调速阀特性实验
实验二 节流阀和调速阀性能实验
实验三节流阀和调速阀性能实验节流阀及调速阀是用来调节流量，以达到液压执行机构工作速度的目的。
为了使执行机构满足一定的工作性能要求。
我们必须对这两种阀的性能有所了解。
一．实验目的1、了解影响节流阀流量的主要因素。
特别是前后压力差对流量的影响。
2、了解调速阀的性能。
二．实验项目节流阀开口不变时，测定节流阀两端压力差与流量的关系。
节流阀的最大调节范围。
调速阀开口不变时，测定调速阀两端压力差与流量关系。
三．实验台原理图：节流阀调速阀性能实验液压系统原理图空气滤清器，2—泵，3、6—溢流阀，4、9、13—压力表，5—二位二通电磁换向阀，12—调速阀，14—节流阀，17—二位三通电换向阀，18—电动机，19—流量计，20—量杯，21—液位温度计，22—过滤器，23—油箱四．实验步骤及方法首先了解及熟悉实验台各元件的作用和工作原理，其次明确实验中注意事项，然后进行实验。
节流阀开口不变时，测定节流阀两端压力差与流量的关系。
节流阀的流量为：()m=∆Q Kf PK—由阀形状及液体性质决定的系数；f—阀孔的流通面积2cm；()∆—节流阀两端的压力表差值；Pm—节流孔形状决定的指数。
上式两端取对数，得：Q Kf m P=+∆lg lg()lg()通过节流阀的流量和压力差的关系，在对数坐标上为一直线（如图）。
将测得的不同压力差下的流量在对数坐标上可以画出一直线，此直线的斜率就是m。
将节流阀14固定在某一开口不变。
通过调节溢流阀6来改变节流阀的前后压差，可在0.3~3.0MPa范围内调节。
用压力表9和13测定。
测量出各压力差下的流量大小。
即得()=∆特性曲线。
Q f P五、实验报告1、根据实验测得的数据，绘制出节流阀和调速阀的()=∆特性曲线，并比Q f P较两者的性能。
节流阀：截流前后会产生较大的压力差，受控流体的压力损失比较大调速阀：截流前后的压力损失较调速阀损失较小。
2、把节流阀的流量和压力差关系曲线改绘制在对数坐标上，并求出节流阀的流量公式。
中北大学节流调速性能实验报告
中北大学节流调速性能实验报告
一、实验目的
节流调速回路由定量泵、流量控制阀和执行元件等组成。
节流调速回路按流量控制阀安放位置的不同，有进口节流、出口节流和旁路节流三种。
流量控制阀采用节流阀或调速阀时其性能各有特点。
因学时有限，只选作“采用节流阀的进口节流调速回路”和“采用调速阀的进口节流调速回路”两项内容。
通过对节流阀和调速阀进口节流调速回路的对比实验，分析比较它们的调速性能，即了解调速阀、节流阀的速度一负载特性。
二、实验内容
1.采用节流阀的进口节流调速回路的调速性能。
2.采用调速阀的进口节流调速回路的调速性能。
进口节流调速回路是将流量调速阀安装在执行元件的进油路上的。
当流量阀的结构形式和液压缸的尺寸确定以后，液压缸活塞杆的工作速度v与流量阀的通流面积A、溢流阀的调定压力及负载F有关。
每次按不同数值调定节流阀、溢流阀开度（A），选定溢流阀2的压力（P4），调节溢流
阀11的压力（P21）以改变负载F的大小，同时测出相应的工作缸活塞杆的运动时间t，根据活塞运动行程和运行时间求出运行速度v。
根据测得的数据及计算后的数据，作出各自的速度一负载曲线。
三、实验报告
1.实验记录
2.绘出采用两种不同阀时的速度一负载特性曲线
(用exce1绘制曲线，要求标明坐标轴名称、单位，刻度应合适，图形清楚、美观。
在四条曲线的下方注明学号、姓名，上述内容打印在一页A4纸上，附在实验一后。
)
3.分析比较节流阀、调速阀进口节流调速回路的性能。
节流阀调速阀实训报告
一、实验目的1. 深入理解节流阀调速阀的工作原理及其在液压系统中的应用。
2. 掌握节流阀和调速阀的性能测试方法，并分析其特性。
3. 通过实验验证节流阀调速阀在液压系统中的调速效果。
二、实验原理节流阀调速阀是液压系统中常用的流量控制元件，通过调节其开口面积来控制进入执行元件的流量，从而实现执行元件速度的调节。
节流阀和调速阀的工作原理如下：1. 节流阀：通过改变节流阀的开口面积来控制流量。
当开口面积增大时，流量增大，执行元件速度加快；当开口面积减小时，流量减小，执行元件速度减慢。
2. 调速阀：在节流阀的基础上，增加了压力补偿功能，使得调速阀的流量与节流阀的开口面积和压力补偿系数有关。
当负载变化时，调速阀能够自动调节其开口面积，以保持流量稳定，从而实现执行元件速度的稳定调节。
三、实验装置1. 液压系统实验台2. 节流阀3. 调速阀4. 液压缸5. 压力表6. 流量计7. 数据采集器四、实验步骤1. 安装实验装置：将节流阀和调速阀安装在液压系统实验台上，连接液压缸、压力表、流量计和数据采集器。
2. 调试系统：启动液压系统，调整压力表和流量计，使系统达到预定的工作状态。
