塑料顶块的模具设计课程设计说明书
塑料模具设计课程教学方案计划
《塑料模具设计》课程教学方案一、课程的性质和任务（本课程在整个课程体系中的地位）1．在模具专业课程体系中的地位在模具制造过程中，首先是塑料件制品的造型设计，再进行该塑件的模具设计，最后加工该模具的核心零部件。
《塑料模具设计》课程就是中间“模具设计”环节的培训，是模具设计与制造专业的核心专业课程。
2. 课程的任务《塑料模具设计》主要学习塑料模具的结构、模具工作原理以及塑料材料的成型工艺，培养使用三维设计软件Pro/E进行塑料模具分析、设计的操作能力。
要求学生具备现代模具生产企业的模具设计职业能力和模具调配维修能力，同时为模具型腔数控加工方面的后续课程打下基础。
先修课程：《产品品造型技术》（基于Pro/E）、《机械制图与计算机绘图》等机械基础课程，为下一步模具设计做准备。
二、本课程对职业能力培养、职业素质养成的作用（1）以模具设计工作过程为导向的课程教学，使理论与实践结合得更加紧密，采用先进的模具设计工具，学习先进的模具设计方法，提高学生进入实践工作岗位的自信心；（2）在模具设计的工作过程中，提高学生的实践操作设计水平，培养学生的职业工作能力；（3）培养了学生探索发现，勇于创建的精神；（4）为模具加工及维修岗位训练提供知识准备。
三、课程设置１、课程设计的理念《塑料模具设计》课程设计的理念是依据本专业的培养目标和定位，贯彻工学结合的理念，以模具设计师职业资格要求为标准，以职业能力分析为基础，以能力培养为核心，模拟与企业真实设计一致模具设计工作环境，以真实产品的真实模具设计工作过程组织教、学、做一体化教学，在一幅幅模具设计的工作过程中，把专业培养所需的专业知识、职业能力、职业素养和企业行业真实需求有机整合在一起，用企业的真实项目、企业岗位能力要求组织课程核心能力的训练。
实现与就业岗位能力的无缝联接。
图1课程设计理念２、课程设计的思路（1）以模具设计师职业资格要求为标准，培养现代模具设计的职业能力目前，我国的模具制造企业发展迅速。
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书+模版
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书一、课程设计的目的(1)培养学生树立正确的设计思想，理论联系实际的工作作风，严肃认真、实事求是的科学态度和勇于探索的创新精神。
(2)培养学生对具体设计任务的理解和分析能力。
(3)培养学生编制注射成型工艺规程的能力和设计塑料模具的能力。
(4)培养学生综合运用所学知识与生产实践经验，分析和解决工程技术问题的能力。
(5)通过课程设计实践，训练并提高学生在理论计算、结构设计、查阅设计资料和应用计算机辅助设计软件以及编写技术文件等方面的能力。
二、课程设计的要求(1)塑料模具设计题目为中等复杂程度塑件，并满足教学要求和生产实际的要求，设计题目选自生产第一线。
(2)及时了解模具技术发展动向，查阅有关资料，准备好设计所需资料和工具。
(3)树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，严肃认真地进行模具设计。
(4)要敢于创新，勇于实践，充分发挥自己主观能动性和创造性，注意培养创新意识和工程意识。
(5)严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。
(6)注射工艺计算正确，编制的塑料注射成型工艺规程符合生产实际；(7)模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准。
(8)图纸机绘（计算机绘图）。
三、设计前的准备工作和注意事项1．先期课程塑料成型工艺与模具设计是在学生具备了机械制图、公差与技术测量、材料及热处理、机械设计基础、金属塑性成形原理、成形设备、机械制造技术、模具设计与制造等必要的基础知识和专业知识的基础上进行的。
完成本专业教学计划中所规定的认识实习和生产实习，也是保证学生顺利进行塑料成型工艺与模具设计的必要实践教学环节。
2．设计前应注意的事项(1)设计前必须预先准备好资料、手册、图册、绘图仪器、计算器、图板(计算机)、图纸、报告纸等；(2)设计前应对塑料成型工艺与模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。
塑料模具课程设计指导书
塑料模具课程设计指导书（一）塑料模具课程设计的目的塑料模具课程设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程中的最后一个实践性教学环节，也是一次对学生进行比较全面的塑料模具设计的训练，其目的是：（1）通过模具课程设计，要求学生综合应用《塑料成型工艺与模具设计》及其他相关课程的基本知识来解决工程实际中的具体设计问题，以进一步巩固和深化所学课程的知识。
（2）通过模具课程设计，学生进行了一次较为完整的塑料模具设计的实际训练，使学生初步掌握塑料模具设计的内容、步骤和基本方法，进一步提高学生的结构设计能力和独立工作能力，为毕业设计和今后从事模具设计与制造工作奠定基础。
（3）通过模具课程设计，提高学生查阅技术资料和手册的能力，熟悉并正确应用有关的技术标准。
（4）通过模具课程设计，培养学生认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化学生的质量意识和时间观念，使学生初步形成从业的基本素职。
