设备，将压榨得到的混合油进行脱脂，去除其中的脂肪和杂质。
然后进行脱溶，使残留的少量溶剂蒸发掉。
4. 精炼和脱酸：将脱溶后的油进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
然后进行精炼，通过蒸馏、脱色、脱臭等工艺，改善油的颜色和气味。
5. 酸化和脱酸：对精炼后的油进行酸化处理，使其中的游离脂肪酸转化为甘油脂肪酸酯。
然后进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
6. 双分子层膜脱臭：将脱酸后的油进行双分子层膜脱臭处理，去除其中的异味物质，并改善油的质量和口感。
通过上述工艺流程，可将原料大豆加工成优质的大豆油，适合用于食用和工业用途。
同时，这也是大豆油加工的常见工艺流程。
大豆油菜籽油生产工艺流程
大豆油菜籽油生产工艺流程大豆油和菜籽油是两种常见的植物油，它们的生产工艺流程相似，本文将重点介绍大豆油和菜籽油的生产工艺流程。
大豆油生产工艺流程：1.清洗：将原料大豆经过清洗、去杂、筛分等步骤，去除杂质和不完整的大豆。
2.脱水：将清洗后的大豆通过脱水机进行脱水处理，去除多余的水分。
3.烘炒：将脱水后的大豆放入炒锅中进行烘炒，提高脱脂率和油质。
4.磨浆：将炒熟的大豆放入磨盘中进行研磨，继续分离蛋白质和油脂。
5.搅拌：将磨浆后的大豆放入搅拌罐中继续搅拌，促进油脂的析出。
6.蒸煮：将搅拌后的大豆放入蒸锅中进行蒸煮，改善油脂析出条件。
7.压榨：将蒸煮后的大豆放入榨油机中进行压榨，将油脂和固体物质分离。
8.精炼：将初次榨取的原油经过脱酸、脱色、脱臭等精炼工序，提高油的质量和纯度。
9.成品油储存：将精炼后的油装入容器中进行储存，准备出售和使用。
菜籽油生产工艺流程：1.清洗：将原料菜籽经过清洗、去杂、筛分等步骤，去除杂质和不完整的菜籽。
2.烘炒：将清洗后的菜籽放入炒锅中进行烘炒，提高脱脂率和油质。
3.磨浆：将炒熟的菜籽放入磨盘中进行研磨，继续分离蛋白质和油脂。
4.搅拌：将磨浆后的菜籽放入搅拌罐中继续搅拌，促进油脂的析出。
5.蒸煮：将搅拌后的菜籽放入蒸锅中进行蒸煮，改善油脂析出条件。
6.压榨：将蒸煮后的菜籽放入榨油机中进行压榨，将油脂和固体物质分离。
7.精炼：将初次榨取的原油经过脱酸、脱色、脱臭等精炼工序，提高油的质量和纯度。
8.成品油储存：将精炼后的油装入容器中进行储存，准备出售和使用。
大豆油和菜籽油的生产工艺流程主要包括清洗、脱水、烘炒、磨浆、搅拌、蒸煮、压榨、精炼和储存等步骤。
这些步骤主要是用来去除杂质、提取油脂、提高油质和纯度，最终得到符合标准的成品油。
以上是大豆油和菜籽油的生产工艺流程的简要介绍，具体的工艺步骤和条件可能会因为不同的生产厂家和工艺要求而有所差异。
生产工艺的优化和改进可以提高油脂的产率和质量，减少能耗和环境污染，是植物油生产中的重要任务。
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程可以分为原料准备、磨碎脱皮、浸湿、蒸煮、压榨、沉淀、脱水、脱臭、过滤、充氮等几个主要步骤。
1.原料准备：选购新鲜、无异味的大豆作为原料，去除杂质和有毒物质。
2.磨碎脱皮：将清洁的大豆破碎成小颗粒，再进行磨碎。
磨碎后，使用气力分离器将豆粉和豆皮分离，得到大豆渣和豆粉。
3.浸湿：将磨碎后的豆粉加入适量的水中搅拌，使豆粉与水充分接触，温度控制在65-70摄氏度，进行浸泡，达到适宜的水分含量。
4.蒸煮：将润湿后的豆粉放入蒸锅中进行蒸煮，蒸馏时间约为30-40分钟，温度控制在115-120摄氏度。
蒸煮的目的是破坏油脂细胞，有利于后续的油脂提取。
5.压榨：将蒸煮后的豆粉送入压榨机进行榨油。
压榨过程中，豆粉被压榨出的液体是含有大豆油的悬浮液，该悬浮液称为浸出液。
同时，压榨机中的温度和压力都要适宜，以保证榨油效果良好。
6.沉淀：将浸出液倒入沉淀桶中，较大的杂质会随着重力沉淀到底部，顶部则是含有大豆油的上清液。
静置一段时间后，用泵抽取上清液。
7.脱水：将抽取的上清液经过离心机进行离心脱水，去除其中的水分和悬浮物。
离心速度和时间的控制要根据具体情况进行调整，以获得较好的脱水效果。
8.脱臭：将脱水后的油脂转入脱臭锅中进行脱臭处理。
脱臭的目的是去除油脂中的异味和杂质，提高油的质量。
通常采用蒸汽加热和真空抽吸的方法进行脱臭。
9.过滤：经过脱臭处理的油脂需要经过过滤，以去除残留的悬浮物和杂质。
常用的过滤设备有滤布式和板框式过滤机，通过滤布或滤板来进行过滤。
10.充氮：最后，将过滤后的大豆油暴露在气体中进行充氮处理，以提高大豆油的质量和保鲜性。
以上是大豆油的加工工艺流程，通过以上步骤，大豆油可以得到较好的产量和品质。
在实际生产中，还可以根据不同的要求和技术条件进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
大豆油精炼加工工艺
大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。
1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥碱炼油 皂脚水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集冷却 精滤 一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。
在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。
酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。
脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。
随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。
水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。
2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。
大豆油的工艺流程
大豆油的工艺流程
《大豆油工艺流程》
大豆油是一种常见的食用油，其生产过程经历了多个工艺步骤。
下面将介绍大豆油的工艺流程。
1. 清洗和筛分：首先，将大豆放入清洗机中清洗，并去除杂物。
然后，使用振动筛进行筛分，去除掉大豆中的杂质。
2. 蒸煮和软化：将清洗好的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，使大豆软化。
这一步既能使大豆更易于压榨，也能去除大豆中的一些抗营养成分。
3. 压榨：软化后的大豆经过压榨机压榨，得到粗油和粕。
粗油中含有一定量的杂质和溶剂，需要进行脱蜡和精炼处理。
4. 脱蜡：通过加热和冷却的方式去除粗油中的蜡质成分，提高油的透明度和稳定性。
5. 精炼：粗油被送入精炼罐中，经过脱色、去酸和脱臭等工艺处理，得到清澈透明的成品油。
6. 包装：将精炼后的大豆油进行包装，如瓶装或桶装，便于运输和销售。
通过以上工艺流程，大豆油完成了从大豆到成品油的转化，为人们的生活提供了一种健康的食用油。
同时，在生产过程中要
采用一些先进的设备和工艺，在确保产品质量的同时，尽可能减少对环境的影响。
大豆油精炼车间工艺设计说明书
大豆油精炼车间工艺设计说明书1. 引言本文档旨在对大豆油精炼车间的工艺设计进行详细说明。
大豆油是一种常见的食用油品，通过精炼工艺可以提高油品的质量和品味。
本文档将介绍大豆油精炼车间的工艺流程、设备选型和排放标准等内容，以确保车间的正常运行和产品质量的稳定性。
2. 工艺流程大豆油精炼车间的工艺流程主要包括原油预处理、脱酸脱腥、蓄水脱露和脱臭等环节。
下面将逐一介绍各个环节的工艺过程。
2.1 原油预处理原油预处理是大豆油精炼的第一步，旨在去除原油中的杂质和杂质。
该环节包括以下几个步骤：1.进料：将原油输送至预处理设备，通常通过输送泵进行。
2.简单过滤：通过过滤设备对原油进行初步过滤，去除较大的杂质颗粒。
3.中性化处理：加入适量的碱性溶液对原油进行中性化处理，即中和其中的酸性物质。
2.2 脱酸脱腥脱酸脱腥是大豆油精炼的关键步骤，旨在去除油中的酸和脂肪酸，提高油品的稳定性和口感。
该环节包括以下几个步骤：1.脱酸：通过脱酸设备，加入适量的碱性溶液进行脱酸反应，将油中的酸性物质中和并沉淀。
2.脱腥：通过蒸馏设备对脱酸后的油进行蒸馏，去除其中的腥味物质。
2.3 蓄水脱露蓄水脱露是大豆油精炼的进一步处理步骤，旨在提高油品的纯度和质量。
该环节包括以下几个步骤：1.沉渣：通过沉渣罐对脱酸脱腥后的油进行静置，使悬浮的杂质沉淀到罐底。
2.分离：通过离心机对沉渣后的油进行离心分离，将清澈的油与杂质分离。
3.脱色：通过加入活性炭对油进行脱色处理，使油的颜色更加清亮。
2.4 脱臭脱臭是大豆油精炼的最后一步，旨在去除油中的异味物质，提高油品的口感和质量。
该环节包括以下几个步骤：1.蒸馏：通过蒸馏塔对精炼后的油进行蒸馏，去除其中的异味物质。
2.冷凝：通过冷凝器对蒸馏后的油蒸汽进行冷凝，使其转化为液态油。
3.脱臭：通过脱臭塔对冷凝后的油进行脱臭处理，去除残留的异味物质。
3. 设备选型在大豆油精炼车间的工艺设计中，合理选型设备是确保车间正常运行的重要因素。
大豆油生产工艺流程
大豆油生产工艺流程大豆油是以大豆为原料制成的一种食用油，是我国主要的食用油之一、大豆油的生产工艺流程主要包括原料处理、压榨工艺、炼制工艺和成品包装等四个环节。
一、原料处理1.清洗：将大豆清洗干净，去除杂质和表面附着物。
2.蒸煮：将清洗后的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，以改变大豆的物理性质，利于压榨。
3.压碎：将蒸煮后的大豆放入压碎机中进行碾磨，将大豆压碎为细碎的颗粒。
二、压榨工艺1.预压：将压碎后的大豆颗粒送入预压机中进行预压，以去除部分油脂和杂质。
2.增温：将预压后的大豆颗粒送入高温蒸煮锅中进行蒸煮，以提高油脂的出油率。
3.压榨：将温润的大豆颗粒送入油脂压榨机中进行连续榨油，经过压榨分离后得到粗油和油糠。
三、炼制工艺1.去酸：将粗油中的酸性成分通过碱炼法去除，提高油质的稳定性。
2.炒香：在低温下将去酸后的油进行炒香，提升油品的气味和口感。
3.脱臭：使用蒸馏和蒸汽脱臭技术，将油中的异味和致味物质去除，使油品更加纯净。
4.脱色：使用氧化剂和吸附剂将油中的色素去除，使油品呈现透明的黄色或淡黄色。
5.润滑：将经过脱臭和脱色的油进行润滑，提高油质的润滑性和流动性。
6.植脂醇添加：根据需要，在油中添加适量的植脂醇，改善油脂的营养价值。
7.精炼：将润滑过的油进行再次精炼，确保油质的纯净度和品质。
四、成品包装经过炼制工艺后的大豆油送入油罐进行储存，然后通过自动灌装机进行包装，根据不同需求进行包装规格和包装形式的选择，如塑料瓶、玻璃瓶、桶装等。
最后，对包装完成的大豆油进行质检，合格后进行贴标、封箱和成品仓储。
以上是大豆油的生产工艺流程，其中每个环节的操作规程和工序都有详细的技术要求和标准，以确保生产出质量优良的大豆油产品。