3. 测试节流阀性能：a. 调节节流阀的开口面积，记录不同开口面积下的流量和压力值。
b. 分析节流阀的流量特性曲线，得出节流阀的流量与开口面积的关系。
4. 测试调速阀性能：a. 调节调速阀的压力补偿系数，记录不同补偿系数下的流量和压力值。
b. 分析调速阀的流量特性曲线，得出调速阀的流量与压力补偿系数的关系。
5. 比较节流阀和调速阀的性能：将节流阀和调速阀的流量特性曲线进行比较，分析两种阀的性能差异。
6. 测试节流阀调速阀在液压系统中的调速效果：a. 将节流阀和调速阀分别安装在液压系统中，调节其开口面积或压力补偿系数，观察执行元件的速度变化。
b. 分析节流阀和调速阀在液压系统中的调速效果。
五、实验结果与分析1. 节流阀性能：实验结果表明，节流阀的流量与开口面积呈线性关系。
节流调速特性实验
节流调速特性实验一实验目的：1.通过实验进一步了解进油路节流调速、回油路节流调速及旁油路节流调速回路的性能区别与调节方式。
2.分析和比较进油路节流调速和旁油路节流调速回路的调速性能和特点。
3 .比较节流阀式节流调速回路与调速阀节流调速回路的特性差异。
二实验设备：GCS003B液压实验台（图1—1），实验台的系统图及元件组成参见实验一。
三 实验过程和步骤：在QCS003B型液压实验台系统图上缸17为动力缸，缸18为负载缸，当调节阀9的扭时，可改变缸18对动力缸17的负载。
将阀10关闭，阀12置开启位，阀2调至适当开口，使回路处于准备实验状态。
1.节流阀式进油路节流调速性能实验关闭调速阀4，节流阀7，开大节流阀6，调整节流阀5，使之处于适当开口；启动泵1，调整压力阀2使P1为300bar；轮换接通电磁阀3两端电磁铁使缸17活塞往复运动；改变阀9调整旋钮，调整缸18的负载P6，并测量缸的运动速度（v=缸行程L/缸单程耗时t）,保持P1不变，每次改变缸18的负载压力P6，测在该负载下缸17行单程对应的耗时t；依次记录数据填入下表内。
泵源压力P1(bar) 负载压力P6(bar)活塞行程L(mm)时间T(s)缸门移动速度V=L/t(mm/s)2.旁油路节流调速性能实验关闭调速阀4，开大节流阀5、6，调整节流阀7使之有适当开度：改变负载缸18的负载，调整阀9按钮：切换阀使缸17活塞往复移动：每次记录其单程时间t:做出v-P曲线。
泵源压力P1(bar) 负载压力P6(bar)活塞行程L(mm)时间T(s)缸门移动速度V=L/t(mm/s)3.调速阀式进油路节流调速性能实验关闭节流阀5、7，开大节流阀6，使调速阀4具有适当开度；用上述同样方法改变依次记录t，填入下表中。
泵源压力P1(bar) 负载压力P6(bar)活塞行程L(mm)时间T(s)缸门移动速度V=L/t(mm/s)四 问答题：节流阀式与调速阀式两种节流调速回路有什么区别？。
节流调速性能实验报告1
节流调速性能实验报告桂林电子科技大学实验报告辅导有意见：实验名称节流调速性能实验机电工程学院系机械设计及其自动化专业班第实验小组作者学号同作者辅导员实验时间年月日成绩签名实验二节流调速性能实验一、实验目的：1、分析比较采用节流阀的进油节流调速回路中，节流阀具有不同流通面积时的速度负载特性；2、分析比较采用节流阀的进、回、旁三种调速回路的速度负载特性；3、分析比较节流阀、调速阀的速度性能。
4、通过亲自装拆，了解节流调速回路的组成及性能，绘制速度—负载特性曲线，并进行比较。
5、通过该回路实验，加深理解Q=C a△P m关系，式中△p、m分别由什决定，如何保证Q=const。
二、实验要求实验前预习实验指导书和液压与气动技术课程教材的相关内容；实验中仔细观察、全面了解实验系统；实验中对液压泵的性能参数进行测试，记录测试数据；深入理解液压泵性能参数的物理意义；实验后写出实验报告，分析数据并绘制液压泵性能特性曲线图。
三、实验内容：1、分别测试采用节流阀的进、回、旁油路节流调速回路的速度负载特性；2、测试采用调速阀的进油路节流调速回路的速度负载特性。
四、实验步骤：1、按照实验回路的要求，取出所要用的液压元件，检查型号是否正确；2、检查完毕，性能完好的液压元件安装在实验台面板合理位置。
通过快换接头和液压软管按回路要求连接；3、根据计算机显示器界面中的电磁铁动作表输入框选择要求用鼠标“点接”电器控制的逻辑连接，通为“ON”，短为“OFF”。
4、安装完毕，定出两只行程开关之间距离，拧松溢流阀（Ⅰ）（Ⅱ），启动YBX-B25N,YB-A25C泵，调节溢流阀（Ⅰ）压力为3Mpa,溢流阀（Ⅱ）压力为0。
5Mpa,调节单向调速阀或单向节流阀开口。
5、按电磁铁动作表输入框的选定、按动“启动”按钮，即可实现动作。
在运行中读出显示器界面图表中的显示单向调速阀或单向节流阀进出口和负载缸进口压力，和油缸的运行显示时间。
