钣金模具设计规范很全面
钣金件设计规范范文
钣金件设计规范范文一、材料选择1.钣金件的材料选择应符合设计要求，根据使用环境和功能要求选择适当的材料。
2.材料的选择应考虑产品的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能指标。
二、结构设计1.钣金件的结构设计应满足产品的使用要求，确保合理分布载荷，提高产品的强度和刚度。
2.钣金件的结构设计应符合机械设计原理，避免应力集中、应力过高等问题的出现。
三、尺寸精度控制1.钣金件的尺寸精度应符合图纸和设计要求，尺寸偏差应控制在允许范围内，确保产品的互换性。
2.设计中应考虑到材料的收缩和变形等因素，合理设置公差，确保尺寸的精度和一致性。
四、工艺要求1.钣金件的工艺要求应明确，包括切割、弯曲、冲孔、焊接、打磨、抛光等工艺的要求和方法。
2.工艺要求应确保产品的加工精度、加工质量和外观要求，避免外表缺陷、毛刺和裂纹等问题的出现。
五、焊接要求1.钣金件的焊接应符合相关的焊接标准和规范，包括焊接工艺、焊接材料的选择和焊接质量的要求。
2.焊缝应均匀、牢固，焊接点应充分焊透，避免焊缝开裂、气孔和夹渣等问题。
六、表面处理1.钣金件的表面处理应符合使用要求，包括防腐处理、表面喷漆、镀铬、电镀等。
2.表面处理应提供一定的耐磨性、耐腐蚀性和美观性，确保产品的外观质量。
七、装配要求1.钣金件的装配应符合设计要求，确保装配的精度、装配的牢固性和安全性。
2.装配过程中应注意避免零件的变形、划伤和损坏等情况的发生。
八、质量检验1.钣金件的质量检验应按照相关的标准和规范进行，包括尺寸测量、外观质量、强度检验等方面。
2.质量检验应覆盖产品的各个环节，从材料采购、加工制造到成品出厂，确保产品的合格率和合格质量。
以上就是钣金件设计规范的主要内容，设计人员在设计过程中应严格按照规范进行，确保产品的质量和安全性。
同时，也需要与相关的生产工艺人员和质量检验人员密切配合，共同保证产品的设计、制造和使用的一致性和有效性。
汽车钣金模具设计规范
设计规范目录一、模具通用规格要求二、模具设计结构、强度要求三、模具材料及淬火硬度四、模具零件制造精度要求一、模具通用规格要求1.1退料装置退料装置要求设计合理，必须保证足够退料力，稳定可靠地将工件和废料退出凸模和凹模口之外，无任何滞阻和粘附现象。
1.2 进料、出料装置1.2.1 合理设计模具进、出料装置，保证进、出料方便可靠。
1.2.2 根据工件特征及模具结构，在进、出件侧要求设置托架，防止板料及冲压的磕碰划伤。
1.2.3 托架长度超出模具底部时，要求设计成折叠式。
1.3 托架装置为便于送料取件要求设置托架装置，采用气动装置或弹性装置（视情况而定），应保证冲压件可靠、平稳升起，冲压件外表面不变形、无擦伤。
气管接头采用3/8，设置在上料者的右侧。
1.4 导向部分采用导柱、导板或导柱加导板三种结构。
1.5 起重装置1.5.1 起重和用于翻转模具的起重，起吊装置采用甲方认可的标准设计，模具尺寸（长＋宽）＜2500mm时模座应采用起重棒结构，模具尺寸(长＋宽)≥2500mm时模座采用插入吊棒式吊耳结构，起重棒要求安装于模具的前后侧。
1.5.2 凡取放不方便的零部件均要求设置起吊螺孔或起重孔，但不得破坏模具结构强度。
1.5.3 起吊螺孔采用公制标准螺孔。
起重孔采用M12或M16，深度为直径的2.5倍。
1.6 安全性及设施1.6.1 模具上的活动部件均要求有安全防护措施，应有防护板、防护罩等。
1.6.2 模具码放用限位器、安全块、防护板、防护罩等可按甲方认可的乙方标准设计。
模具零部件必须充分考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施；模具的布置应考虑到压机的安全性、合理性以及操作方便性。
1.6.3 模具结构设计，要求充分考虑抗冲击强度，合理的操作空间以及操作的方便性、安全性。
1.6.4 导向机构、限位器、斜楔机构等尽量远离操作区；限位器要求定位可靠并且满足操作方便性。
1.6.5 模具应便于拆装，维修，调整；所有模具结构必须考虑生产中进、出料防护装置及冲压件的顶出装置等；保证手工操作的安全性，良好的视野以及足够的操作空间。
钣金件设计规范
