材料异常工时评估规范(含表格)

合集下载

生产线_异常工时明细纪录表_柏拉图分析

200 190 180 170 160 150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
0 累計不良占有率
39.0% 66.2% 86.1% 100.0%
(材)-材料異常
異常時間
日期
上線機種
問題
異常工時明細
(排)-排 (停)-停 (教)教 (掃)-掃 (新)-新 (搭)-搭 (E)- (試)-試 (測)測 (N (準)-上 (會)-會 (作)-作 (出)-人程異動電育訓練除人作業配異常 ECN/R 產試NG )NOT 線準備議業落後力調出 D 處理 ES
0 0 0.0%
0 0 0.0%
0 0 0.0%
0 0 0.0%
0 0 0.0%
2 115 27.2%
0 0 0.0%
0 0 0.0%
1 84 19.9%
0 0 0.0%
0 0 0.0%
3 59 13.9%
0 0 0.0%
0 0 0.0%
115
84 59
0
00
00
00
2
00
00
1
00
00
3
00
00
00
3
00
பைடு நூலகம்
00
00
00
異常點內容分析生產期間總工時異常工異常率 (材)- (搭)- (測)測時 (會)材料異搭配異試NG處會議常常理
10220
423
16.7%
165
115
84
59
單項異常率 1.61%
1.13%
0.82%
0.58%

异常工时管理规范(含表格)

异常工时管理规范（ISO9001-2015）1.0目的：为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。

2.0适用范围：适用于公司所有服务于生产的管理部门。

3.0职责：4.1生产部负责异常工时的判定与统计；4.2品质部负责监督异常工时真实性，4.3资材部和PIE负责审核异常工时的合理性。

4.4生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准；4.5行政部负责工时统4.6财务部负责工时核算4.0定义：4.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失。

5.0工作程序5.1异常的处理5.1.1生产部按生产计划排期提前到仓库领料并安排做首件并量产。

5.1.2生产部在生产过程中发现产品、物料与要求不符,生产的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象,5分钟内上报部门负责人、工程、资材部、品质部等相关人员确认。

5.1.3工程部、品质部确认异常可接受，通知生产继续生产，如确认异常不能接收，则由生产部或品质IPQC在接到需特别加工或退货信息10分钟内开出《品质异常处理单》进行跟踪处理。

5.1.4经品质分析，给出初步分析结果，结果为工艺问题，设计问题，来料问题。

5.1.5由品质分析，如果需要返工或改变工艺则由工程部更改样品给品质部确认，品质判定方案可行后，工程必须在现场跟进指导产线员工作业方法。

品质判定是否符合要求，工程等员工生产出2件合格品后方可离开现场，品质部跟踪监控过程确认。

5.1.6如果确认是来料问题，按照解决方案的意见，找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相应费用并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合，和支持。

同时品质应协助。

5.1.7如果由于制程异常原因造成的，则由相关责任部门协助处理。

5.1.8待工，返工工时，由生产线记录，并填定在《车间导常工时申报表》，并在当天的《生产日报表》上备注。

异常工时评估规范

深圳市宇澄光电有限公司
标准规范
文件名称：材料异常工时评估规范部门：工程部
文件编号:版本：
编写：周小龙审核：
批准：生效日期：
修订日期
修订内容
修订者
原版本
会签部门
□总经理_________□副总_________□工程部_________
□采购部_________□设计部_________□PMC部_________
5.3、需全检后上线的材料异常工时损耗计算方法：全检每pcs材料耗费时间*来料总数
5.4、全检后需返工的材料异常工时损耗计算方法：全检每pcs材料耗费时间*来料总数+不良率*来料总数*返修工站标准工时总和*5
举例：因40F18的导光板来料1000pcs，来料不良10%，导致半成品需全检后上线，则工时损耗为：全检每pcs半成品的时间*1000pcs+#43;贴组件标准工时）*5
6、相关表单：
《材料异常追踪表》
《异常工时确认表》
《效率工时表》
□生产部_________□品质部________
□人事行政部_________□财务部_________
分发份数
共份
1、
目的：规范来料异常的处理，使来料异常工时评估有据可依，提升来料异常处理效率，降低因来料异常导致的工时损耗对我司各部门的影响。
2、范围：我司所有来料异常导致我司工时损耗后的工时损耗评估。
3、权责：生产部：按产线实际工时损耗填写《异常工时确认表》，或按本规范计算异常工时损耗并填写相关表格。
工程部：制作出标准的异常工时评估规范，并按此规范复核生产部计算出的工时损耗。
品质部:按《材料异常追踪表》上工程复核的工时损耗项。
采购部：根据品质开出的《扣款单》向供应商执行对账扣款。

标准工时测定制定规范(含表格)