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程
一、原料处理
1.清洗：将大豆原料放入清洗机中进行清洗，去除表面的杂质和污垢。
2.脱水：将清洗过的大豆进入脱水机中进行脱水，去除大豆表面的水分。
3.磨皮：将脱水后的大豆进入磨皮机中进行磨皮，去除大豆表皮。
二、脱蜡
1.脱蜡槽加热：将磨皮后的大豆放入脱蜡槽，加热至80℃左右。
2.脱蜡：脱蜡槽中的大豆通过搅拌器进行搅拌，使蜡质与油分离。
3.分离：利用离心分离机将脱蜡后的大豆和蜡质分离。
三、脱酸
1.酸碱处理：将脱酸槽中的大豆油用碱溶液中和，使酸性物质中和为
中性。
2.脱酸：将中和后的大豆油进入脱酸槽，通过泡蚀、煮沸、抽剂等方
式去除大豆油中的酸性物质。
3.脱酸剂回收：将抽剂中的酸性物质进行分离和回收利用，减少浪费。
四、脱臭
1.脱臭塔加热：将脱酸后的大豆油加热至240℃左右。
2.蒸汽进料：将加热后的大豆油通过蒸汽进料管进入脱臭塔。
3.去除杂质：在脱臭塔中，运用物理蒸馏的原理去除大豆油中的杂质
和异味。
4.冷凝回收：蒸馏的杂质和异味通过冷凝器进行冷凝，回收回油槽。
五、成油
1.过滤：将回收的大豆油通过滤油机进行过滤，去除残留的杂质和固
体颗粒。
2.包装：将过滤后的大豆油进行包装，可以根据需要选择不同规格的
包装容器。
以上就是大豆油精炼设备的主要工艺流程，通过这些步骤可以将原料
中的杂质和有害物质去除，提高大豆油的质量。
当然，在实际生产过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
大豆油生产工艺流程
烘干机：参考价格65万元；
清洗机：参考价格65万元；破碎机：参考价格11万元；脱壳机：参考价格554万元；
调质机：参考价格11万元；压片机：参考价格32万元；浸出设备：参考价格50万元；
脱胶设备：参考价格11万元；输送设备：参考价格15万元； 厂房投资 产品描述 产品特征
1．色泽一般呈黄色或棕色；折光指数（20℃）1.4720-1.4770；比重（20℃/4℃）0.9210-0.9250。
2．卫生标准
油中的溶剂含量不得超过50毫克/公斤。
2． 浸出器内每格装料量为80-85%，溶剂温度应掌握在50-55℃大豆坯入浸温度为50-55℃，浸出器温度为50℃。喷淋方式采用大喷淋滴干式较好，喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，喷淋新鲜溶剂时不得溢入干段。溶剂比（溶剂重量与浸出料重量之比）1：0.8-1.1。选用无毒性溶剂，要求其对油脂有一定挥发性，化学性质稳定，不易燃、易爆，沸点范围窄，水溶解度小，不腐蚀机械，不与油粕起化学反应。
1． 轧坯是预处理的关键，关系到油脂的产量和品质的优劣。轧坯的关键又在于轧坯机的操作。为了保证轧坯质量，要严格控制轧坯前物料的水分和温度。轧坯机上最好设置软化箱，以免软化后其所含水分与温度损失过大。开车前应周密检查轧坯机的工作情况，如发现两端料坯薄厚不均，或未经轧制的油料混入坯内，应停车检查，调整轧距（应两边均衡的调整，并避免调得过紧）。检查刮料板是否紧贴在轧辊表面上，防止发生粘辊现象。注意流量得均匀性，防止空载运转。
植物豆油生产工艺流程
植物豆油生产工艺流程
植物豆油（大豆油为例）生产工艺流程：
①清理：去除大豆中的杂质，如尘土、小石子、金属碎片等，确保原料纯净。
②破碎：将清理过的大豆破碎，以便于后续的软化和轧坯。
③软化：通过加湿和加热的方式使大豆软化，提高出油率。
④轧坯：将软化后的大豆轧成薄片，增加接触面积，有利于油脂的提取。
⑤膨化或预榨（可选）：对部分油料进行膨化或预榨处理，提高浸出效率。
⑥浸出：使用溶剂（如正己烷）浸泡轧坯，提取大豆中的油脂，形成混合油。
⑦混合油过滤：去除混合油中的固体残留物，得到较为纯净的混合油。
⑧蒸发：通过多级蒸发器将混合油中的溶剂蒸发掉，留下浓稠的油脂。
⑨汽提：进一步去除油脂中的溶剂残留，得到毛油。
⑩水化：向毛油中加水，促使磷脂和蛋白质等杂质凝聚，便于分离。
⑪离心分离：利用离心力将水化后的杂质与油脂分离，得到较纯净的油。
⑫真空脱臭：在高温和高真空条件下去除油脂中的异味和挥发性化合物。
⑬精炼：通过脱胶、脱酸、脱色和脱蜡等步骤，进一步提升油脂品质。
⑭成品油包装：将精炼后的油脂进行冷却、过滤，然后灌装到容器中，准备销售。
⑮质量检验：对成品油进行质量检验，确保符合食品安全和品质标准。
大豆油生产工艺及流程
出，膨化成型。一般说来，在挤压过程中，挤压温度可达到 110 一 200℃左右，在挤压机内
的停留时间为 l 一 3min，短的只有 5 一 105。油料经高温湿热挤压处理后，可达到以下目的:(1)
使淀粉糊化、蛋白质变性，由于膨胀，能迅速彻底地破坏细胞结构，油脂均匀地扩散出来，
易于提取。(2)能钝化各种酶类，特别是脂肪水解酶、氧化酶等，在挤压后，失活率达 95%
大豆油加工工艺流程
大豆油料的清理→筛选→风选→比重法去石→磁选→并肩泥失误清选→除尘 ↓
大豆水分调节 ↓
破碎 ↓
软化 ↓
轧坯 ↓
大豆的挤压膨化 ↓
大豆油的浸出 ↓
混合油处理→混合油的净化与预热→混合油蒸发→混合油汽提→大豆原油（毛油） ↓
过滤 ↓
水化脱胶 ↓
碱炼脱酸 ↓ 脱色 ↓ 脱臭 ↓
成品油
一、大豆油料的清理 目的和要求：油料在收获、运输和储藏过程中会混入一些杂质。尽管油料在储藏之前通常要 进行初清，但在初清后的油料仍会夹带少量杂质，不能满足油脂生产的要求，因此，油料进 入生产车间后还要进一步清理，将其杂质含量降到工艺要求的范围之内，以保证油脂生产工