钣金件设计规范拟制: 日期：20100615 审核: 日期：20100725 审核: 日期：20100727 批准: 日期：版权所有侵权必究修订记录目录1 钣金材料厚度公差 (4)1.1普通铁板 DC01 (4)1.2耐指纹板（敷锌板） SECC (4)1.3不锈铁板 SUS430 (4)1.4不锈钢板 SUS301、SUS304 (4)2 数控机床加工能力 (5)2.1数控折弯机床折弯能力 (5)2.1.1一次折弯最小尺寸 (5)2.1.2二次折弯最小尺寸 (5)2.1.3孔边缘距折弯最小尺寸 (5)2.1.4默认折弯内圆角不为0的折弯模具 (6)2.1.5折弯注意事项 (6)2.2 数控冲床加工能力 (7)2.2.1凸台加工 (7)2.2.2翻孔攻丝 (8)2.2.3外圆角的加工 (8)2.2.4凸出或凹入部分宽度 (9)2.2.5孔与孔、孔与边缘之间的距离 (9)2.2.6槽内折弯时冲裁槽的宽度 (9)3 钣金开模加工能力 (10)3.1 钣金开模成型能力 (10)3.2 钣金开模加工能力 (10)3.2.1钣金开模凸台工艺要求 (10)3.2.2加强筋设计 (11)3.2.3凸出或凹入部分宽度 (11)3.2.4孔与孔、孔与边缘之间的距离 (12)4 激光切割机床加工能力 (12)5 保护面和毛刺面 (13)6 毛刺处理要求 (14)7 其他设计要求 (14)附录 (16)附录1：数控折弯机床模具参数 (16)附录2：圆形翻孔设计 (16)附录3：翻孔攻丝上模尺寸 (18)附录4：数控冲裁钣金件精度 (18)附录5：数控冲床可冲裁的最小圆角半径 (19)附录6：数控折弯机的折弯精度 (19)附录7：模具冲裁钣金件精度 (19)附录8：钣金模具可冲裁的最小圆角半径 (20)附录9：钣金模具折弯精度 (21)附件10：冲裁断面状态说明 (21)附件11：激光切割机床加工精度 (22)1 钣金材料厚度公差目前公司常用的钣金材料有普通铁板（DC01）、耐指纹板（敷锌板、SECC）、不锈铁板（SUS430）、不锈钢板（SUS304）、不锈钢带（SUS301、SUS304）。
钣金模具的基础介绍
电火花加工
电火花穿孔
电火花穿孔是一种使用电火花去除金属以达到所需形状和大小的加工方法。
电火花切割
电火花切割是一种使用电火花将金属板材切割成所需形状和大小的加工方法 。
其他制造工艺
线切割
线切割是一种使用细线和高压电将金属切割成所需形状和大小的加工方法。
等离子切割
等离子切割是一种使用高温等离子气体将金属切割成所需形状和大小的加工方法 。
产品发展趋势
多样化、个性化定制
随着市场需求的不断变化，钣金模具产品的多样化、个性化 定制趋势越来越明显，需要企业具有较强的研发能力和技术 创新能力。
高精度、高效率
为了满足市场的需求，钣金模具产品的精度和生产效率要求 越来越高，需要企业不断提升自身的技术水平和管理能力。
市场发展趋势
全球化、专业化发展
凹模
凹模是钣金模具中的另一重要工作零件，其结构特点是具有 向内凹陷的形状和尺寸，用于直接或间接地压制钣金件。
凹模的形状和尺寸与被压制的钣金件完全一致，有时需要经 过修整和精加工，以适应压制过程的特殊要求。
导向零件
导向零件是钣金模具中的重要组成部分，用于引导凸模和 凹模的运动，确保它们之间的精确配合。
保管已验收的模具
已验收的模具应妥善保管，包括定期保养、存放于干燥通风 处、避免阳光直射等。
06
钣金模具行业的发展趋势
技术发展趋势
钣金模具技术的数字化和智能化发展
数字技术、人工智能等现代技术在钣金模具设计、制造、使用和维护等环节的应 用越来越广泛，提高了生产效率和模具精度。
钣金模具材料的升级换代
随着科技的不断进步，新型的高强度、轻质、环保等材料不断出现，推动了钣金 模具材料的升级换代。
钣金工艺规范标准详