标准工时测定制定规范（ISO9001-2015）一、目的制定合理的标准工时是科学管理的最基本工作，也是最重要的工作。

无标准工时就无管理的第一步。

通过标准工时的应用使参加与工作的全部人都可以客观准确地计划、实施并评价工作结果，以及用作记件工资基准。

二、标准工时制定：本方法采用马表测定的直接时间法所产生之结果,予以规划、观测及评价；亦即以数学、自然科学及社会科学的专门知识与技巧,以工程的分析及设计之原则与方法来完成。

1、标准工时的意义：标准工时是在标准的工作方法、材料、工具、设备和工作环境下,依完成额定的单位1件之数量所需要的人工时间。

标准工时的意义不只在提供公司人工成本,PMC计划生产管制或制程安排的依据；同时保障员工公平合理的工作量达到同工同酬，多劳多得提高效率的目的。

2、标准工时测定之进行步骤:a:决定观测作业之对象;b:记录作业条件、材料、工具、作业人员等数据;c:检讨作业方法,经改进后确定其标准作业程序;d:将各项作业依其要素加以分别,确定其顺序;e:以马表观测,将每一作业要素之时间值加以测定并记录;f:迭计要素作业时间并求其循环时间;g:评定被观测者之作业速度,技术，努力度修正观测值,以求基本时间;h:决定计算放宽率,并最后决定标准工时。

3、实际工作时间说明a、工作时间：上班时间:08:00~20:30总时间:750min用餐/中休：150min实际工作时间:600min=10Hrb、宽放时间：因各工作岗位性质、环境、作业条件和作业范围、作业姿势、作业的精细不同，为了公平合理的测评标准工时，需根据不同评价补偿宽放时间如;（1）补偿根据作业人员的去卫生间,喝水,擦汗等个人的需要中断作业的时间,个人的因素认定为是属于标准的是处理生理需求的行为；（2）补偿根据作业环境，作业条件的情况，因体力精神上有些吃力发生的中断、犹豫，降低速度的时间；（3）使人疲劳的作业环境有热、冷、照明、气体、灰尘、噪音、振动等等，作业条件有作业范围、作业姿势、作业的精细等等。

标准工时制定规范(含表格)

标准工时制定规范（ISO9001-2015）1目的1.1应用科学的、系统的方法制定标准工时，编制标准工时表；1.2将标准工时导入标准工时库应用于生产管理。

2范围2.1适用于公司所属各部门、车间。

3职责3.1车间工程技术人员：负责制定工艺流程，测量标准工时，编制标准工时表；积累、分析工时数据，制定通用作业工时标准（运用综合数据法）；3.2生产车间经理：负责标准工时表的执行，按标准工时表排定的工位及作业内容组织生产，审核各班组生产日报表；3.3工艺工装职能：负责对标准工时表校对、审核；3.4燃具产品部长：负责对标准工时表审定、批准；3.5综合管理职能：负责标准工时导入标准工时库，各功能模块应用输出，并应用于生产管理；3.6技术管理职能：负责标准工时表归档管理，发放；4工作流程图5工作程序5.1标准工时制定原则5.1.1在产产品：所有在一年内生产的产品必须制定相应品名的标准工时，超过3年未生产产品的标准工时表可以不维护更新，但保留旧版电子档，以备查看；5.1.2新增产品：新产品试产时需制定一个临时工艺流程图，在批量生产后5个工作日须发行新版正式标准工时表；新版标准工时表版本号统一定为“00”版；5.1.3工艺变更：当生产工艺发生变更时，须调整相应变更工位的工时数据，并升级发行新的标准工时表，版本号为原版本号加“1”，并在表上相应位置注明升级原因。

例：原版为“00”版，升级后发行版本为“01”版，以此类推。

5.1.4制程改善：当对生产制程进行改善时，改善成果将通过“标准工时”的降低，“线平衡率”的提高来体现；改善完成后须升级标准工时表，以进行相应措施的固化；5.1.5与实际差异过大：当正式版标准工时表投入使用后，若发现与生产实际存在较大差异时，需要就部分或全部工位进行重新观测分析，再升级发行新版标准工时表；差异过大的标准为：在去除外部影响与内部问题后的产出工时与投入工时的差异超过10%；5.2数据测量标准工时制定初期阶段以秒表法为主，待积累了大量的作业单元数据进行分析后，再运用综合数据法制定常用作业的工时标准参数表，以在后期制定标准工时时直接取用，提高制作效率。