（二）课程设计的任务塑料模具课程设计的题目，一般选择中等复杂程度的塑料注射模进行设计，要求学生在规定的时间内完成如下任务：（1）绘制塑料制件图一张（A4）（用计算机绘图）（2）绘制塑料注射模装配图一张（A1）（手工绘图）（3）绘制模具零件工作图2～3张（用计算机绘图）（4）编写设计说明书一份(三)塑料注射模具设计步骤1.塑件成型工艺分析（1）塑件成型特性的分析根据塑件图中标明的塑料品种，分析该塑料的使用性能及成型性能；查阅该塑料的比重、比容、收缩率及流动性等特性。
（2）塑件的结构工艺性分析认真阅读塑件图，审核塑件的几何形状、尺寸公差等级、表面粗糙度、塑件壁厚及其他技术要求，必要时还需阅读该塑件所属的部件图（或组件图）和了解该塑件的使用条件、使用寿命、载荷特性及其数值等。
据此分析塑料注射成型工艺的可行性和经济性。
（3）明确生产批量小批量生产时，为了降低成本，模具尽可能简单，通常采用单型腔；大批量生产时，应在保证塑件质量的前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构、合模导向机构、塑件和浇注系统凝料的脱模以及凸、凹模的结构提出了严格的要求。
《塑料模具课程设计》课程标准
《塑料模具课程设计》课程标准开课单位：工程科技学院课程代码：课程名称：塑料模具课程设计适用专业：模具设计与制造1．前言1.1课程性质1、课程的性质本课程是机械类专业课，在模具设计与制造专业中占有主导地位，其主要功能是让学生掌握塑料的特性和塑料成型的规律，掌握典型的塑料模具的结构，培养学生设计塑料模具的能力。
2、本课程与前后课程之间的联系、要求本课程讲授之前.应开设：《机械制图及计算机绘图》、《机械设计基础》、《工程材料及热处理》、《机械制造技术》、《数控加工技术》；之后将开设《模具CAD/CAM》等课程。
1.2课程的教学设计该门课程设置的指导思想是培养合格的塑料模具设计人才，依据模具专业的课程大纲所开设的主干课程。
课程内容确定的依据是模具是模具专业学生在生产实践中将遇到的塑料模具知识，提高学生塑料的基础知识和塑料模具的设计能力，课程内容设计符合学生的认知特点，也符合相应职业资格标准。
同时，塑料模具课程设计也是基于工作过程的一种实践，结合当前塑料模具行业进行设计。
2．课程目标课程目标的描述要具体明确。
总体目标：学生学习该门课程后，在专业能力方面应能够绘制塑料模具图纸、能够加工单个塑料模具零件、能够装配和拆卸塑料模具；在方法能力方面具有一定的自学能力、会查阅相应塑料模具设计手册、能够积极利用多媒体获取相应知识；在社会能力方面具有一定的团结协作能力，良好的与人沟通能力。
具体目标：学生应具有适应塑料模具设计岗位能力、应具有适应注塑成型岗位能力、应具有适应模具钳工岗位能力、应具有适应利用数控机床制造模具零件岗位能力。
3．课程内容通过本课程学习，学生会读懂图纸、熟练掌握塑料模具的设计过程、会操作注塑机加工塑件、会装配和拆卸塑料模具、会操作数控机床加工模具零件。
4．教学实施要求4.1师资条件（1）教师专业背景与能力要求：具有一定的模具设计工程生产实际背景，系统掌握机械设计与制造知识，具备塑料模塑成型工艺和模具设计能力、塑料模具零件加工工艺编制及加工程序编制能力，具备塑料模具装配和调整技能，掌握一定的教学方法与教学艺术。
塑料模具设计说明书正文
绪论模具在工业中的地位模具是工业生产中重要工艺装备，模具工业是国民经济个部门开展的重要根底之一。
随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的开展，塑件成型制件的需求越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件模具的开发、设计与制造水平也越来越高。
因此，模具设计水平的上下、模具制造能力的强弱以及模具的优劣，都直截了当妨碍着许多新产品的开发和老产品的更新换代，妨碍着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。
事实上，在仪器仪表、家用电器、交通、通信等各行业中，有70%以上的产品是用模具来加工成型的。
工业兴盛国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的年产值。
在江苏省、浙江省、上海市及其以南地区，尤其在浙江省，从事塑料模具制造与塑料制件开发的个体企业也日益增多。
综上所述，塑料成型工业在根底工业中的地位和对国民紧急的妨碍显得日益重要。
模具的开展与现状模具的出现能够追溯到几千年前的陶瓷和青铜器。
19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的开展，冲模得到广泛应用。
二战以后大量应用于电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表的生产。
进进20世纪70年代向高速化、高寿命、高精度的多功能自动模具。
随着计算机技术的开展，计算机也逐步进进模具生产的各个领域，包括设计、制造、治理等。
CAD/CAM/CAE等辅助软件业相继应用于模具行业中。
模具制造业正朝着低本钞票、高效率、高质量、环境平安舒适的方向开展。
尽管我国的模具工业和技术在过往的十多年得到了快速开展，但与国外工业兴盛国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速开展的需求。
