电耗分析报告

贺西煤矿选煤厂电耗分析报告

一、基本情况

贺西矿300万吨选煤厂于2011年建厂,2012年7月正常运行,采用6kV、0.4kV供电, 两路6kV高压电源引自矿井35KV变电站623、642母线段,进线柜编号为601、602，两趟回路并列运行。全厂主要用电设备共有263台，设备总装机容量为8520.955KW(包括原煤仓上和文体中心)。建厂初设用电设备台数224 台，设备装机容量为5789.17kW,小时带煤量576吨，吨原煤电耗5.97 kW.h/t。实际设备装机容量比初设增加2731.785 kW，设备数量增加39台,平均小时带煤量550吨，比设计少26吨，实际电耗平均7.23 kW.h/t,比设计电耗多1.26 kW.h/t。

二、电耗高的主要问题

1、截止到2017年11月底，比建厂初期新增设备39台，新增负荷2731.785 kW。原煤仓于2015年10月份投用，两趟回路电源电缆全部引自选煤厂高压室，共计负荷391.5KW。

2014年月平均电耗6.85KW.H，2015年月平均电耗7.38KW.H，2016年月平均电耗7.59KW.H，2017年月平均电耗7.23KW.H，原煤仓使用后比原煤仓使用前吨原煤电耗多出0.38KW.H。2017年11月份采取一系列的降低电耗措施后，电耗降到6.85 KW.H。

2、由于以前尾煤压滤车间未出台具体的压滤机操作方案，浓缩车间岗位司机停车后不管浓度有多少，随意往尾煤压滤搅拌桶打料，尾煤压滤岗位司机看到搅拌桶有料就开压滤机，打一个循环要3小时以上，卸一板料10分钟，造成停车后尾煤压滤的设备长时间运行。经统计，

每天尾煤压滤车间设备在停车后平均多运行7个小时，空压机需多开1台运行。5台入料泵及1台空压机电机功率为110KW，卸料刮板机电机功率22KW，出厂刮板机电机功率75KW。经计算，（入料泵5台*110KW*0.85*7小时=3272.5KW.H，空压机1台110KW*0.91*7小时=700.7 KW.H，卸料刮板机5台*22KW*0.85*0.17小时=15.9 KW.H，出厂刮板机75KW*0.85*0.83小时=52.9 KW.H）每天多耗电4042KW.H，每月多耗电121260KW.H，按全年月平均入洗194156吨原煤，吨原煤多耗电约0.62KW.H。

三、降低电耗采取的措施

1、调度室准确记录设备运转、带煤情况，包括开车到带煤的时间，停煤到停车的时间。在规定时间内必须全部开启设备并正常带煤，停车时必须在规定时间内全部停止运行设备。统计好生产时间内事故影响时间，确定好事故超过多长时间必须把设备全部停止运行，减少设备空运转时间。由技术部根据煤质情况确定每班的小时带煤量不少于560吨，偏差不得大于10吨，在允许范围内尽可能的加大小时带煤量。2018年计划小时带煤量达到620吨，比原来增加60吨，预计电耗可以降低0.29 KW.H。

2、规范压滤机的操作，尽可能的保证压滤机的匀速卸料，防止堵压，影响生产。抓好机电检修工作，保证检修质量，减少机电影响。

3、技术部出台底流浓度的检测办法及考核制度，浓缩车间在交接班时要探测清水层的厚度。技术部制定底流浓度的上下限，达到下限时压滤机开几台，达到上限时压滤机开几台。底流浓度达到多少时压滤机必须全部停止。压滤机打料时间不能超过规定时间，超过规定时间必须

及时汇报调度室，由调度室根据制度执行。

4、在非生产时间内，除重介桶鼓风外，任何设备的用风必须全部停止，空压机只允许开启1台。

5、技术部根据实际情况优化工艺流程，可以停用的设备全部停用。

6、根据《贺西矿洗煤厂节能降耗管理特别规定》，对发现空开设备的班组进行严格考核。

7、按系统、分区域安装电表。机电部出台电耗考核办法，根据电表的读数计算出当班的用电量及吨原煤电耗，按制度进行考核。现场共计安装23块峰谷平电表，分别是：

①、高压室除联络柜、PT柜外共安装13台；

②、低压配电室安装10台；

1）二层配电室安装4台；

a、精煤系统总控1台，计量精煤皮带及精煤仓上、下设备总的用电情况

b、原煤系统总控安装2台（一用一备），计量原煤皮带设备用电情况

c、综合楼安装1台，计量办公区及库房、设备库、机修车间设备用电情况

2）精煤仓上及装车仓各安装1台，分别计量精煤仓上及装车仓设备用电情况

3）原煤仓配电室安装2台，分别计量原煤仓上及原煤仓下设备用电情况。

4）尾煤压滤车间、文体中心各安装1台，分别计量尾煤车间设

备及文体中心用电情况

四、电耗达到的目标

贺西煤矿选煤厂最新统计全厂共有设备263台，总装机容量为8520.955KW。经计算，吨原煤电耗为6.82 kW.h/t，2017年实际电耗月平均7.23 kW.h/t，采取一系列的降低电耗的措施后，预计吨原煤电耗能达到6.82 kW.h/t左右。