异常工时冾取管理规范

异常工时冾取管理规范1.目的通过量化标准产能配置，摒弃一切造成产能低下的外在因素，从而达到提高效率、降低成本的目的。

2.使用范围本规范适用于制造事业部。

3.定义3.1.1标准产能：将线平衡损失降至最低的状况下，按照标准人力制程配置资源，单小时所能达到的最佳产能3.1.2标准工时：在适宜的操作条件下用最合适的操作方法以普通熟练工人的正常速度完成标准动作所需要的时间，一般包含生理宽放、疲劳宽放、管理宽放，本标准动作时间必须通过PTS法获得，若用秒表粗略计时估算，必须扣除故延同时将浪费动作时间扣除，同时物资、工装需提前配置至要求区标准工时=标准动作时间*（1+生理宽放+疲劳宽放+管理宽放）；3.1.3标配人力：在特定工艺流程下，通过执行标准动作及手法，按照标准产能生产所需配备的人力，包含直接人力及间接人力；3.1.4直接人力：在特定流程下，直接作用于标准动作的人力之和；3.1.5间接人力：在特定流程下，直接服务于直接人力的人力之和，包含但不限于服务类人力；3.1.6直接作业时间：在特定流程下，有直接人力标准动作所产能的时间之和；3.1.7间接作业时间：在特定流程下，有间接人力服务于直接人力所产生的时间之和；3.1.8生产节拍：在特定工艺流程下，完成单个工序的最长耗时；3.1.9WIP： work in process （在制品），自投入加工开始至OQC验收合格入库之前的所有产品均属于在制品即WIP产品；3.1.10Rework：（重工）首先逆向特定工艺流程，通过排除非需求条件，然后在正常工艺流程下重新复原的过程；任何状况下的Rework都必须有相关人员提供Rework流程图及Rework工时；3.1.11瓶颈时间：作业动作所需消耗最长的动作，生产线作业时最长的工站的节拍称之为瓶颈，所需的时间成为瓶颈时间。

流水线产出的速度取决于瓶颈工时；单小时产能粗略算法=3600/瓶颈节拍时间；3.1.12线平衡损失：作业动作之间由于作业量的不均衡造成的损失，（正常工序因瓶颈工序所造成的损失时间的百分比）；3.1.13宽放：基于对人因工程，环境工程以及人文关怀考量，将标准作业动作在原基础之上放大一定倍数，宽放分为三类：生理宽放（5%），作业宽放（10%），管理宽放(15%)。

异常工时责任划分与责任判定标准参照表

产品研发中心开发的产品在分公司试产产生的异常工时（记录异常工时需要注明）
正常费用补偿、只做统计不考核
产品结构不良
产品工程部因产品结构改良设计、产品结构不良等造成的异常；
工程问题
开发遗留问题点-开发部
开发部
研发部负责开发的产品，其产品未释放，在产品开发过程中遗留未能解决的问题造成的异常（《新产品试（生）产问题改善一览表》中记录的且未改善完成问题点）
异常工时责任划分与责任判定标准参照表
异常大类异常小类
具体细项
责任部门
异常产生原因概述
备注
换产品工时
换产品工时
生产部
生产线切换产品生产造成多能工岗位训练
人力闲置-总装部
生产部
产品切换，导致多余人力无法外借
人力闲置-综合部（取消）
生产部
综合部招人多出公司配置人员
人员不足-总装部
生产部
人员离职、请假、旷工、自离导致生产时人力不足
人
人员状态
人员内部借调-产品工程部人员内部借调-开发部人员内部借调-PMC部
产品工程部开发部 PMC部
产品工程部从总装部借调直接人员开发部从总装部借调直接人员 PMC部从总装部借调直接人员
人员内部借调-IE部
IE部
IE部从总装部借调直接人员
塑胶件缺料（发外）
PMC部
塑胶件供应不及时，供应商为PMC部发外厂家
排程提前-主计划员
主计划员突然的大单/急货而总装提前生产造成的缺料
排程提前-PMC
PMC部
大单/急货而总装提前生产，主计划已提前通知，造成的缺料
物料结构缺陷或规格变更-产品工程部
产品工程部
物料规格临时变更等造成的异常(如﹕来料需做加工才能上线等)

车间异常工时方案

计件工资异常统计分析表系列1234567异常项目首件确认超出15分钟制程出现物料来料不良挑选使用制程出现物料不齐停线待料制程不良设备调试工艺异常工资计算方案超出工时1小时产品产能单价人数挑选工时1小时产品产能单价人数等待工时1小时产品产能单价人数等待工时1小时产品产能单价人数返修工时1小时产品产能单价05人数调试工时1小时产品产能单价人数处理工时1小时产品产能单价人数责任部门生产部品质部工程部品质部采购部pmc仓管采购部pmc仓管采购部生产部工程部工程部 4 5 6 7
异常项目
首件确认超出15分钟制程出现物料来料不良，挑选使用制程出现物料不齐停线待料制程不良设备调试工艺异常
工资计算方案
超出工时×1小时产品产能×单价×人数挑选工时×1小时产品产能×单价×人数等待工时×1小时产品产能×单价×人数等待工时×1小时产品产能×单价×人数返修工时×1小时产品产能×单价×0.5×人数调试工时×1小时产品产能×单价×人数处理工时×1小时产品产能×单价×人数
责任部门
生产部、品质部、工程部品质部、采购部 PMC 、仓管、采购部 PMC 、仓管、采购部生产部工程部工程部