将来的十年，中国模具工业和技术的要紧开展方向包括：①提高大型、周密、复杂、长寿命模具的设计制造水平；②在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；③大力开展快速制造成形和快速制造模具技术④在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；⑤提高模具标准化水平和模具标准件的使用率等。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
塑料模具毕业,课程设计说明任务书,圆盖注塑模设计与制造(好东西)
圆盖注塑模设计学生：林波摘要：本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。
关键词:注塑模、圆盖。
零件名称:圆盖生产批量:中小批量材料:丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)塑件立体图形 :一、塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110℃,脆化温度未-18℃有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250℃时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: ФФ内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФФФ空心距尺寸: ФФФФ4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:+2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件如图所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
塑料模具设计说明书【范本模板】
湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间2013 年 12月目录1. 塑件的工艺分析 (4)1。
1塑件的成型工艺性分析 (4)1。
1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5)1.1。
2 塑件材料ABS的加工特性 (5)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6)2 模具的基本结构及模架选择 (6)2。
1 模具的基本结构 (6)2.1.1 确定成型方法 (6)2。
1。
2 型腔布置 (7)2.1.3 确定分型面 (7)2.1。
4 选择浇注系统 (8)2。
1。
5 确定推出方式 (8)2。
1.6 侧向抽芯机构 (9)2.1。
7选择成型设备 (9)2.2 选择模架 (11)2.2.1 模架的结构 (11)2。
2。
2 模架安装尺寸校核 (11)3 模具结构、尺寸的设计计算 (12)3.1 模具结构设计计算 (12)3。
1.1 型腔结构 (12)3.1.2 型芯结构 (12)3。
1.3 斜导柱、滑块结构 (12)3.1。
4 模具的导向结构 (12)3。
2 模具成型尺寸设计计算 (13)3。
2.1 型腔径向尺寸 (13)3。
2。
2 型腔深度尺寸 (13)3.2。
3 型芯径向尺寸 (14)3.2.4 型芯高度尺寸 (14)3。
3 模具加热、冷却系统的计算 (15)3。
3。
1 模具加热 (15)3.3.2 模具冷却 (15)4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (16)4。
1 模具定模板零件图及加工工艺规程 (16)4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
4.3 模具动模板(型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (17)5 模具总装图及模具的装配、试模.......................... 错误!未定义书签。
5。
1 模具的安装试模。
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185.2。
塑料模具课程设计
感谢您的观看
THANKS
成果展示
学生将自己的设计成果进行展示，包括图纸、模型等，以便同学和老师
进行评价和交流。
02
评价方式
采用多种评价方式，如教师评价、同学互评、自我评价等，以便全面了
解学生的学习情况和能力水平。
03
反馈与改进
根据评价结果，学生可以了解自己的不足之处，并进行针对性的改进和
提高。同时教师也可以根据学生的表现和反馈，不断改进教学方法和手
审核与修改
对完成的模具图纸进行审核和修 改，确保设计符合要求，并优化 模具结构。
模具结构设计要点
合理布置型腔数目
根据生产批量和制品尺寸，确 定型腔的数目和排列方式，以 提高生产效率和减小模具尺寸
。
选择合适的浇注系统
设计合适的浇注系统，包括主 流道、分流道、浇口等，以实 现塑料的均匀充模和防止缺陷 的产生。
模具分类
根据结构特点和使用要求，塑料模具可分为二板模、三板模、热流 道模具等类型，不同类型的模具具有不同的特点和应用范围。
模具设计原则
在塑料模具设计时，需要遵循结构简单、易于加工、使用方便等原则， 以提高模具的可靠性和使用寿命。
03 模具设计流程
模具设计步骤
确定模具结构
根据塑料制品的形状和尺寸，设 计模具的结构，包括型腔、浇注 系统、冷却系统、顶出系统等。
绿色环保
随着环保意识的提高，塑料模具行业 将更加注重环保生产，研发更多环保 材料和工艺，减少对环境的负面影响。
智能化制造