6、根据回路记录表调节溢流阀压力（即调节负载压力），记录相应时间和压力，填入表中，绘制V——F曲线。
实验四 进口节流调速回路性能实验实验报告
专业班级指导教师
姓名同组人
实验室K1-206实验名称实验四进口节流调速回路性能实验时间
一、实验目的：
通过对节流阀三种调速回路的实验，得出它们的调速特性曲线，并分析比较它们的调速性能
二、实验仪器设备：
本实验在RCYCS-C型智能液压综合实验台上进行，实验部分液压系统原理图如下：
三、实验内容：
1、用节流阀的进油节流调速回路的调速性能
负载压力p7
MPa
负载F
N
行程L
m
时间t
s
速度V
m/s
进油压力p4
MPa
回油压力p5MPa
系统压力p1
MPa
节流阀开口
实验内容：用节流阀的旁路节流调速回路的调速性能
表4-3
调定参数
负载压力p7
MPa
负载F
N
行程L
m
时间t
s
速度V
m/s
进油压力p4
MPa
回油压力p5MPa
系统压力p1
MPa
节流阀开口
实验内容：用调速阀的进油节流调速回路的调速性能
6.在[实验项目选择]栏选中[变负载速度负载/功率特性测试],按[项目运行]键，[AD卡]指示变
为绿色,说明测试系统工作正常；同时弹出一个[开始下次测试]的对话框；
7.鼠标按对话框上的[OK]键,工作缸右行；当达到[测试行程]时,测试数据自动显示在[实验数据
表(VF)]一行内，工作缸左行返回；此时弹出一个[工作缸停止返回]的对话框；
（三）采用节流阀的旁路节流调速回路：
实验方法同上。工作缸无需另外连接节流阀，直接将泵出口油路板上的节流阀作为J1。
恒负载功率特性测试第1步调节Py1为5MPa,Py2为期望的加载压力(建议调为1MPa左右)。由于开大J1阀口，系统压力下降，注意不可降低到小于负载缸压力。
实验五节流调速性能试验
实验五节流调速性能试验实验五节流调速性能试验在各种机械设备的液压系统中，调速加路占有重要位置。
尤其对于运动速度要求较⾼的机械设备，调速回路往往起着决定性的作⽤。
在调速回中节流调速回路具有结构简单，成本低廉，使⽤维修⽅便等特点，因此是液压传动中⼀种主要的调速⽅法。
可分为进⼝节流调速回路、出⼝节流调速回路和旁路节流调速回路。
⼀、实验⽬的1、分析、⽐较采⽤节流阀的进、回、旁三种调速回路的负载特性；2、分析、⽐较采⽤节流阀的进油节流调速回路中，节流阀具有不同通流⾯积时的速度负载特性；3、分析、⽐较节流阀、调速阀的调速性能。
⼆、实验设备与仪器QCS003B型实验台和秒表三、实验内容与步骤分别测试采⽤节流阀的进油、回油、旁油节流调速回路的速度负载特性；测试采⽤调速阀的进油路节流调速回路的速度负载特性。
节流调速回路由定量泵、流量阀、溢流阀和执⾏元件等组成。
通过改变流量阀的通流⾯积，调节流⼊或流出执⾏元件的流量，以调节其速度。
参照QCS003B液压实验台的液压系统原理图。
该系统由调速回路和加载回路两部分组成。
在加载回路中，当液压油进⼊加载液压缸18的右腔时，由于加载液压缸活塞杆与调速回路液压缸17的活塞杆处于同⼼位置对顶，并且它们都固定在⼯作台上，因此液压缸17的活塞受到⼀个向左的作⽤⼒，调节溢流阀9可以改变这个⼒的⼤⼩。
在调速回路中，调速成回路液压缸17的活塞杆⼯作速度与节流阀的通流⾯积、溢流阀调定压⼒及负载有关。
⽽在⼀次⼯作过程中，通流⾯积和压⼒都不变，此时活塞杆运动速度只与负载有关。
这种关系称为节流调速回路的速度负载特性。
改变负载⼤⼩，测出相应的调速回路液压缸液活塞杆速度，得到速度负载特性曲线。
[⼀]、节流阀进⼝节流调速回路1、试前的调整（1）加载回路的调整：关闭节流阀10、打开溢流阀9，启动液压泵8 、利⽤溢流阀9将系统压⼒调⾄4MPa,⽤换向阀12使加载缸往复运动3—5次，排出空⽓后退回。
（2）调速回路的调整：关闭调速成阀4、节流阀5和7，全部打开节流阀6和溢流阀2。
调节阀性能实验
调节阀性能实验一、实验目的要求1、了解调节阀的构造，掌握其操作和调节方法；2、测定调节阀基本误差、回差、死区、始终点极限偏差与额定行程偏差3、测定调节阀固有流量特性曲线；二、实验基本原理调节阀又名控制阀，通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变流体流量。
调节阀一般由执行机构和阀门组成。
如果按其所配执行机构使用的动力，调节阀可以分为气动调节阀、电动调节阀、液动调节阀三种，另外，按其功能和特性分，线性特性，等百分比特性及抛物线特性三种。
调节阀用于调节介质的流量、压力和液位。
根据调节部位信号，自动控制阀门的开度，从而达到介质流量、压力和液位的调节。
调节阀由电动执行机构或气动执行机构和调节阀两部分组成。