在大豆轧坯之前，必须对大颗粒的大豆进行破碎。其目的就是通过破碎使大豆具有一定 的粒度以符合轧坯条件，大豆破碎后的表面积增大，利于软化时温度和水分的传递，软化效 果提高。
要求大豆破碎后粒度均匀，不出油，不成团，少成粉，粒度符合要求。大豆破碎粒度为 4~6 瓣，破碎豆的粉末度控制为通过 20 目/英寸筛不超过 10%。预榨饼破碎后的最大对角线 长度为 6~10mm。为了达到破碎的要求，必须控制破碎时油料的水分含量。水分含量过高， 油料不易破碎，且容易被压扁。出油。还会造成破碎设备不宜吃料，产量降低等；水分含量 过低，破碎油料的粉末度增大，含油粉末容易粘附在一起形成团。此外，油料的温度也会对
大豆油生产工艺及流程
大豆油生产工艺及流程
大豆油是一种非常受欢迎的食用油，其生产工艺及流程如下：
1.原料选择：选用优质大豆作为生产原料。
大豆应具有完整的外表、饱满的籽粒和适宜的含水率。
2.清洗和烘干：将选好的大豆进行清洗，去除表面的杂质和秕糠，然后将其烘干以降低含水率，一般要求含水率降至7-9%。
3.破碎和脱皮：将烘干的大豆送入破碎机，将其破碎成开花片，然后通过气流选粒机将开花片中的皮和胚粉分离出来。
4.蒸煮和压榨：将脱皮的大豆送入蒸锅中进行蒸煮，目的是破坏酶活性，提高油脂提取率。
蒸煮后的大豆送入压榨机进行压榨，将油脂从大豆中分离出来。
5.油水分离：将压榨出的混合液经过静止沉淀和离心分离的方法，将油水两相分离，从而得到初步的大豆油。
6.脱臭：对初步得到的大豆油进行脱臭，一般采用蒸汽脱臭的方法。
蒸汽将大豆油中的揮发性成分带走，以去除油脂中的异味。
7.精炼：脱臭后的大豆油进一步经过脱色、脱蜡、磷脂处理等工序进行精炼。
脱色可以去除大豆油中的杂质和色素，脱蜡可以提高油脂的透明度和稳定性，磷脂处理可以改善油脂的质地和乳化性。
8.提纯和灌装：经过精炼的大豆油需要经过提纯工序，去除油脂中的杂质和残留溶剂，以保证产品的安全性和质量。
最后，将提纯后的大豆油进行灌装，并进行包装和出厂销售。
以上就是大豆油的生产工艺及流程，通过以上步骤，我们可以得到优质的大豆油产品。
同时，在生产过程中，还需严格掌握各种技术参数和操作要求，确保产品的质量和安全性。
年产10万吨大豆油工艺流程设计
《食品工厂设计与环境保护》课程设计题目：年产10万吨大豆油工艺流程设计学院：专业：食品科学与工程学生姓名：指导教师：课程设计（论文）时间：2011年6月7～6月14日共2周摘要摘要该设计介绍了年产量10万吨大豆油的生产流程设计，包括工艺流程及操作要点，物料计算，热量计算，主要设备选型等。
关键词：大豆油，工艺流程，设备选型目录摘要 (Ⅰ)目录 (Ⅱ)第一章引言 (1)1.1 大豆油脂的主要成分...........................................1.2 大豆油脂的物化特性...........................................1.3 工艺设计原则................................................. 第二章工艺流程及操作要点 .. (4)2.1工艺流程 (4)2。
2操作要点 (4)第三章相关计算 (9)3。
1物料计算 (9)3.2热量计算 (10)第四章辅助设备的选型 (12)结束语 (15)参考文献 (16)致谢 (17)第一章引言大豆油中含有大量的人体必需脂肪酸亚油酸,在人体内起着重要的生理作用。
幼儿缺乏亚油酸皮肤会变得干燥,鳞屑增厚，老年人缺乏亚油酸会得白内障。
大豆油在人体内的消化率高达97.5％，且有阻止胆固醇在血管沉积、防止动脉粥样硬化的作用。
因此大豆油是一种优质的植物油.1.1大豆油脂的主要成分1。
1。
1大豆油脂的脂肪酸组成大豆油脂的主要成分是由脂肪酸与甘油所形成的酯类。
构成大豆油脂的脂肪酸种类很多，达10种以上.大豆油脂中的不饱和脂肪酸的含量很高，达80％以上，而饱和脂肪酸的含量则较低.这种特定的脂肪酸组成，决定了大豆油脂在常温下是液态的，属于半干性油脂（在植物油中,在常温下放置会干固的称为干性油，不会干固的称为不干性油，具有中间性质的称为半干性油）。
1.1。
2大豆磷脂除脂肪酸甘油酯外，大豆油中还含有约1。
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程大豆油是一种常用的食用植物油，其加工工艺流程多样化，下面将介绍一种常见的大豆油加工工艺流程。
1. 清选：将采购回来的大豆进行清洗和选种，去除杂质和不健康的豆子。
2. 破碎：将清洗好的大豆进行破碎，破碎的目的是使大豆的脂肪颗粒暴露于表面，方便后续的榨油。
3. 蒸煮：将破碎好的大豆放入高温高压的蒸煮锅中进行蒸煮处理。
蒸煮的目的是使大豆中的脂肪酸钝化，提高油的产量。
4. 榨油：将蒸煮好的大豆送入榨油机中进行榨油。
榨油机会通过挤压和力反作用的力将大豆中的油分离出来，形成油和渣的两部分。
5. 油渣分离：将榨油机产生的油渣进行物理分离，将大豆渣从榨油机中剖离出来。
6. 脱酸：用稀碱溶液对榨出的原油进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸和脂肪酸盐等酸性物质。
脱酸的目的是改善油的质量和稳定性。
7. 脱臭：将脱酸后的原油送入脱臭锅中进行蒸发脱臭处理。
通过高温高真空的环境，去除油中的异味和杂质。
8. 氢化：将脱臭后的原油进行氢化处理。
通过加氢催化剂，将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸，增加油的稳定性和氧化抗性。