智能化制造技术将进一步应用于塑料 模具的制造过程中，提高生产效率， 降低成本，提升产品质量。
个性化定制
随着消费者需求的多样化，塑料模具 的设计和制造将更加注重个性化定制， 满足市场的多样化需求。
塑料模具设计教案
塑料模具设计教案一、教案背景随着我国经济的快速发展，塑料工业在国民经济中的地位日益突出。
塑料模具作为塑料工业的重要组成部分，其设计与制造水平直接影响到塑料制品的质量、生产效率和成本。
本教案旨在通过系统的教学，使学生对塑料模具设计的基本原理、方法和技巧有深入了解，培养学生的实际操作能力和创新意识，为我国塑料模具行业培养高素质的设计人才。
二、教学目标1.知识目标：使学生掌握塑料模具设计的基本原理、方法和技巧，了解塑料模具的组成部分及其作用，熟悉塑料模具设计的相关标准和规范。
2.能力目标：培养学生具备塑料模具设计的基本能力，能够运用所学知识解决实际设计问题，提高学生的创新意识和团队合作精神。
3.情感目标：激发学生对塑料模具设计的兴趣，培养学生的职业责任感，增强学生的环保意识。
三、教学内容1.塑料模具设计概述（1）塑料模具的定义与作用（2）塑料模具的分类与结构（3）塑料模具设计的基本流程2.塑料模具设计原理（1）塑料成型工艺（2）塑料模具设计的基本原则（3）塑料模具设计中的力学分析3.塑料模具设计方法（1）塑料模具结构设计（2）塑料模具成型零件设计（3）塑料模具导向与定位机构设计（4）塑料模具冷却系统设计（5）塑料模具顶出系统设计4.塑料模具设计技巧与注意事项（1）模具材料的选择与应用（2）模具加工工艺的考虑（3）模具维修与保养5.塑料模具设计实例分析（1）方式壳塑料模具设计（2）塑料容器模具设计（3）汽车零部件塑料模具设计四、教学方法1.讲授法：讲解塑料模具设计的基本原理、方法和技巧。
2.案例分析法：分析实际塑料模具设计案例，引导学生运用所学知识解决实际问题。
3.讨论法：组织学生就塑料模具设计中的热点、难点问题进行讨论，培养学生的创新意识。
4.实践操作法：安排学生进行塑料模具设计的实际操作，提高学生的动手能力。
五、教学评价1.过程评价：关注学生在课堂讨论、实践操作等方面的表现，及时给予指导和鼓励。
2.结果评价：以塑料模具设计作品的质量为主要评价标准，考察学生对所学知识的掌握程度。
塑料模具毕业设计说明书例子
第三章成型设备的选用3.1 注塑机的选择塑件在分型面上的投影面积：1.754mm2塑件体积： V=1.168mm3塑件密度： =1.0g/cm3所以塑件的质量： m = 1.168×1.0=1.168g根据任务书的要求，该塑件采用侧浇口形式，并且采用一模两腔的形式，加上浇注系统及冷凝料材料体积约为？cm3。
所以初选设备为G54-S200/400其主要技术规格见表3.1。
表3.1 G54-S200/400设备主要技术规格3.2模架的选择通过塑件的分析，以及注塑机的技术规格要求，选用A2型模架，该模架各模板以及相关尺寸见图3.1、表3.2和表3.3。
图3.1 P2型模架示意图表3.2 模架各板厚尺寸表3.3模架孔位置尺寸H1=36㎜；A=56㎜；B=46㎜；H2=46㎜；C=76㎜；H3=36㎜；所以模具的总厚度为：36+56+46+46+76+36=296mm，在注塑机的装模行程之内。
3.3模具参数的校核（1）注射量的校核要求注射量不超过注射机的最大注射量，在注塑生产中，注塑机每一个成型周期向模具腔内注入的塑料熔体体积或质量称为塑件的注射量，其中包括浇注系统内所存留的塑料熔体体积，选择注塑机时，必须保证塑件的注射量小于注塑机的最大注射量的（80～85）%，最小注射量不小于注塑机注射量的20%，根据式kMmax≥M，M=n∑M i+m式中 Mmax-----注塑机最大注射量/ cm3；Mi-----浇注系统凝料的质量或体积/ cm3；m-----单个制件质量或体积/ cm3；n-----型腔数目/个；k-----注射机最大注射量利用系数，一般取0.8。
0.8×320≥2×5.8+4.33≈15.93 cm3。
故：注射机注射量满足要求。
（2）注射压力的校核塑料成型所需要的注射压力是由塑料品种、注射机类型、喷嘴形式、塑件形状以及浇注系统的压力损失等因素决定的。
注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品的成型要求。
注塑模具设计说明书
塑料模课程设计水杯盖注塑模具设计学院机电与建筑工程学院专业材料成型及控制工程姓名李瑞朝学号指导老师杨俊杰余五新目录1前言 (1)2设计任务书 (1)3塑件的结构工艺性分析 (1)4分型面及浇注系统的设计.............................5模具设计方案论证 (1)6主要零部件的设计计算 (1)7成型设备的校核计算 (1)8设计小结 (1)9参考文献 (1)1前言水杯盖在我们生活中随处可见，几乎每家每户都会用到。
市场上也有各种各样的杯盖，有时候一个灵巧鲜艳的造型便能吸引消费者的眼球，为生产厂家创造利润。
所以一个貌似简单的盖子也蕴含着无尽的商机，引人深思。
本次设计的顶盖结构非常简单，主要展现出一个最普通的生活用品的注塑成型过程，希望能有助于人们对身边事物的了解。
2设计任务书（1）塑料制品名称：水杯盖。
（2）成型方法：注塑成型。
（3）塑料原料：ABS。
（4）收缩率：0.4%~0.7%。
（5）生产批量：10万件。
3塑件的结构工艺性分析3.1塑件的几何形状分析本塑件为圆形的顶盖，尺寸中等，结构简单。
考虑到该制件精度要求较低，结合其材料性能，故选一般精度等级为：MT5。