调节阀通常分为直通单座式调节阀和直通双座式调节阀两种，后者具有流通能力大、不平衡办小和操作稳定的特点，所以通常特别适用于大流量、高压降和泄漏少的场合。
三、实验内容1 外观及清洁度检查清洁度是指零件、整机的影响产品可靠性部位被杂质污染的程度。
可用采集的杂质大小、数目等来展示。
若特定部位杂质过多，则会沉积在管道中，堵塞流道，使实际测得的流量变小。
杂质也会使造成比较大的摩擦损害，如弹簧、密封材料的损坏，严重影响阀门的使用寿命及工作的可靠性。
阀门外观应该清洁、光滑。
不得有任何铁屑、污垢、粉尘、绣点及其他异物；紧固件不得有松动、损伤等。
调节阀清洁度检查参考JB/T4058中6.2.8节的规定执行，壳体内壁及零部件表面清洁度要求检查结果填入表中。
结果如表1所示。
从表1检查结果来看，在阀门壳体内壁、加工零部件未观察到微小颗粒、异物、杂质，清洁度符合相关标准要求，说明阀门特定部位杂质及颗粒不会成为影响试验结果的重要因素。
1调节阀表面清洁度检查记录表2.动作灵活性及程序控制开关功能验证试验1、将调节阀调手动状态，检查阀门转动部件动作灵活性，看是否卡滞、转动不灵活等现象发生；记录结果于表2中。
2、接通调节阀电源，投电动状态，观察其动作灵活性，并记录阀门在升程与降程区间行程位移及时间，试验不得少于3次，记录结果于表2中。
调节阀流量特性测试
过程控制系统实验报告实验项目：调节阀流量特性测试学号：1404210114姓名：邱雄专业：自动化班级： 32017年11月28 日一、实验目的1.掌握阀门及对象特性测试的方法。
2.了解S值变化对阀门特性的影响。
3.根据对象特点合理选择特性测试方法。
二、实验内容1.测定不同S值下的调节阀流量特性。
2.测定二阶液位对象的阶跃响应特性。
三、实验系统的P&ID图（管道仪表流程图）、方块图P&ID图：图（1）方块图：四、实验步骤1.接通监控操作站、数据采集站电源预热相关设备。
2.启动监控操作系统设置“采集模式”。
选中“采集模式”中的“模拟采集”。
3.进入调节阀流量测试界面。
4.进入压力调节器操作面板。
设置调节器为反作用，比例、积分、微分参数的参考值分别为50％、4秒、0秒，点击选项“自动”进入自动调节。
设定“给定值”为90％，使泵的出口压力（调节器操作面板的测量值）为90％。
6.测试UV－101气动调节阀流量特性。
在前面已经打开了相应的球阀，并设置为350。
分别记录设定值由0、30、60、75、80、83、86、89、92、95、98、100％增加时和由100、98、95…0％减少时对应的流量（FT－101）。
7.改变S值再测试其流量特性。
保持UV－101全开，调节球阀M10开度，使流量（FT－101）为原来（MV全开时）的50％，即减小S值。
重复第6步。
五、实验数据及结果测试UV-101气动阀的流量特性数据如下：表（1）表（2）图（1）调节球阀M10开度，使流量（FT－101）为原来（MV全开时）的50％，调节阀开度此时为43。
所得数据如下：UV-101 0 30 60 75 80 83 89 92 95 98 100 FT-101 49.71 45.12 34.56 25.71 22.01 20.02 14.66 12.50 9.81 7.12 5.04表（3）图（2）六、结果分析与讨论：由数据结果及其图像可知，随着UV-101的增大，FT-101的流量逐渐减少。
节流调速实验
三节流调速实验一、实验目的1、测量调速阀、节流阀的速度—负载特性。
2、加深对进口节流、出口节流调速回路的认识。
二、实验内容包括调速阀调速特性和节流阀调速特性。
1、测定液压缸进口节流调速阀和出口节流节流阀各自的速度—负载特性。
2、了解静态液压加载方法（差动加载）和光电开关测速方法。
三、实验原理图四、实验方法与步骤由于三个实验平台液压回路略有不同，实验步骤分别叙述如下：中间实验平台：（一）实验前准备注：开关元件，逆时针旋转手柄到极限位置为打开，顺时针旋转手柄到极限位置为关闭；节流阀元件，逆时针旋转旋钮到极限位置为关闭，顺时针旋转手柄到极限位置为打开1、打开开关9，关闭开关10、11和节流阀8。
2、松开溢流阀5、6，调速阀14、节流阀15调至开口最大状态（顺时针旋转手柄到极限位置），启动液压泵1、泵2。
3、调节溢流阀6，使压力表P4的读数为2MPa。
将溢流阀5完全打开，使得压力表P1的读数为最低。
4、拨动电磁换向阀16开关，使工作缸往复运动数次以排出工作缸内空气。
（二）进口调速阀节流调速实验1、保持节流阀15开口为最大状态，适当调节调速阀14的开口，拨动换向阀16的开关，使工作缸运动，当光电计数器显示值大约为120时，该状态即为调速阀的固定开口状态。
2、拨动换向阀16的开关，使工作缸工作，在运动过程中读出压力表P4、P6的数值，运动停止后记下光电读数器的读数，该读数除以50即为负载为零时工作缸运动100mm所用时间，据此得到运动速度。