异常工时损失管理规范(含表格)

异常工时损失管理规范（ISO9001-2015）一.目的为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本制度。

二.范围适用于本公司所有异常工时损失管理。

三.职责1.经管部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督；2.生产部及相关部门负责过程实施和申报；3.经管部负责异常工时损失的标准工时审核确认。

4.总监负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。

四.定义1.工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时；2.工时损失分为额外工时和异常工时；3.额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；4.异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。

五.作业内容1．工时损失类别及责任界定2.异常损失申报/复核/确认流程:2.1.生产部门在生产过程中异常工时损失发生0.5小时以上,线长如实填写《异常工时损失申报表》，交主管审核确认后交工程部进行标准工时确认，最后递交经管部存档。

2.2.工程部收到生产部门《异常工时损失申报表》后，在4小时内同相关责任部门进行确认，必要时到生产现场确认，工时确认由经管提供标准工时评估异常损失工时。

无标准工时的新产品按工程部初定的标准工时的1.5倍计算或按实际工投入时计算.异常确认后责任单位在《异常工时损失申报表》上签名核实后送总监审批。

对未能确认责任,争议较大的异常损失，由工程部记录后交总监仲裁。

2.3.工程部将当天核实确认后的《异常工时损失申报表》提报异常工时损失统计员，统计员将核实后的异常损失工时录入异常工时损失汇总报表中，并定时发给经管部。

2.4.异常工时损失统计员必须如实按确认后的“异常工时申报表”记录异常损失工时，如发现有瞒报，乱报，虚报工时者，经核实后对虚报部门申报人进行严重惩罚，同时追究所在部门主管的管理责任。

异常工时统计流程和方法说明0930

生产异常单
异常单号：XD-1409002
异常类型：来料不良
品质异常
欠料
试产
设备异常
人员异动
ETO
成品返工
其它
车间
拉别
发单人
发单日期发单时间
订单号
产品型号
影响产品数量
小灯
1拉
彭小燕
2014/9/17
10:30
40006237
MQ3030铂雅
生产填写异常
描述
物料代码 130022998
物料描述 MQ3030面板
换线费用
在线返工：针对设备异常造成的不良品组织在
线返工
克服生产：使用不良设备生产，但影响了生产
效率
材料报废
材料库存
开始返工
返工费用
换线返工完成
效率损失费用
工票标准结束时间
实际完成时间
下一步处理人
ME
工时统计方法5
异常报警（生产）
异常处理（生产）
工时统计（生产）
下一步处理人
试产（小试、中试）：
异常工时流程和统计说明
工业工程科 2014年09月25日
异常工时统计流程
异常发生时
异常发生
异常报警
异常判定
下一步处理人
异常发生后
数据统计
费用评估
费用索赔
异常分类
➢ 来料不良 ➢ 品质异常 ➢ 欠料 ➢ 设备异常 ➢ 试产 ➢ ETO ➢ 人员异动 ➢ 返工 ➢ 其他
拉长报警并填单
报警时机：
1出现错、混料； 2连续3PCS产品出现致命性质量缺陷； 3严重质量缺陷功能（或性能）不良率超过1%；结构不良超过 3%； 4轻微质量缺陷不良率超过5%时； 5.注塑，吹塑，冲压铆接，丝印，喷涂，元件整形，AI和SMT：不良率超过5%； 6.波峰焊：焊点缺陷超过1500DPPM，其它缺陷不良率超过3%.

异常工时损失管理规范(含表格)

二.范围适用于本公司所有异常工时损失管理。

4.总监负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。

五.作业内容1．工时损失类别及责任界定序号异常工时损失类别异常工时责任界定标准责任单位连带责任单位1换线（停线）1.计划性换线(标准换线时间内)工时公司2.超出标准换线时间的工时工程3.由于急单插入造成换线的工时业务/PMC4.由于待料造成换线的工时资材部5.待工治具造成换线的工时工程部6.因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线的工时工程7.因来料异常等外购物料造成换线、停线的工时供应商相关部门工时计算方式1.非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数；2.计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。

2 设备、工/治/模具异常1.因对设备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常工时,由工程确责任划分操作责任人生产/事业部2.非人为操作原因造成异常工时工程部3.设备、工/治/模具异常，管理单位维修，使产线超过0.5h停线时间。