3.2塑件原材料的成型特性分析ABS是目前产量最大，应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶型聚合物，无毒，无味，密度为1.02~1.05g/cm 3。
ABS具有突出的力学性能，坚韧，坚固；易于成型和机械加工，成型塑料油较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。
ABS可采取注射，挤塑，吹塑，真空成型机表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS成型性能如下:(1)易吸水，成型加工前需进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件需长时间预热干燥。
(2)比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(3)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(4)易产生熔接痕，模具设计是应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
(5)宜采用高料温，高模温，高注射压力成型。
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（3）耐候性较差。在阳光下易受紫外线辐射而 加速塑料老化，使制品变硬开裂、染色消退或发生 迁移。
小结
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3、模具设计：
任务书 设计目的及要求
任务分析
（1）成型收缩率大，选择浇口位置时应满足熔 体以较平衡的流动秩序充填型腔，确保制品各个方 向的收缩一致。
四、注射模具结构设计P369 1、分型面选择 2、确定型腔的排列方式 3、浇注系统设计P370 （1）主流道设计P132表3-3. （2）分流道设计（半圆形）
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设计步骤及内容
任务书 设计目的及要求
1四、、掌注握射塑模料具模结具构设设计计步P骤36；9 2、（掌3握）简浇单口模设具计设（计半。圆形）
（2）带铰链的制品应注意浇口位置的选择，要 求熔体的流动方向垂直于铰链的轴心线。
（3）由于PP的流动性较好，排气槽深度不可超 过0.03mm。
设计步骤及内容
小结
任务书
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4、塑料制件结构分析 该制件壁厚均匀，壁厚均为1.5mm,无侧凹、易成型。
经计算，该塑件体积为4455.71mm3。
1、根据测出塑件体积V1=4455.71mm3，估算浇注系 统体积V2，计算总塑件体积为V=Nv1+V2。
2、求出塑料总质量为：W=ρV。
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设计步骤及内容
任务书 设计目的及要求
任务分析 设计步骤及内容
小结
1三、、掌注握塑塑机料初模选具设计步骤； 2、掌根握据简最单大模注具射设量计，。模具模具外形尺寸 （250X250）、现有设备等情况，初选注射机为XSZY-125卧式注塑机。注射方式为螺杆式，查课本 P49/P116表3-1/设计指导书附表5得： 最大注射压力：120MPa。 锁模力：900KN。 顶出形式：两侧顶出
塑料模具课程设计说明书_2
塑料成型工艺及模具设计课程设计说明书题目: 塑料模具设计专业: 模具设计制造及其自动化班级: 机设07级**: ***学号: ****************: ***时间: 2011年1月5日目录第一部分产品的说明第二部分塑件分析第三部分注射机的型号和规格选择及校核第四部分型腔的数目决定及排布第五部分分型面的选择第六部分浇注系统的设计第七部分型零件的工作尺寸计算第八部分推出机构的设计第九部分模架的选用第十部分冷却系统设计第十一部分模具的动作过程第十二部分设计小结第十三部分参考资料第一部分产品的说明本塑件结构简单, 壁厚均匀, 模架结构较简单。
精度要求较高, 为四级精度, 材料为聚乙烯成型性能一般, 其他并无特殊要求。
图一: 塑件俯视图第二部分塑件的分析聚乙烯化学名称: PE材料分析：PE是乙烯经聚合制得的一种热固性树脂。
在工业上, 也包括乙烯与少量α－烯烃的共聚物。
聚乙烯无臭, 无毒,手感似蜡,具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100℃),化学稳定性好,能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸),常温下不溶于一般溶剂,吸水性小,电绝缘性能优良。
聚乙烯无臭, 无毒, 手感似蜡, 具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100℃), 化学稳定性好, 能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸), 常温下不溶于一般溶剂, 吸水性小, 但由于其为线性分子可缓慢溶于某些有机溶剂, 且不发生溶胀, 电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的, 耐热老化性差。
聚乙烯的性质因品种而异, 主要取决于分子结构和密度。