3、拨动换向阀16开关，使工作缸回程。
调节溢流阀5，使压力表P1的读数为适当值（如0.5MPa），记录该载荷下工作缸运动过程中的压力表P6、P7值，运动停止后记录时间。
4、重复步骤3的操作，逐渐增加负载压力，直到工作缸不能动为止。
5、松开溢流阀5，使压力表P1读数降为最小值。
6、整理纪录值，绘出进口调速阀的速度—负载特性曲线。
（三）出口节流阀节流调速实验1、将调速阀14完全松开（顺时针旋转旋钮到极限位置），调节调速阀15的开口，使光电计数器的读数大约为120。
实验九 调节阀流量特性实验
实验九 调节阀流量特性实验一、实验目的1．测试电动调节阀的理想流量特性曲线和串联工作流量特性曲线；2．掌握电动调节阀流量特性的测量方法，分析调节阀的理想流量特性和串联工作流量特性的区别和调节阀流量特性对控制过程的影响。
二、实验原理调节阀的流量特性是指被调介质流过阀的相对流量与阀门的相对开度之间的关系，表示为：式中： ——相对流量；qv ——阀在某一开度时的流量；——阀在全开时的流量；——阀的相对开度l ——阀在某一开度时阀芯的行程；L ——阀全开时阀芯的行程。
图9-1. 调节阀的理想流量特性曲线1．调节阀的理想特性：在调节阀前后压差 不变的情况下，调节阀的流量曲线称为调节阀的理想流量特性。
根据调节阀阀芯形状不同，流量曲线有快开型(图9-1曲线1)、直线型(图9-1曲线2)、抛物线型(图9-1曲线3)和等百分比型(图9-1曲线4)等四种理想流量曲线。
本实验使用的调节阀为等百分比流量特性，其相对开度与相对流调节阀理想特性曲线的测试实验就是在保持调节阀前后压差 恒定的情况下，测量调节阀相对开度 与相对流量之间的关系。
2．调节阀在串联管道中的工作特性：调节阀在串联管道中的连接如图9-2所示。
在实际生产中由于调节阀前后管路阻力造成的压力降，使调节阀的前后压差 产生变化的，此时调节阀的流max /qv qv max qv /l L qv ∆qv ∆/l L max /qv qv qv ∆量特性称为工作特性。
当调节阀在串联管路中时，系统的总压差等于管路的压力降与调节阀前后压差之和，如下式：式中： —系统总压差；—管路压力降；—调节阀前后压差。
图9-2. 调节阀在串联管道中的连接串联管路中管路压力降与通过流量的平方成正比，若系统总压差不变，当调节阀开度增加时，管路压力降将随着流量的增大而增加，调节阀前后压差则随之减小，其压差变化曲线如图9-3所示。
图9-3. 调节阀在串联管道中压差变化曲线用调节阀在理想状态下（即管路的压力降为零）且调节阀在全开时的最大流量为参比值，用s 表示调节阀全开时调节阀前后压差与系统总压之比：当管路压力降等于零时，系统总压差全部落在调节阀上 ，S=1，调节阀的流量特性为理想流量特性。
调速阀特性实验报告
一、实验目的1. 理解调速阀的结构和原理，掌握其工作特性；2. 研究调速阀在不同工况下的流量、压力和速度变化规律；3. 分析调速阀在实际应用中的优缺点，为工程实践提供参考。
二、实验原理调速阀是一种用于调节流体流量的阀门，由定差减压阀和节流阀串联而成。
其工作原理如下：1. 当负载压力增大时，减压阀阀芯右移，减压口加大，压降减小，使节流阀的压差（p2-p3）保持不变；2. 当负载压力减小时，减压阀阀芯左移，减压口减小，压降增大，使节流阀的压差（p2-p3）保持不变；3. 调速阀的流量恒定，不受出入口压力差变化影响，能够精确地控制执行元件的速度。
三、实验仪器与设备1. 调速阀实验装置：包括调速阀、压力表、流量计、节流阀等；2. 电源：交流电源，电压220V；3. 计时器；4. 计算器。
四、实验步骤1. 将调速阀实验装置连接好，确保各连接处密封良好；2. 打开电源，调节节流阀，观察调速阀的流量、压力和速度变化；3. 改变负载压力，记录不同工况下的流量、压力和速度；4. 重复步骤2和3，研究调速阀在不同工况下的工作特性；5. 分析实验数据，得出结论。
五、实验结果与分析1. 调速阀的流量与压力关系：在负载压力不变的情况下，调速阀的流量与压力成正比；2. 调速阀的速度与压力关系：在负载压力不变的情况下，调速阀的速度与压力成反比；3. 调速阀的流量与速度关系：在负载压力不变的情况下，调速阀的流量与速度成正比；4. 调速阀在不同工况下的工作特性：调速阀在负载压力变化时，能够保持流量恒定，速度平稳。
六、实验结论1. 调速阀能够精确地控制流体流量和速度，适用于各种工况；2. 调速阀具有结构简单、价格低廉、易于维护等优点；3. 调速阀在实际应用中，能够有效提高系统性能，降低能耗。
七、实验心得通过本次实验，我们对调速阀的结构、原理和工作特性有了更深入的了解。