9. 除杂：将氢化后的油进行除杂处理，去除其中的杂质和微量残留的游离脂肪酸。
10. 精炼：将除杂后的油进行精细过滤和脱色处理。
通过高温高真空的精细加工工艺，提高油的质量和透明度。
11. 灌装：将精炼好的油进行灌装，准备上市销售。
通过上述的加工工艺流程，大豆经过一系列的处理和分离，最终形成了质量优良的大豆油。
这一加工工艺流程在大豆油行业中被广泛采用，能够满足消费者对于食用油的需求，也保证了大豆油的质量和安全性。
大豆油的制取工艺
产业升级与转型
13.5 人才培养与引进
人才培养和引进是大豆油产业升级和转型的重要支撑。需要不断加强人才培养和引进力度 ，培养一批高素质的技术人才和管理人才，为产业的升级和转型提供强有力的人才保障 总之，大豆油的制取工艺需要不断进行产业升级和转型，以适应市场需求的变化和技 术的发展。通过技术创新、智能化和自动化、绿色生产和可持续发展、产业链协同发 展和人才培养与引进等措施的实施，可以推动大豆油产业的持续发展和升级转型
12
质量安全管理
质量安全管理
01
大豆油作为一种重要 的食用油，其质量安 全直接关系到人民群 众的健康和生命安全
02
因此，在制取工艺 中必须重视质量安
全管理
质量安全管理
12.1 质量标准制定
制定严格的大豆油质量标准是质量安全管理的首要任务。标准应包括感官指标、理化指标 、卫生指标等多个方面，其中感官指标如气味、色泽、口感等应符合人们普遍的消费习惯 和要求；理化指标如酸价、过氧化值等应符合国家相关法规和标准；卫生指标如微生物指 标、重金属含量等应符合食品安全卫生要求
其可持续性和发展性
这包括对环境的保护、资源的利 用、社会的贡献等多个方面
可持续性与发展
11.1 环境保护
环境保护是可持续发展的关键之一。大豆油 生产过程中需要采取一系列环保措施，如减 少废水的排放、废渣的利用、废气的排放等 ，以降低对环境的影响。同时，厂家也需要 积极采用环保技术和设备，如废水处理设备 、节能设备等，以减少对环境的污染
质量安全管理
12.6 质量管理体系建设
建立完善的质量管理体系是保障大豆油质量安全的关键措施之一。该体系应包括质量 方针、目标、职责、程序文件等多个方面，确保从原材料到最终产品的整个过程都处 于受控状态。同时，还需要不断进行质量管理体系的审核和改进，提高质量管理水平 总之，质量安全管理是大豆油制取工艺中不可或缺的一环。只有严格控制原材料和生产过 程的质量，加强产品检验和不合格品处理，建立完善的质量管理体系并持续改进，才能保 障大豆油的质量安全，满足人民群众的健康需求
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程1.去酸：大豆油中的酸性物质会影响其品质和稳定性，因此需要使用去酸设备将酸性物质去除。
去酸设备通常包括酸水洗涤机和酸烃分离器。
首先，将酸性物质溶解在酸水中，然后使用酸烃分离器将酸性物质与油分离出来。
2.去脱色：大豆油中的色素和杂质会影响其外观和品质，因此需要使用去脱色设备将其去除。
去脱色设备通常包括脱色罐和滤油机。
首先，将活性白土或活性炭加入脱色罐中，然后将大豆油通过脱色罐，使其与活性白土或活性炭接触，以吸附其中的色素和杂质。
最后，通过滤油机对去除后的油进行过滤，以去除脱色剂残留和微小的杂质。
3.去异味：大豆油中的异味会影响其口感和品质，因此需要使用去异味设备将其去除。
去异味设备通常包括蒸发器和吸附塔。
首先，将大豆油加热至蒸发器中，使其蒸发并与蒸发器底层的异味物质分离。
然后，将蒸发后的气体通过吸附塔，使异味物质被吸附，并达到去异味的效果。
4.去酸价：大豆油中的酸酐会影响其稳定性和储存期限，因此需要使用去酸价设备将其去除。
去酸价设备通常包括脱酸塔和混合器。
首先，将大豆油加热至适当的温度，然后将其与一定量的碱液加入脱酸塔中，进行中和反应。
中和后的油和碱液混合物经过沉淀分离，得到去除了酸酐的油。
5.去溶剂残留：在大豆油的提取过程中，可能使用有机溶剂进行油的萃取，因此需要使用去溶剂残留设备将其中的溶剂残留去除。
常用的去溶剂残留设备是蒸发器和净化塔。
将大豆油加热至蒸发器中，进行蒸发，使其中的有机溶剂蒸发出来。
然后，将蒸发后的气体通过净化塔，使溶剂被吸附，从而去除溶剂残留。
6.喷香：为了使大豆油具有更好的香气和口感，可以在最后的工艺步骤中进行喷香。
喷香通常是将香料油或天然香料添加到大豆油中，使其与香料接触，从而使油获得良好的香气。
以上是大豆油精炼设备的详细工艺流程。
通过这些工艺步骤，可以去除大豆油中的杂质和不良成分，使其更加纯净、健康、稳定。
大豆油加工设备工艺流程
大豆油加工设备的工艺流程郑州宏日机械设备专业从事各类植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰硕的体会，今天宏日机械为大伙儿详细介绍大豆油加工设备的工艺流程！一、大豆油加工设备的预处置压榨工艺大豆的油脂制取工艺通常采纳预处置直接浸出，个别情形下也采纳冷榨工艺。
大豆油加工设备的大豆冷榨工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。
大豆冷榨工艺中的软化温度一样不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。
假设采纳ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，那么不需要轧胚。
传统的大豆预处置浸出工艺比较简单，先进的大豆预处置浸出工艺可采纳脱皮、挤压膨化、湿热处置等技术，而且能够结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处置工艺流程。