塑件注射成型工艺参数的确定:根据该塑件的结构特点和得成型性能, 查相关手册得到ABS塑件的成型工艺参数：第三部分注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的, 因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解, 以便设计出符合要求的模具, 同时选定合适的注射机型号。
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5.模具设计中的标准化与模块化设计理念，提高设计效率；
6.结合实际案例，开展塑料模具设计项目实践，培养学生的动手操作能力和团队协作精神。
4、教学内容
本节课将围绕以下教学内容展开：
1.模具设计中的安全性评估，包括安全间距、安全系数的计算和确定；
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一、教学内容
本节课选自《塑料模具设计》教材第四章：“塑料模具结构设计”。教学内容主要包括：
1.塑料模具的基本结构及其功能；
2.常见塑料模具类型及其特点；
3.模具设计中常用的设计原则和注意事项；
4.模具结构设计的基本步骤和方法；
5.模具零件的加工工艺及其对模具设计的影响；
6.模具设计实例分析。
2.模具寿命预测与优化策略，探讨如何通过设计提高模具的使用寿命；
3.塑料模具的维护与保养知识，介绍常规的保养流程和故障排除方法；
4.塑料制品质量问题的分析与模具设计的关联，如表面缺陷、尺寸偏差等；
5.模具设计中的成本控制方法，讨论如何实现经济高效的设计方案；
6.组织学生进行小组讨论和案例分析，促进理论知识与实践技能的融合，提升学生的综合分析能力和解决问题的能力。
5.塑料模具设计的创新思维与方法，鼓励学生进行创造性设计；
6.通过模拟实际工作场景的实训项目，增强学生的实际工程经验，为未来的职业发展打下坚实基础。
5.模具设计中常见的问题与解决策略，如翘曲、收缩、变形等；
6.应用CAD/CAE软件进行塑料模具设计的实践操作，结合具体案例进行分析。
3、教学内容
本节课将重点教授以下内容：
1.模具设计中三维பைடு நூலகம்模和工程图的绘制方法；
塑料模具说明书
1 工艺分析1.1.材料介绍1、制件材料为尼龙PA1010(polyamide1010),尼龙学名为聚酰胺（PA）,PA的常用特性有:1)PA的机械强度好,密度为 1.0～1.01g/3cm，平均分子量为2-7万，结晶度为40%-60%，吸水性较大，吸水后体积膨胀，从而影响制品尺寸精度，2)PA大都质地坚韧，不甚透明的角质材料，无味无毒，燃烧时有羊毛烧焦味，他的结晶性强，熔点高，大多在200C︒以上，能耐油，耐一般溶剂，PA力学性能优异抗拉和抗冲击强度优于一般塑件，有较高的耐弯疲劳强度，摩擦系数小，良好的自润滑性，耐磨性好。
3)PA化学性能良好，软化温度范围窄，耐低温性能好。
4)PA不足：吸水性强，吸水后使气密性急剧下降，透湿率大，在高温下尺寸稳定性差，高温稳定性差，易降解老化。
2、 PA的主要用途：可制作有一定承载能力的机械零件，如齿轮，轴承，泵叶轮，密封圈，蜗杆等，也可制成电子电气零件，如线圈骨架，各种绝缘件等，还可用于化工设备，制作化工管道等。
3、PA注塑成型的工艺条件PA成型性能注意事项：1)由于有很强的吸湿性，在成型前必须进行余热干燥，并应预防预热干燥后的再吸湿，干燥后的含水量不应超过0.3%。
2)由于PA为结晶性塑料，熔点高，熔融是热稳定性差，若料温超过300C︒，滞留时间超过90min则易分解。
3)PA融料粘度低，流动性极好，易于充模。
4)增大流道及进料口截面尺寸可改善缩孔和凹痕现象。
5)PA收缩范围大，收缩率也大，方向性明显，易发生缩孔凹痕，变形，因此要求成型条件稳定。
6)PA塑件壁厚应尽量均匀，对于深高型塑件，壁厚塑件，脱模唾沫斜度应取大。
7)PA熔点高要求在较高温度下成型。
8)热扩散系数大，以散热，叫道壁上易生成较厚壳层，因此主浇到截面应稍大。
9)注塑速度要较高，以防其在型腔中快速凝固。
10)熔融温度范围窄，因此主流道应粗短为好，否则易造成、凝固。
PA主要注塑成型条件：1)料筒温度：PA热稳定性不好，料筒温度不宜过高，螺杆式注塑机料筒温度最好比塑件熔点高10-30C︒，喷嘴温度一︒，柱塞式注塑机料筒温度应比熔点高30-50C 般比料筒前部低10-20C︒。
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顶块的注射模具设计课程设计本设计实例为一塑料顶块，如图所示，塑件为一对称结构，比较简单。
该产品外观要求和尺寸精度要求都比较高，内表面不允许有熔接痕。
最小厚度2.5mm，平均厚度达3.5mm左右塑件材料为ABS，生产批量为大批大量生产。
塑件产品图一．塑件成型工艺分析1.塑件的分析（1）外形尺寸该塑料件外形尺寸不大，塑料熔体流程不长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算（3）脱模斜度ABS属于无定型塑料，成型收缩率较小，参考表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2.ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度，力学强度高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件，减摩零件，传动零件和结构零件。