调速阀在实际工程中具有广泛的应用前景，为提高系统性能和降低能耗提供了有力保障。
电动调节阀的流量特性测试实验
实验六 电动调节阀的流量特性测试实验一、调节阀的流量特性曲线:调节阀的流量特性是指被控介质流过阀门的相对流量和阀门相对开度之间的关系，即 ⎪⎭⎫ ⎝⎛=L l f Q Q max （7-1） 式中max Q /Q 为相对流量，即某一开度流量与全开流量之比；l /L 为相对行程，即某一开度行程与全行程之比。
目前常用阀的理想流量特性分为：直线特性、对数（等百分比）特性、快开特性和抛物线特性四种曲线，如下图3-2-1所示：图7-1 调节阀的理想流量特性曲线在实际工业场合用的最多的是第一种线性调节阀，此种阀较易配合各种管路和流量传感器完成流量控制，本套装置也是采用线性调节阀。
实际应用中，理想特性曲线较难得到，因为当将调节阀实际接入管道时，其特性会受多种因素的影响，如连接管道阻力、前后压差、多管路融合与分支等，所以很难得到理想流量特性描述的四种曲线，本套装置也不例外，但在大部分区域内调节阀依然保持线性工作状态。
二、调节阀的流量特性测试1、实验目的：① 掌握实验步骤及数据的测试方法。
② 通过实验测试数据验证电动调节阀的特性在大部分曲线范围内工作属于线性的。
③ 分析为什么调节阀的流量特性曲线和理想特性曲线是有区别的。
2、实验设施：化工自动化仪表实验平台、实验导线、计算机、MCGS 组态软件、RS485/232转换器；3、实验原理：为了测量调节阀的特性曲线，首先需要把对象系统的管路开通，确保水能在动力系统的驱动下流经电动调节阀和流量计，最后将水打出水管，管路流通见下3-2-2图。
对于本套装置的流量测量装置主要有三种：电磁流量计、涡轮流量计和孔板流量计，在考虑测量精度和流体压力损失较小的情况下，优先选用电磁流量计进行测量，然后流经涡轮流量计，将阀前管道尽可能地放长，并将电磁流量计输出信号送到智能仪表测量端用于现场显示和上位机监控，通过上位机绘制曲线即可判断电动调节阀的特性曲线是否为线性。
图7-2 电动调节阀流量特性测试流程图4、实验步骤：①实验之前先将储水箱中贮足水量，一般接近储水箱容积的4/5，然后将阀F1-2、F1-3、F1-7全开，其余手动阀门关闭；②将仪表控制箱中的1#通讯线（接有两块智能调节仪和一块流量积算仪）经RS485/232转换器接至计算机的串口上，本工程初始化使用COM1端口通讯；③将仪表控制箱中“电磁流量计”的输出对应接至智能调节仪Ⅰ的“0～5V/1～5V输入”端，将智能调节仪Ⅰ的“4～20mA输出”端对应接至“电动调节阀”的控制信号输入端；④打开对象系统仪表控制箱的单相空气开关，给所有仪表上电；⑤智能仪表Ⅰ基本参数设置：Sn=33、DIP=0、dIL=0、dIH=1200、oPL=0、oPH=100、CF=0、Addr=1；⑥打开MCGS组态环境，选择“化工仪表工程”，按“F5”进入运行环境，点击“进入实验工程”，然后进入实验“主菜单”，选择“实验一、电动阀流量特性测试实验”；⑦在实验界面中有“通讯成功”标志，表示计算机已和三块仪表建立了通讯关系；若显示“通讯失败”并闪烁，说明有仪表没有与上位机通讯成功，检查转换器、通讯线以及计算机COM端口设置是否正确；⑧通讯成功后，本实验需要手动控制智能调节仪Ⅰ的输出，以控制电动调节阀的开度改变管道流量的大小。
【2017年整理】实验三进油节流调速特性实验
实验三 进油节流调速特性实验一、实验目的1．了解节流调速回路的构成，掌握其回路的特点。
2．通过对节流阀和调速阀进口节流调速回路的对比实验，了解二者速度－负载特性，综合分析比较它们的调速性能。
二、实验设备与仪器综合液压实验台、计时秒表一个、直尺一个三、实验内容及步骤1.调速回路的调整进口节流调速回路：将调速阀4、节流阀5、节流阀7关闭,回油路节流阀6全开，松开溢流阀2，启动液压泵1，调整溢流阀，使系统压力为4-5M a P (1P ),将电磁换向阀3的P,A 口连通，漫漫调节节流阀7的开度，使工作缸活塞杆运动速度适中。
反复切换电磁换向阀3，使工作缸活塞往复运动，检查系统工作是否正常。
退回工作缸活塞。
2.加载系统的调整节流阀10全闭，启动油泵8，调节溢流阀9使系统压力为0.5a mp ,通过三位四通电磁换向阀12的切换，使加载油缸活塞往复运动3—5次，排除系统中的空气，然后使活塞杆处于退回位置。
3.节流调速实验数据的采集（1）伸出加载缸活塞杆，顶到工作缸活塞杆头上，通过电磁换向阀3使工作缸活塞杆克复加载缸活塞杆的推力伸出。
测得工作缸活塞杆的运动的速度。
退回工作缸活塞杆。
（2）通过溢流阀9调节加载缸的工作压力7p （每次增加0.5m a p ），重复步骤步骤（1）逐次记载工作缸活塞杆运动的速度，直至工作缸活塞杆推不动所加负载为止。