传统的大豆预处置工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出一样的大豆脱皮预处置工艺流程：大豆→清理→干燥→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出大豆干燥调质脱皮预处置工艺流程：大豆→清理→干燥调质→破碎→脱皮→轧胚→浸出大豆挤压膨化预处置工艺流程：大豆→清理→干燥→破碎→软化→轧胚→挤压膨化→干燥→浸出大豆湿热预处置工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→湿热处置→浸出大豆的预处置浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用和大豆活性成份的提取结合起来。
二、油料的浸出在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺进程。
不管是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。
但由于这些入浸原料的前处置工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所不同。
浸出新工艺极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采纳烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。
一、用乙醇作为浸出溶剂采纳乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，能够取得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。
大豆油生产工艺流程
大豆油生产工艺流程大豆油是一种常见的食用油，在全球范围内广泛使用。
下面，我将详细介绍大豆油的生产工艺流程。
1.清洁和筛选:首先，将大豆从杂质中清洁出来，包括细小的石子、沙子和其他杂质。
然后，将大豆进行筛选，去除破损的或有污染的大豆。
2.破碎和压碎:清洁后的大豆被送入破碎机，在高速旋转的切割片的作用下，将大豆破碎成小颗粒。
接下来，通过压碎机的作用，将大豆颗粒压碎成大豆饼。
3.蒸煮和浸出:将大豆饼送入蒸煮锅中，使用高温和高压的蒸汽将大豆饼蒸煮。
蒸煮的目的是增加大豆饼中的水分，便于浸出。
蒸煮后的大豆饼送入浸出器中，通过浸出器中的对流浸出器将大豆饼浸泡在有机溶剂中（一般为正己烷），在一定的时间和温度下，将大豆中的油脂提取出来。
这个过程称为“浸出”。
4.蒸馏和干燥:当大豆饼中的油脂被溶剂提取出来后，通过蒸发器将有机溶剂从大豆饼溶液中蒸发掉。
蒸发器中的高温和低压环境下，溶剂会迅速蒸发，只留下油脂。
接下来，通过净化、蒸馏和冷凝，将蒸发器中的溶剂回收，净化后的大豆油进入蒸馏塔进行进一步的提纯。
最后，将提纯后的大豆油送入干燥器中，除去残余的水分和其他杂质。
5.脱臭:在蒸馏后，大豆油还会存在一些异味物质，需要进行脱臭。
脱臭过程主要包括物理脱臭和化学脱臭。
物理脱臭是通过蒸汽的作用，将大豆油中的异味物质蒸发掉，起到去味的作用。
化学脱臭是通过化学反应，将存在于大豆油中的不良气味物质转化成无味或有良好香气的物质。
6.过滤和包装:最后，对大豆油进行过滤，去除任何残留的杂质和不溶性物质。
经过过滤后，大豆油进入包装环节，进行灌装和封装，最终成为市场上供应的成品。
这就是大豆油的生产工艺流程。
通过以上步骤，原始的大豆经过提取、脱色、脱臭等工序，生产出质量优良的大豆油，供应给消费者食用。
加工大豆油的工艺流程
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加工大豆油首先要做好充分的准备工作。
大豆油工艺流程范文
大豆油工艺流程范文大豆油是人们日常生活中常用的一种食用油，其工艺流程主要包括原料处理、浸提、脱脂、精炼和包装等环节。
下面将详细介绍大豆油的工艺流程。
一、原料处理大豆作为大豆油的原料，首先需要进行原料处理。
这一步骤主要包括清洗、筛选和脱水等工艺。
清洗将大豆中的杂质、砂石等不洁物去除，以保证原料的干净和无污染。
筛选则是将破损、霉变等不合格大豆筛选出来，保证原料的质量。
脱水主要是用来去除大豆中的水分，避免在后续工艺操作中产生运转困难和废料的产生。
二、浸提大豆经过原料处理后，将进入浸提工艺阶段。
浸提是指利用溶剂将大豆中的油脂萃取出来，从而制得原始的油脂混合物。
这一步骤主要包括剥皮、脱脂、蒸煮和浸出等工艺。
剥皮将大豆中的外皮去除，以提高浸提效果。
脱脂则是将剥皮后的大豆中的油脂分离出来，获得油脂混合物。
蒸煮是将获得的油脂混合物进行加热处理，以软化油脂细胞壁，便于溶剂进一步分离。
浸出则是将蒸煮后的油脂用溶剂进行浸出，将油脂与溶剂分离。
三、脱脂经过浸提工艺后，获得的油脂混合物中仍然含有大量的溶剂和杂质，需要进行脱脂工艺。
这一步骤主要包括蒸发和脱溶剂等工艺。
蒸发是通过蒸发器将油脂混合物中的溶剂蒸发掉，使油脂中的残余溶剂浓度降低。
脱溶剂则是通过蒸发后对溶剂的回收利用，以降低生产成本和环境影响。
四、精炼脱脂后的油脂中仍然存在较多的脂肪酸、杂质、色素等，需要进行精炼工艺。
这一步骤主要包括脱色、脱臭和脱酸等工艺。
脱色是利用活性炭等吸附剂将油脂中的杂质和色素吸附、分离，使油脂达到一定的净化效果。