（2）成型性能1.无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2.吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3.流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4.模具设计方面。
a．需要采用较高的料温与模温，浇注系统的流动阻力要小。
为了在较高注射压力下避免浇口附近产生较大应力导致制品翘曲变形，可采取护耳式浇口。
B．注意选择浇口位置，避免浇口与熔接痕位于影响制品外观的部位。
C．合理设计顶出脱模结构，推出力过大时，制品表面易“发白”，“变浑”。
（3）ABS的主要性能指标如下表密度/g. 1.02-1.08屈服强度/MPa50比体积/0.86-0.98拉伸强度/MPa381.4X吸水率（%）0.2-0.4拉伸弹性模量/MPa熔点/130-160抗弯强度/MPa80计算收缩率（%）0.4-0.7抗压强度/MPa531.4X比热容/J.1470弯曲弹性模量/MPa3.ABS的注射成型过程及工艺参数1.注射成型过程A成型前的准备。
对ABS的色泽，粒度和均匀性等进行检验，由于ABS吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
B．注射过程。
塑件在注射机料筒内经过加热，塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模，压实，保压，倒流和冷却五个阶段。
C．成型后处理。
处理的介质为空气和水，处理温度60-75，处理时间为16-20s。
2.注射工艺参数A注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min.B．料筒温度（）：后段150-170；中段165-180；前段180-200C喷嘴稳定（）：170-180D模具温度（）：50-80E注射压力(MPa)：60-100F成型时间（s）：30（注射时间取1.6，冷却时间取20.4，辅助时间取8）二．拟定模具的结构形式1.分型面位置的确定通过对塑件结构的分析，分型面应该选择在投影面积最大且利于开模取出塑件的平面。
这里有两种选择，第一种：如图1-1（UG软件设计）图1-1这种类型设计使的推出机构需要很大的力使得塑件顺利脱模，而且两个异形空的侧向抽芯的对称位要求较高，需要两个侧抽芯才能脱模。
第二种选择（图1-2）（图1-2）这种选择所需要的推出力较小，符合塑件最大投影面积在分型面上，只要一个侧抽芯便可以脱模。
不过对中的分型面使得塑件公模仁和母模仁有高的配合精度。
综合考虑，选择第二种分型面。
即如下图1-3图1-32.型腔数目与排列方式的确定A．型腔数量的确定该塑件精度等级在3-4级之间，且大批大量生产，可采用一模多腔的结构形式。
同时考虑塑件的尺寸比较少，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定为一模八腔结构形式。
B．型腔的排列方式。
多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。
采用直线对称排列，如下图（1-4）所示图1-4C．模具结构形式的确定从上面分析可知道，本模具设计为一模八腔，对称直线排列，根据塑件的结构形状，推出机构拟用顶针推出形式。
浇注系统设计时，流道采用对称形式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。
因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分只需要型芯。
3.注射机型号的确定。
（1）注射量的计算通过NX软件分析计算得塑件的体积：；塑件的质量：；式中，参考表4-44可取1.02g/由于塑件尺寸较小，生产中通常选用一模两腔，加上凝料的质量（初步估算约2g）（2）塑件成型每次需要注射量2M+2=5.56g;(3)选择注射机根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量；根据注射量，满足注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80%，则有：；根据以上的计算，初步选定公称注射量为10g；注射机型号为SYS-10立式螺杆式注射机，其主要技术参数表4-45.理论注射容量/10最大行程/mm120螺杆柱塞直径/mm 22最大模具厚度/mm180V注射压力/MPa150最小模具厚度/mm100注射速率/g.43锁模形式双曲肘塑化能力/g. 3.6模具定位孔直径/mm100螺杆转速/r.10-160喷嘴孔半径/mm12锁模力/KN150喷嘴口孔径/mm 1.25拉杆内间距/mm300X300（3）注射机的相关参数的校核1.注射压力校核查表4-1可知，ABS所需注射压力为80-110MPa。
这里取=100MPa，该注射机的公称注射压力=170MPa；注射压力安全系数=1.25-1.4，这里取=1.3，则：=1.3X100=130<，所以，注射机压力合格。
2.锁模力的校核A．塑件在分型面上的投影面积；B．浇注系统在分型面上的投影面积，即流道凝料（包括浇口在分型面上的投影面积）数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。
是每个塑件在分型面上的投影面积的0.2-0.5倍。
这里取.C．塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积；D．模具型腔内的胀型力=；式中，是型腔的内的压力，注射压力的20%-40%，大致范围为34-68Mpa。