节流阀的出口节流调速和调速阀的进油节流调速实验的步骤与节流阀的进油节流调速实验步骤相同。
图2-1四、实验数据与处理记录实验数据，分析比较节流阀和调速阀进口节流调速回路进油路上节流阀处的工作压差—流入液压缸的流量的曲线。
五、思考题1、调速阀进出油口反接时，还能不能起到调速稳定性作用？为什么？答：不能正常工作。
因为进出油口接反后，节流阀前的压力油被引到定差减压阀阀芯弹簧端，节流阀后的压力油被引到定差减压阀阀芯的无弹簧端，这样将导致作用在定差减压阀阀芯上的液压力与弹簧力方向相同，其阀芯向无弹簧端位移至极点，阀口全开不起减压作用，无法实现对负载压力的补偿，因此无法保证流经调速阀的流量稳定，仅相当于普通节流阀。
节流调速性能实验
节流调速性能实验一、实验目的机械设备的液压系统中，调速回路占有重要的位置，尤其对于运动速度要求较高的的机械设备，调速回路往往起着决定性的作用，在调速回路中，节流调速回路结构简单，成本低，使用维护方便，是一种常用的调速方法。
节流调速回路是由定量泵，流量控制阀，溢流阀和执行元件等组成，通过改变流量控制阀阀口的开度，改变进入执行元件的流量，达到调节元件的目的，常用流量控制阀有节流阀和调速阀两种，视其在回路中安放位置不同，有进油路节流调速，回油路节流调速和旁油路节流调速。
通过本实验主要达到以下目的：1、分析、比较采用节流阀的进油路节流调速回路中，节流阀具有不同的阀口开度时速度负载特性；2、分析、比较采用节流阀分析、比较的进、回、旁三种调速回路的速度负载特性；3、分析、比较节流阀和调速阀的调速特性；4、进一步加深对调速回路的理解、掌握有关的实验方法。
二、实验内容1、测试采用节流阀的进油路节流调速回路的速度负载特性；2、测试采用节流阀的回油路节流调速回路的速度负载特性；3、测试采用节流阀的旁油路节流调速回路的速度负载特性；4、测试采用调速阀的进油路节流调速回路的速度负载特性。
三、实验装置QCS003B型液压试验台四、实验方法及原理实验原理图如图2-5所示。
图2-5中左半部为调速回路，右半部为加载回路。
在加载回路中液压油进入加载缸18右腔时，由于加载缸活塞杆与调速回路中液压缸17的活塞杆将处于同心对顶，且缸筒都固定在工作台上，因此工作缸17的活塞杆受到一向右的作用力F L（即为负载），调节溢流阀9就可以改变F L的大小。
在调速回路中，工作液压缸17的活塞杆的工作速度v与节流阀的通流截面，溢流阀的调定压力（泵1的供油压力）及负载F L有关。
而在一次工作过程中，前二项参数都预先调定不再变化，此时活塞杆运动速度v只与负载F L有关，活塞杆工作速度v与负载F L之间的关系，称为节流调速回路的速度负载特性。
当节流阀通流截面和调定压力确定后，改变负载F L的大小，同时测出相应的工作液压缸活塞杆速度v，就可测出一条速度负载特性曲线。
柏努利方程和节流调速回路性能实验指导书
一、柏努利方程演示实验1 实验目的熟悉流动体中各种能量和压头的概念及其互相转换关系，在此经验基础上掌握柏努利方程。
2 基本原理2.1流体流动时机械能流体在流动时具有三机械能：即位能、动能、压力能。
这三种能量可以互相转换。
当管路条件改变时（如位置高低，管径大小），它们会自行转换。
如果是粘度为零的理想流体，由于不存在机械能损失，因此在同一管路的任何二个截面上，尽管三种机械能彼此不一定相等，但这三种机械能总和是相等的。
2.2机械能的转换对实际流体来说，因为存在内摩擦，流动过程中总有一部分机械能因摩擦和碰撞而消失，即转化成了热能。
而转化为热能的机械能，管路中是不能恢复的。
对实际流体来说，这部分机械能相当于是被损失掉了，亦即两个截面上的机械能的总得是不是相等的，两者的差额就是流体在这两个截面之间因摩擦和碰撞转换成为热的机械能。
因此在进行机械能衡算时，就必须将这部分消失的机械能加到下游截面上，其和才等于流体在上游截面上的机械能总和。
2.3 机械能的表示上述几种机械能都可以用测压管中的一段液体柱的高度来表示。
在流体力学中，把表示各种机械能的流体术高度管之为“压头”。
表示位能的，管为位压头：表示动能的，称为动压为（或速度头）；表示压力的，称为静压头；已消失的机械能，称为损失压头（或摩擦压头）。
这里所谓的“压头”系指单位重量的流体所有的能量。
2.4静压头当测压管上的小孔（即测压孔的中心线）与水流方向垂直进，测压管内液柱高度（从测压孔算起）即为静压头，它反映测压点处液体的压强大小。
测压孔处液体的位压头则由测压孔的几何高度决定。
2.5 动压头当测压孔由上述方位转为正对水流方向时，测压管内液位将因此上升，所增加的液位高度，即为测压孔处液体的动压头，它反该点水流动能的大小。
这时测压管内液位总高度以则为静压头与动压头之和，我们称之为“总压头”。