脱臭则是通过蒸汽将油脂中的气味物质挥发掉，使油脂具备清香口感。
脱酸是通过碱炼工艺将油脂中的游离脂肪酸与碱进行中和反应，去除酸度。
五、包装精炼后的油脂需要进行包装工艺，以便于储存和销售。
这一步骤主要包括过滤、冷却和灌装等工艺。
过滤是将精炼后的油脂进行过滤，去除残留的微小沉淀物和杂质，提高油脂的纯净度。
冷却则是将过滤后的油脂进行降温处理，以保持油脂的稳定性和品质。
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《食品工厂设计与环境保护》课程设计题目：年产10万吨大豆油工艺流程设计学院：专业：食品科学与工程学生姓名：指导教师：课程设计（论文）时间：2011年6月7～ 6月14日共 2周摘要该设计介绍了年产量10万吨大豆油的生产流程设计，包括工艺流程及操作要点，物料计算，热量计算，主要设备选型等。
关键词：大豆油，工艺流程，设备选型目录摘要 (Ⅰ)目录 (Ⅱ)第一章引言 (1)1.1 大豆油脂的主要成分...................................................................1.2 大豆油脂的物化特性...................................................................1.3 工艺设计原则............................................................................ 第二章工艺流程及操作要点.. (4)2.1 工艺流程 (4)2.2 操作要点 (4)第三章相关计算 (9)3.1 物料计算 (9)3.2 热量计算 (10)第四章辅助设备的选型 (12)结束语 (15)参考文献 (16)致谢 (17)第一章引言大豆油中含有大量的人体必需脂肪酸亚油酸，在人体内起着重要的生理作用。
幼儿缺乏亚油酸皮肤会变得干燥，鳞屑增厚，老年人缺乏亚油酸会得白内障。
大豆油在人体内的消化率高达97.5%，且有阻止胆固醇在血管沉积、防止动脉粥样硬化的作用。
因此大豆油是一种优质的植物油。
1.1大豆油脂的主要成分1.1.1大豆油脂的脂肪酸组成大豆油脂的主要成分是由脂肪酸与甘油所形成的酯类。
构成大豆油脂的脂肪酸种类很多，达10种以上。
大豆油脂中的不饱和脂肪酸的含量很高，达80%以上，而饱和脂肪酸的含量则较低。
这种特定的脂肪酸组成，决定了大豆油脂在常温下是液态的，属于半干性油脂（在植物油中，在常温下放置会干固的称为干性油，不会干固的称为不干性油，具有中间性质的称为半干性油）。
1.1.2大豆磷脂除脂肪酸甘油酯外，大豆油中还含有约1.1%～3.2%的磷脂。
大豆磷脂主要有磷脂酰胆碱（卵磷脂，PC）、磷脂酰乙醇胺（脑磷酯，PE）、磷脂酰肌醇（肌醇磷脂）、磷脂酰丝氨酸、磷脂酸、磷脂酰甘油、二磷脂酰甘油、缩醛磷脂、溶血磷脂等。
大豆磷脂是油脂加工副产物，可用不同工艺加工成适于不同用途的浓缩磷脂、除油粉状磷脂、精制粉状磷脂、复配磷脂、化学改性和酶改性磷脂。
到目前为止，大豆磷脂最重要的应用领域是乳化剂。
1.1.3不皂化物脂质与碱同时加热时，中性脂肪（甘油三酯）皂化，未皂化的残留成分称为不皂化物。
大豆油脂中的不皂化物主要为甾醇类，类胡萝卜素，植物色素及生育酚类物质，总含量约为0.5%～1.6%。
1.2大豆油脂的物化特性1.2.1主要物理性质大豆油脂在常温下呈液态，为半干性油。
优质大豆油呈琥珀色，而变质的大豆生产的豆油呈深棕色，未成熟的大豆生产的豆油呈绿色，并有典型的“豆腥味”。
大豆油脂是各种甘油酯的混合物，具有多晶现象，所以无确切的熔点，其大致范围为-18～-8℃，而凝固点一般比熔点略低，大豆油脂的沸点很高（200℃以上），故未加热达到沸点时，便会发生分解。
烟点、闪点、燃点都是油脂与空气接触加热时热稳定性的测量标志。
大豆毛油的烟点为210℃，精炼油为256℃；大豆毛油的燃点354℃，精炼油为356℃；大豆毛油的闪点为316℃，精炼油为326℃。
1.2.2主要化学性质⑴水解和酸价在适当的条件下，油脂与水反应能分解成脂肪酸与甘油，这个反应称为油脂的水解。
在反应中加入合适的催化剂（如酸、碱、金属氧化剂或酶等）或提高反应的温度，都能增加油在水中的溶解度，从而加速油脂的水解反应。
如催化剂为碱，则生成的脂肪酸会转化成脂肪酸盐（肥皂）。
因此，把脂肪在碱性溶液中的水解也称为皂化反应。
在加工制作含脂量高的食品时，若混入强碱则会使产品带有肥皂味，有碍食用。
碱与脂肪酸及脂肪的作用可以反映大豆油脂的两个重要指标：酸价与皂化价。
酸价是指中和1g油脂中的游离脂肪酸所需要氢氧化钾的毫克数。
大豆油脂在贮存过程中，由于水分及温度的因素也会产生缓慢水解作用，生成一部分游离脂肪酸，所以说油脂的酸价越高，质量越差，越不新鲜。
大豆油酸价为0.06.皂化价是指皂化1g油脂所需的氢氧化钾毫克数。
当油脂中存在不皂化物时，其皂化价降低，由此可以判断油脂的纯度。
大豆油的皂化价为188～196.⑵氢化与碘价大豆油脂因含有相当量的不饱和脂肪酸而呈液态，不饱和脂肪酸在催化剂（如镍）存在下可在不饱和键上加氢变成固态。
食品工业上利用植物油加氢制造“人造奶油”就是这个原理。
不饱和双键还可与卤素发生加成反应，称为卤化，吸收卤素的量反映不饱和双键的多少。
通常用碘价表示脂肪酸与脂肪的不饱和程度。
所谓碘价就是指每100g脂肪或脂肪酸吸收碘的克数。
大豆油的碘价为114～138.⑶氧化与酸败大豆油脂暴露在空气中会发生自动氧化作用，使油脂酸臭、口味变苦，这种现象即称为酸败。