工程部生产/事业部工时计算方式设备、工/治/模具工时损失= (故障时间+恢复生产时间) * 受影响人数3工程变更1.因工艺变更导致产生的异常工时工程部2.因物料采购变更导致产生的异常工时供应商资材部3.因客户提出工程变更公司工时计算方式工时损失=标准定额差异的部分，未量产前可不报此项损失4返工1.因IQC来料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不不良产生返工工时供应商IQC/采购（制程返工）2.生产送检后由OQC判退，产生的返工工时操作责任人生产/事业部/IPQC3.因IPQC首件签错，OQC判退，返工工时由IPQC负责50%，责任部门负责50%IPQC/生产（各50%）4.若是因相关标准文件（BOM、作业指导书、测试标准等）错导致返工，则工程部承担100%责任工程部（客户退货返工）1.为批量性不良退货品质部生产/事业部2.为客户认定为重大缺陷且为非批量性不良的返工工时品质部生产/事业部3.运输过程中造成返工工时公司4.检测设备误差造成返工工时品质部5.所有涉及供应商来料不良的返工工时供应商相关部门（成品库存返工）1.因客户取消订单导致库存，过后恢复订单需返工，投入工时可转嫁客户负责，不可转嫁者由公司负责公司2.因生产超出安全库存量的返工工时业务（PMC）3.因超出安全库存期导致的返工工时（安全期限）公司工时计算方式损失工时=投入工时*参与人数5来料特采 1.特采过程中产生的工时损失供应商采购部工时计算方式工时损失=投入工时*参与人数6待料1.若因材料没按材料需求计划到材料供应商采购部2.若因生产调配不合理造成生产、事业部3.因来料不良造成的等待工时供应商采购部工时计算方式工时损失= 待料时数*受影响人数7来料不良1.因来料不良造成换线工时损失<按1.7条处理> 供应商相关部门2.因来料不良造成返工工时损失<按3.1条处理> 供应商IQC/采购3.因来料不良造成的等待工时损失<按6.3条处理> 供应商采购部4.IQC判合格物料，生产线实际生产时发现物料不良造成的挑选、返工、异常停线的损失,转稼供应商供应商IQC/采购5.来料不良，IQC已判定不合格，但由于交期压力改为特采使用，造成的各项损失<按5条处理>供应商采购工时计算方式工时损失=换线/停线/返工/特采时数*受影响人数备注所有来料不良造成工时损失必须由责任单位确认，供应商和外协厂商由资材或业务(PMC)部确认；对供应商和外协商扣款工时损失数量必须经由工程部核对签认。

异常工时管理规范及考核办法A0

1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本；1.2体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率；1.3规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。

2.定义异常工时：指产品在生产过程中因缺料、品质异常、设备故障等原因造成生产进度延迟，影响生产计划的顺利达成，由此所造成的额外工时投入，称为异常工时。

3.范围适用于厨电A（六区）生产车间所有线体。

4.权责4.1 IE部4.1.1 负责异常工时损失管理办法制定、修改、补充、核准，执行过程监督；4.1.2 监督异常单的书写时的规范性，及制定异常单传递流程；4.1.3 负责对每周异常工时进行汇总，分析、层别前三项异常问题；4.1.4 负责监控、推动责任部门改善对策的实施。

4.1.5 负责判定异常工时责任归属问题；4.2 生产部4.2.1 负责及时、有效的反馈生产异常并如实、规范填写异常通知单。

4.2.2 各产线必须确保异常通知单内容的真实性；4.2.3 各产线必须确保异常工时单填写的规范性；4.2.4 各产线必须确保异常工时单提交的及时性；4.2.5 各产线必须确保异常结束时间填写的规范性与准确性；4.3主计划4.3.1负责跟进异常处理进度，督促各部门异常处理的及时性，确保计划准时交付。

4.3.2负责异常工时的汇总统计；4.4 PMC部门4.4.1确保缺料异常工时原因分析内容的具体详尽。

4.4.2在规定时间范围内完成异常工时单的原因分析；4.4.3在规定时间范围内对异常情况提出长期改善4.5工程部4.5.1确保制程异常工时原因分析内容的具体详尽。

4.5.2在规定时间范围内完成异常工时单的原因分析；4.5.3在规定时间范围内对异常情况提出长期改善；4.6品质部4.6.1确保制程异常工时原因分析内容的具体详尽。