2.6压头损失任何两上截面上位压头、动压头、静压头三者总和之差即为损失压头，它表示液体流经这两个截面之间时机械能的损失。
实验三节流调速回路的特性实验
实验三节流调速回路的特性实验
一、实验目的
1．了解进口节流调速的调速性能
2．通过对节流阀的进口节流调速实验，得出的调速特性曲线，并分析其调速性能和应用场合。
二、实验内容
测量节流阀进油调速时，速度随负载变化的情况。
三、实验用液压系统图
四、实验步骤与操作方法：
1．全开溢流阀5，开启泵4。
2．由溢流阀5将压力表7压力调至6.0 MPa。
3．调节节流阀13开口为一定值，使油缸I的活塞杆空载时向右走完全程（取中间200mm 测量）的时间为5秒，并记录在附表中。
4．调整减压阀18，压力至4Mpa，推动手动阀16使缸II左行，顶住缸I，开启电磁阀9，使缸I推动缸II活塞杆右行，观察并记录缸I的运行时间。
5．调整减压阀18，压力分别调至1.0、1.5、2.0、2.5、3.0、3.5MPa，重复以上步骤，记录
同上。
五、实验数据：
六、绘制以上出口节流调速情况的速度——负载特性曲线图。
调节阀性能实验
调节阀性能实验一、实验目的要求1、了解调节阀的构造，掌握其操作和调节方法；2、测定调节阀基本误差、回差、死区、始终点极限偏差与额定行程偏差3、测定调节阀固有流量特性曲线；二、实验基本原理调节阀又名控制阀，通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变流体流量。
调节阀一般由执行机构和阀门组成。
如果按其所配执行机构使用的动力，调节阀可以分为气动调节阀、电动调节阀、液动调节阀三种，另外，按其功能和特性分，线性特性，等百分比特性及抛物线特性三种。
调节阀用于调节介质的流量、压力和液位。
根据调节部位信号，自动控制阀门的开度，从而达到介质流量、压力和液位的调节。
调节阀由电动执行机构或气动执行机构和调节阀两部分组成。
调节阀通常分为直通单座式调节阀和直通双座式调节阀两种，后者具有流通能力大、不平衡办小和操作稳定的特点，所以通常特别适用于大流量、高压降和泄漏少的场合。
三、实验容1 外观及清洁度检查清洁度是指零件、整机的影响产品可靠性部位被杂质污染的程度。
可用采集的杂质大小、数目等来展示。
若特定部位杂质过多，则会沉积在管道中，堵塞流道，使实际测得的流量变小。
杂质也会使造成比较大的摩擦损害，如弹簧、密封材料的损坏，严重影响阀门的使用寿命及工作的可靠性。
阀门外观应该清洁、光滑。
不得有任何铁屑、污垢、粉尘、绣点及其他异物；紧固件不得有松动、损伤等。
调节阀清洁度检查参考JB/T4058中6.2.8节的规定执行，壳体壁及零部件表面清洁度要求检查结果填入表中。
结果如表1所示。
从表1检查结果来看，在阀门壳体壁、加工零部件未观察到微小颗粒、异物、杂质，清洁度符合相关标准要求，说明阀门特定部位杂质及颗粒不会成为影响试验结果的重要因素。
1调节阀表面清洁度检查记录表2.动作灵活性及程序控制开关功能验证试验1、将调节阀调手动状态，检查阀门转动部件动作灵活性，看是否卡滞、转动不灵活等现象发生；记录结果于表2中。
2、接通调节阀电源，投电动状态，观察其动作灵活性，并记录阀门在升程与降程区间行程位移及时间，试验不得少于3次，记录结果于表2中。
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油路部分
电气控制部分
三、实验步骤 1、流量调节范围 1)、电磁换向阀Z6失电，旋紧单向调速阀，调溢流阀(带溢流阀 泵源)，使得P的出口压力为4MPa 关紧量杯的放油口。 2)、电磁换向阀Z1不得电，旋松单向调速阀使之输出流量，通 过逐步调节单向调速阀，由量杯测得 3)、单向调速阀的调节手轮从全松----全紧-----全松连续转三次在 单向调速阀小流量和大流量时分别测得相应流量。 2、进口压力——输出流量测试 在单向调速阀小流量和大流量时，分别调溢流阀(带溢流阀 泵源)，从低压到高压并测单向调速阀的进口压力P6，相应的输 出流量逐点记录于表1，表2
表1：小流量P1—Q
1
P1(MPa) V(L) T(s) Q (l/min)
2
3
4
5
6
表2：大流量P1—Q
1
P1(MPa) V(L) T(s) Q (l/min)
2
阀特性实验
一、实验目的 调速阀为定差减压阀和节流阀的组合，该阀调节流量时， 基本不受负载的影响，阀输出流量基本稳定。 1、旋转调速阀调节手轮，可调节阀的输出流量（顺时针阀口开 大），可测阀的调节范围。 2、调速阀进出口压力变化对输出流量有一定影响，可测P—— Q变化特性。 二、实验装置 用带有快速接头的液压软管，根据下图组成液压回路 注意：接好的液压回路之后，再重新检查各快速接头的连接部 分是否连接可靠，最后请老师确认无误后，方可启动。