原因是脂肪中的不饱和烃链被空气中氧所氧化，生成过氧化物，过氧化物继续分解，产生低级的醛和羧酸，这些物质产生令人不愉快的嗅感和味感，即俗称的哈喇味。
饱和脂肪酸也能发生自发氧化，但速度要慢得多。
油脂酸败的另一个原因是在微生物作用下，脂肪分解为甘油和脂肪酸，脂肪酸经一系列的酶促作用后生成酮酸，脱羧后成为具有苦味及臭味的低级酮类。
过氧化物值是显示油脂自动氧化程度的一个重要指标。
但是氢过氧化物较不稳定，易分解，所以氧化程度较大时，并不能全面反映真实情况。
我国食用植物油规定过氧化值不得超过0.15%。
硫代巴比妥酸值是通过测定油脂中丙二醛的量来反应油脂氧化程度的一个指标，可与过氧化值共同使用。
1.3 工艺设计原则当前世界范围内的制油方法主要有机械法、浸出法与水剂法三种制油方法。
大豆加工需要按照产品要求选择不同的加工工艺。
工业上常采用浸出法制油。
浸出法制油工艺按浸出前油料的预处理过程可以分为两种：一种是预榨浸出工艺，另一种是一次浸出工艺。
目前国内普遍采用一次浸出工艺。
第二章工艺流程及操作要点2.1工艺流程2.1.1浸出工艺大豆→清理→破碎→软化→轧坯→入浸料→存料箱→封闭搅笼→浸出器→浓混合油2.1.2混合油处理工艺过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→毛油2.1.3毛油精练工艺┌→水化净油→真空脱臭→过滤净油预热→加水水化→静置沉淀→分离→│└→大豆油脚→加热→盐析→沉淀→回收大豆油2.2操作要点2.2.1原料的清理和分选大豆在生长、收获、贮藏和运输过程中，都会混入一定数量的杂质，加工时首先应将它们去除。
清理和分选是根据各种杂质与大豆籽粒间的不同物理性质，利用清理设备将杂质分离出的过程。
通过清理和分选不仅可以提高油品与脱脂大豆的质量，而且还会提高设备的处理能力，减轻对设备的磨损，延长设备的使用寿命，实现安全生产。
清理和分选工艺与设备效果的好坏，通常用清理后大豆的最大含杂率和下脚中含籽率来衡量。
良好的效果，需要通过几种清选手段的组合才能达到。
筛选、风选、密度分选法、磁选是最基本、最常用的清理方法。
2.2.2大豆脱皮技术生产食用脱脂大豆，脱皮是不可缺少的工序。
大豆脱皮可以在浸泡前，也可在浸泡后进行。
生产中，对脱皮工序总的要求就是脱皮率要高，脱皮损失要小，蛋白质变性要低。
衡量脱皮效果的好坏主要是3个指标：脱皮率，仁中含皮率和皮中含仁率。
实践表明，大豆的脱皮效果主要与其含水量有关，大豆的水分最好控制在9.5～10% ，过高或过低，脱皮效果都不理想。
大豆破碎的程度也与脱皮效果有关，大豆在破碎后最好分成2瓣，不能超过4瓣。
2.2.3坯料制备坯料的制备主要包括道工序，即破碎、软化和轧坯。
⑴破碎经脱皮得到的豆瓣往往都需要进一步破碎，调整粒度。
因为坯料颗粒度的大小与后续工序的浸出效率直接相关，颗粒过大，浸出效率低；颗粒过小，相应粉末度就高，会阻碍溶剂在料层内的渗透，发生溶剂“短路”现象。
一般大豆破碎到4～8 瓣，粉末度（通过20 目筛眼）小于10% 为宜。
破碎机以槽辊式破碎机为好，它效率高，粉末度小。
⑵软化软化就是使经过破碎的大豆籽仁变软的工序，其方法就是调温调湿。
软化的作用主要是：①赋予大豆仁一定的可塑性，便于轧坯时能轧出薄片；②轧坯时不粘辊，粉末度小。
为了达到上述目的，温度和水分必须适当。
对于采用一次浸出工艺的大豆仁，软化后的水分最好在8%～12%之间。
常用的软化设备有层叠式软化锅和卧式蒸汽绞笼。
⑶轧坯轧坯是利用滚筒式压坯机将大豆颗粒压成薄片状坯料的工序。
轧坯的作用有两点：一是增大表面积，二是破坏细胞。
其目的就是提高浸出效率。
轧出的坯料，要求厚薄适当、均匀。
过薄易叠片，增加粉末度；过厚不利于浸出。
一般坯料厚度要求在0.25～0.40㎜之间。
轧坯机的类型较多，如并列式对辊轧坯机，双对辊压坯机，直立式三辊、四辊和五辊式轧坯机。
无论哪种轧坯机，它们的基本构造都是喂料机构、轧辊、轧距调节机构、刮料板、机架以及传动系统等部分组成。
2.2.4油脂浸出⑴大豆油脂浸出的溶剂能溶解油脂的有机溶剂种类比较多，但不是都可以用作浸出油脂的溶剂。
按照油脂浸出工艺及安全生产的需要，用作浸出油脂的溶剂应具备以下几项条件。
1）对油脂有强的溶解能力。
2）既要容易汽化，又要容易冷凝回收。
3）溶剂本身性质要稳定。
4）不与水互溶。
5）使用过程中要求安全不易燃烧，不易爆炸，对人畜无毒害。
6）为满足大规模生产需要，要求溶剂的价格低廉，来源丰富。
我国目前普遍采用“6号溶剂油”。
⑵影响浸出效率的主要因素1）坯料自身因素坯料自身因素主要是指坯料细胞组织结构破坏程度，颗粒大小（豆片厚度），粉末度，水分等。
通常应控制坯料的水分含量在8%～12%之间；大豆破碎到4～8瓣；粉末度（通过20目筛眼）小于10%为宜；坯料厚薄适当、均匀，一般在0.25～0.40㎜之间。
2）浸出温度提高浸出温度能提高溶剂对油脂的提取能力，降低混合油黏度，有利于混合油在料层中渗透，有利于提高浸出效率。
但浸出温度过高，溶剂大量汽化，浸出器内压力升高，溶剂渗漏量增加，损耗也就增加。
如果浸出温度超过溶剂沸点，浸出过程就不能正常进行。
另外浸出温度高，混合油中非油脂杂质增加，会降低毛油质量。
一般情况下，浸出温度低于溶剂沸点10～15℃。
现国内普遍采用的溶剂浸出温度为50～55℃。
3）浸出时间浸出过程中间隔一定时间测定坯料中的含油量。
浸出过程坯料在开始的3min 内，坯料含油量降低很快，也就是说这段浸出速度很快，大约有80% 的油脂被浸提出来；浸提至10min左右时，坯料中含油量降低速度减慢，即浸出速度降低；浸出10min之后，坯料中含油量变化很小，说明浸出已经接近平衡。