4.6.2在规定时间范围内完成异常工时单的原因分析；4.5.3在规定时间范围内对异常情况提出长期改善；4.5.4 SQE确保来料不良异常工时原因分析内容的具体详尽；4.5.5 SQE在规定时间范围内完成异常工时单的原因分析；4.5.6 SQE在规定时间范围内对异常情况提出长期改善；4.6设备管理人员职责4.6.1 设备人员必须确保设备异常工时原因分析内容的具体详尽；4.6.2 设备人员必须在规定时间范围内完成异常工时单的原因分析；4.6.3 设备人员必须在规定时间范围内对异常情况提出长期改善；4.7运作支持部人员责任4.7.1负责相关绩效考核的执行落地;5.异常判定标准5.1.1 设备或测试仪器造成停线5分钟以上；5.1.2 因缺料或材料异常造成停线5分钟以上；5.1.3 因结构材料问题或业务资料问题造成停线5分钟以上；5.1.4因其他问题造成停线5分钟以上；6.异常处理流程倍；7.过程要求7.1 生产异常发生后相关人员必须在接到通知后5分钟内赶到现场；7.2异常发生后，生产车间组长5分钟不能解决的异常填报《生产异常联络单》；7.3生产异常通知单上日期、产品型号、工单号、发生开始时间、结束时间、异常内容描述、异常单内容涉及到供应商的，供应商为必填内容，拉长要保证其内容的正确性;7.4生产线拉长在描述异常内容时必须写清楚状况说明，要求详细具体、真实；列如：来料不良要写明来料哪里不良；7.5异常工时单由拉长开出并签名，主管要保证其内容正确的前提下签名生效；7.6各相关职能部门工程、品质、PMC、仓库收到异常单后作出合理的原因分析，要求具体详尽，2小时内要填写完毕，并回传给生产主管；7.7生产部要配合工程品质进行对策验证；7.8各相关职能部门工程、品质、PMC、仓库收到异常单后要2小时内异常联络单要填写完毕（异常原因，临时对策、长久对策）；7.9生产主管将职能部门填写好的异常联络单提交给 IE责任判定完毕后，要找对对应负责人进行签字确认；7.10 对于判定责任存在分歧的由生产副总/总经理进行最终判定后生效；7.11外协供应商来料不及时及来料异常所产生的人工费用由IE填写异常工时费用索赔申请单交PMC执行；7.12对于因物料未及时到货或者来料不合格造成的停线，主计划30分钟内给出产线明确指令（停线等待、转产、休息）；7.13相关职能部门到达现场处理异常，必须在30分钟给出临时对策，对于超过30分钟以上的异常，需要报告生产副总/总经理进行决策；异常工时损失转嫁单8.绩效考核8.1产线出现异常后，当线拉长没有及时开出异常通知单，拉长考核20元一次；超过3次生产主管负管理责任，考核30元一次；8.2异常发生后，相关责任部门接到通知，10分钟内未赶到现场且未做任何工作安排及交接，考核30元一次，超过3次其部门责任人负领导责任，考核50元一次；8.3相关责任部门未及时填写生产异常通知单，考核20元一次，超过3次其部门责任人负领导责任，考核30元一次；8.4对由于人为疏忽造成的异常损失，由IE负责对相关责任人依照下表进行绩效考核，运作支持部负责绩效考核落地：9.附则9.1本办法由IE负责制定、修订和解释工作。

异常工时管理规定

异常工时管理规定（3）按临时对策将异常排除后，由制造部填写《异常报告单》，一式四联，并转责任单位。

（4）责任单位填写异常处理之长期对策，以防止异常重复发生。

（5）制造部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，第一联转工艺部，第二联转PMC部。

第四联留给品质。

（6）工艺部保存异常报告单并督促财务以及采购部，作为向责任厂商索赔之依据，及制造费用统计之凭证。

（7）PMC部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划调度提供参考。

（8）生产部应对责任单位之长期对策的执行结果进行跟踪。

3.相关规定3.1.异常工时计算规定（1）当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响度以100%计算（或可依据不同之状况规定影响度）（2）当所发生异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象（采取临时对策）时，异常工时之影响度应以实际增加投入的工时为准。

（3）当所发生异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。

（4）异常损失不足30分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》，不另行填写《异常报告单》。

3.2.各部门责任的判定3.2.1. 研发部责任（1）未及时确认零件样品。

（2）设计错误或疏忽。

（3）设计延迟。

（4）设计临时变更。

（5）设计资料未及时完成。

（6）其他因设计或开发原因导致之异常。

3.2.2. PMC部责任(1)生产计划日程安排错误。

(2)临时变更生产安排。

(3)物料进货计划错误造成物料缺料而停工。

(4)生产计划变更未及时通知相关部门。

(5)未发制造命令。

(6)其他因生产安排、物料计划而导致的异常。

(7)采购下单太迟，导致断料。

3.2.3. 采购部责任（1）采购下单太迟，导致断料。

（2）进料不齐套导致缺料。

（3）进料品质不合格。

（4）厂商未进货或进错物料。

（5）未下单采购。

（6）下错单。

（7）其他因采购业务疏忽所致之异常。

3.2.4. 仓库责任(1)料帐错误。

标准工时作业规范(含表格)

标准工时作业规范（ISO9001-2015）1.目的规范标准工时作业流程，为人力设备需求评估、产能估算、生产计划、费用率及成本析等相关工作提供可靠之工时数据。

2.范围适用标准工时管理作业3.名词解释3.1.标准工时(S/T):具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的程序方法，完成某一项作业所需要的总时间。