对于粘度较大哦塑制品应取较大值。
ABS属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故50MPa。
查表4-45可得该注射机的公称锁模力锁模力安全系数为；这里取，则=189.732KN<320KN=，所以注射机锁模力合格。
对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。
三．浇注系统的设计1.主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。
另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
（1）主流的尺寸主流道长度：小型模具应尽量小于60mm,本次设计中初取50mm进行设计。
主流的小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5-1）mm=（3+0.5）mm=3.5mm；主流道大端直径：=d+2=7mm，式中=.主流道球面半径：S注射机喷嘴球头半径+(1+2)mm=（10+2）mm=12mm；球面的配合高度：h=3mm。
（2）主流道的凝料体积；（3）主流道当量半径=mm=2.625mm。
（4）主流道浇口套的形式。
主流道衬套为标准件可选购。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。
对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质钢件进行单独加工和热处理。
设计中常采用碳素钢（T8A或者T10A），热处理淬火表面硬度为50-55HRC，如下图（3-1）所示。
主流道浇口套的结构形式（3-1）2.分流道的设计（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
（2）分流道的长度由于流道设计简单，根据八个型腔的结构设计，分流道较长。
单边分流道的长度；（3）分流道的直径由推荐的分流道直径直接取;=(80%-90%);取；（4）分流道的截面形状常用的分流道截面形状有圆形，梯形，U形，六角形，为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。
为了有助于熔融材料的流动和减少其温度传到模具中，本设计采用圆形流道，广泛应用于侧浇口模具中。
（5）分流道的截面尺寸;;（6）凝料的体积1.分流道的长度=75X2X==;=17X8X==;(7)校核剪切速率1.确定注射时间：查表，可取T=1.0S2.计算分流道体积流量：5.82;由式（4-20）可得剪切速率=6.37X;该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率5X-5X之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
(8)分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.25-2.5um即可，此处取1.6um。
另外，其脱模斜度一般取；这里取. 3.浇口的设计该塑胶件表面质量要求较高，采用一模八腔注射，为了便于调整冲模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。
其截面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。
（1）侧浇口尺寸的确定1.计算侧浇口的深度根据表4-10，可得侧浇口的深度h计算公式为H=nt=0.7X3.5mm=2.45mm；式中，t是塑件平均壁厚，这里t=3.5mm，n是塑料成型系数，对于ABS，其成型系数n=0.7.在工厂进行设计时。
浇口深度常常先取小值，以便今后试模时发现问题进行修模处理，并根据表4-9中推荐的ABS侧浇口的厚度为0.25-0.5mm，故此处浇口深度取0.4mm。
2.计算侧浇口的宽度。
根据表10-2，可得侧浇口的宽度B的计算公式为；式中，n是塑料成型系数，对于ABS其n=0.7；A是凹模的内表面积（约等于塑件的外表面积）。
由表10-2侧浇口有关参数的经验值取B=1mm。
侧浇口剪切速率的校核计算浇口的长度。
根据表10-2，可得侧浇口的长度一般选用0.7-2.5mm，这里取=1.1mm。
图3-2（2）侧浇口的剪切速率的校核。
1.计算浇口的当量半径由面积相等可得由此矩形浇口的当量半径。
2.校核浇口的剪切速率确定注射时间，查表4-8，可取t=1s；计算浇口的体积流量：;计算浇口的剪切速率：由式（4-20）可得：=3.83该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率5X-5X之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。
4.校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积，主流道的体积，一级分流道的体积，二级分流道的体积，以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。
计算主流道的体积流量;计算主流道的剪切速率=2.08X；主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率5X之间，所以主流道的剪切速率校核合格。