其计算公式为：『标准工时＝实测作业时间×评比系数×(1＋宽放率)＝正常作业时间×(1＋宽放率)』3.1.1平均熟练程度的操作者:经培训认可合格，在某工种有5个月以上的工作实践经验者，可视为该工种之平均熟练程度的操作者。

3.1.2标准作业条件和环境:即工作区域之设备、工装夹具、物料、微气候等处于安全合适的条件下。

3.1.3正常的作业速度和标准的程序方法:在不至于引起过度的精神或身体的疲劳的速度下，以规定的操作步骤、操作方法进行作业。

3.1.4实测作业时间:即观测者测得的作业人员在标准条件实际作业所需时间。

3.1.5正常作业时间:合格工人按规定的作业规范进行工作所需要的时间。

『正常作业时间＝实测作业时间×评比系数』3.1.6工作评比:即把操作者的实际绩效与标准绩效进行比较，亦随之将实测作业时间调整为正常作业时间之方法。

3.1.6.1.评比系数:由于操作者的作业速度存在个体差异，需要在实测作业时间的基础上加入的修正系数。

3.1.6.2.平准化法(Leveling):又称西屋法(Westinghousesystem)﹐为美国西屋电气公司所首创﹐是时间研究中应用最为广泛的一种评比方法。

它将熟练﹑努力﹑工作环境﹑一致性四者作为衡量工作的主要评比因素﹐每个评比因素再分为超佳(或理想)﹑优﹑良﹑平均﹑可﹑欠佳六个高低程度的等级。

3.1.7宽放率(%):指操作者因为生理因素、操作方法、客观条件等因素造成的时间延误比率,在正常时间基础上加入的修正系数，通常以工作抽样法获取基础数据来确定。

生产异常管理程序(含表格)

生产异常管理程序（ISO9001：2015）1 目的采取适当措施，有效解决生产过程中发生的品质异常问题，针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分。

确保生产过程中品质异常问题快速处理，提高生产效率，特制订本管理规定。

2 适用范围本管理规范适用于本公司生产制程所有过程。

3 定义和类型生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。

常见异常有以下几种：3.1计划异常－－因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常；3.2物料异常－－因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常；3.3设备异常－－因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常；3.4品质异常－－因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常；3.5产品异常－－因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常；3.6水电异常－－因水、气、电等导致的异常。

4 部门职责4.1技术部职责4.1.1未及时确认零件样品；4.1.2设计错误或疏忽；4.1.3设计临时变更；4.1.4设计资料未及时完成；4.1.5设计需要修改，设计人员未得到相关负责人的确认就安排生产；4.1.6其他因设计开发原因导致的异常；4.1.7制定的工艺流程或作业标准工时不合理4.1.8技术变更失误；4.1.9未作工装夹具或工装夹具设计不合理；4.1.10生产线发生的异常问题，未能在规定的时间内分析出原因和制定临时/永久的改善对策，解决异常问题的时效性差，造成等待或停工；4.1.11其他因工作疏忽所致的异常。

4.2制造部职责4.2.1生产计划日程安排错误；4.2.2临时变换生产安排；4.2.3物料领料错误造成物料断料而停工；4.2.4未进行生产安排；4.2.5其他因生产安排、物料计划而导致的异常。

4.3质量部职责4.3.1未按照检验标准、规范作业；4.3.2进料检验合格，但实际上不良率明显超过约定标准；4.3.3进料检验延迟；4.3.4上工序检验员检验合格的物料在下工序出现较高不良；4.3.5过程检验员未及时发现品质异常（如代用错误、未依规定作业等等）；4.3.6其他因工作疏忽所致的异常。

制程品质异常处理程序(含表格)

制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。

2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。

会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。

3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。

异常工时管理规范(含表格)

2.0适用范围：适用于公司所有服务于生产的管理部门。

3.0职责：4.1生产部负责异常工时的判定与统计；4.2品质部负责监督异常工时真实性，4.3资材部和PIE负责审核异常工时的合理性。

5.0工作程序5.1异常的处理5.1.1生产部按生产计划排期提前到仓库领料并安排做首件并量产。

5.1.4经品质分析，给出初步分析结果，结果为工艺问题，设计问题，来料问题。

5.1.5由品质分析，如果需要返工或改变工艺则由工程部更改样品给品质部确认，品质判定方案可行后，工程必须在现场跟进指导产线员工作业方法。

品质判定是否符合要求，工程等员工生产出2件合格品后方可离开现场，品质部跟踪监控过程确认。

同时品质应协助。

5.1.7如果由于制程异常原因造成的，则由相关责任部门协助处理。

5.1.8待工，返工工时，由生产线记录，并填定在《车间导常工时申报表》，并在当天的《生产日报表》上备注。

印刷厂各工序标准产能异常工时折算计件表

65%
100%
折页
8500
100%
90%
80%
90%
150%
65%
100%
部门
订单号
产品名称
标准产能
培训
维修
待料
工艺问题
打稿
放假
调动部门
备注
啤机1#
24纸箱
900
100%
90%
80%
90%
150%
65%
100%
啤机2#
24纸箱
900
100%
90%
80%
90%
150%
65%
100%
啤机3#
24纸箱
900
90%
150%
65%
100%
啤机8#
24纸箱
800
100%
90%
80%
90%
150%
65%
100%
自动啤机9#
24纸箱
2600
100%
90%
80%
90%
150%
65%
100%
自动啤机10#
24纸箱
1500
100%
90%
80%
90%
150%
65%
100%
1: A6联包彩盒/市场货彩盒吊牌工艺影响产能、标准产能X90%=计件工资。
80%
90%
150%
65%
100%
折页/串旗
2800
100%
90%
80%
90%
150%
65%
100%
6联包
3500
100%
90%
80%
90%

异常工时管理规定

3.权责：
3.1总经办：负责异常工时损失管理办法制定、修改、补充、核准，执行过程监督及异常工时损失争议的判定。
3.2生产部及相关部门：负责过程实施、申报、确认。
3.3 PMC部：负责异常工时损失的标准工时审核确认。
3.4工程技术部：电工要负责所有与生产相关的大型设备（如塔吊、离子切割机、大型冲床等）的保养与维护。
损失工时承担比例
工程变更
5.4.1
1.因工艺变更导致变更产生
提出单位签认
100%
5.4.2
2.因设计问题导致变更产生
工程技术部PE
100%
5.4.3
3.因工艺难度大导致变更产生
工程技术部IE
100%
5.4.4
4.因物料采购变更导致产生
PMC采购
100%
5.4.5
3.因客户提出工程变更,不可转嫁者
工程技术部
半成品/成品库存返工
5.7.7
半成品/成品库存返工：
5.7.7.1
因产出不足，与客户达成放宽标准，重新对已判NG的半成品投入工时，
责任单位
100%
5.7.7.2
因限度样板问题导致半成品返工,
QE
100%
5.7.7.3
因限度样板问题导致半成品返工,如品管签板已超书面标准或客户封样,
公司
100%
5.7.7.4
异常工异常工时责任界定标准责任单位签损失工时承担比例设备工装火异常5221因对设备工装火模具操作不当违规操作造成异常由pe明确注明原因操作责任人生产部1005222非人为操作原因造成异常工时工程技术部pe1005223pe或管理单位回复维修时间超过1h差异在05h以内合格超出局部的工时损失pe各承当505224如pe回复时间准确差异在05h以内合格那么超出局部工时损失工程技术部pe100工时计算方式设备工装夹具工时损失故障时间恢复生广时间受影响人数

生产异常情况处理程序(含表格)

生产异常处理程序（ISO9001：2015）1.目的为了防止因在4M（设备、人、材料、方法）等方面的不可预测的因素影响产品质量或造成生产停顿而制定本程序。

2.适用范围本程序适用于本公司生产车间各个工序异常情况的发生。

3.定义本程序所指的异常是指造成生产部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。

本程序所说的异常一般指：3.1设备异常：因设备故障或水、电等原因导致的异常。

3.2物料异常：因原材料短缺、工装短缺等原因导致的异常。

3.3计划异常：因生产计划临时更改、生产任务安排错误等原因导致的异常。

3.4技术异常：因产品设计或其他技术问题导致的异常。

4.职责4.1生产部及其他相关部门负责按照本程序处理生产过程中出现的异常情况。

4.2生产部负责设备异常、计划异常的处理工作。

4.3采购部负责物料异常的处理工作。

4.4技术部、质量部负责技术异常的处理工作。

5.内容5.1设备异常5.1.1设备故障5.1.1.1购买设备时，应要求设备供应商提供维修服务，如工厂维修人员无法排除故障时，应立即与设备供应商联系，要求其提供维修事宜。

5.1.1.2工厂内各种设备均要按要求进行定期保养，并备有易损备件。

5.1.1.3如果设备维修时间较长，生产部会同有关部门调整生产计划，确保交货。

5.1.1.4若设备无法修复，生产部应立即联络购买新设备或进行外委加工，同时启动产品的安全库存。

5.1.1.5具体流程请参见附件一。

5.1.2停电、断水5.1.2.1生产部应与有关供电、供水部门联系，要求其停电前事先通知工厂，以便工厂安排换班生产，确保生产不受影响。

5.1.2.2生产部与工厂负责发电人员联系，启动发电机。

5.1.2.3具体流程请参见附件一。

5.1.3火灾5.1.3.1发生火灾时，要对现场人员进行紧急疏散后，由后勤部负责组织人员进行灭火或拨打119请求支援。

5.1.3.2灭火后，由后勤部组织人员对火灾现场进行清理，总经理组织人员对现场物资进行统计。