扳金工艺规1简介1.1扳金所用材料常用材料有：冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050, AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型扳金件加工流程图面展开-一编程一-下料（剪、冲、割）一一冲网孔一一校平一一拉丝一一冲凸包一一压钾一一折弯----- 焊接一一立体拉丝一一表处一一组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.Omm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t o如遇特殊情况，可参照下表：2. 1. 1* t 1.2mm冲孔最小尺寸列表2.1.2数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2. 1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t;平行时，应不小于I图2. 1.2冲裁件孔边距.孔间距示意图2.1.3折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座, 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2°表1用于螺钉、螺栓的过孔t$h表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔tMh表3用于沉头钾钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8. Omm；不锈钢小于或等于4. 0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！3折弯3.1 折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
当材料厚度一定时，r越小, 材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲篆件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
钣金件设计规范
钣金件的展开计算
二.圆角折弯: L: 展开长度 C:中性层长度
R>t时,用求中性层长度的方法来计算展开长.
L=A+B+C
中性层位移系数 r R/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 1.3 1.5
r 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.28 0.30 0.32 0.33 0.34 0.36 3
钣金件的展开计算
三.180度反折: L: 展开长度
L=A+B+1.57t (B>3t)
4
钣金件的折弯工艺
一.单边折弯:
钣金件的折弯工艺
二.U型折弯:
三.空折:
钣金件的折弯工艺
四.正反折:
钣金件的折弯工艺
五.切折:
钣金件的折弯工艺
钣金件的段曲成形
山折的成形工艺
钣金件的翻边
钣金件的沙拉孔
两种常用沙拉孔的规格:
钣金件的凸包成形 1.浅凸成形: 冲压工艺可实现一步成形.
钣金件的凸包成形 2.深凸成形: 需多次成形才能实现.
钣金件的卷圆成形 两种卷圆的成形工艺:
压毛边
压平的成形工艺
推平的成形工艺
钣金件的压线工艺
钣金件常用结构的工艺要求
内翻边高度H的规格:
H R
R
H(MIN-MAX)
T 0.8
2.0 5.0 10.0 2.4-3.3 2.4-3.8 2.4-4.2
1.0 3.0-3.5 3.0-4.0 3.0-4.4
1.2 3.6-3.8 3.6-4.2 3.6-4.5
钣金件常用结构的工艺要求
外翻边高度H的规格:
钣金设计要求
钣⾦设计要求钣⾦设计规范⼀、前⾔1、⽬的本规范为了确保钣⾦类零件在设计时能够满⾜使⽤性能、加⼯⼯艺等相关要求使设计⼈员进⾏参考。
2、使⽤范围本规范适⽤于我⼚所有钣⾦结构件及钣⾦配件⼆、钣⾦结构件可加⼯性钣⾦结构件的⼏何形状、尺⼨和精度对加⼯⼯艺影响很⼤。
良好的设计有利于加⼯⼯艺节省材料、减少⼯序、提⾼模具使⽤寿命和产品质量，同时可以有效的降低产品成本。
1、冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽冲裁件的凸出或凹⼊部分的深度和宽度，⼀般情况下，应不⼩于l . 5t (t 为料厚），同时应该避免窄长的切⼝与和过窄的切槽，以便增⼤模具相应部位的刃⼝强度3、冲孔要求冲孔优先选⽤圆形孔，冲孔最⼩尺⼨与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
最⼩孔径见下表材料圆孔直径b 矩形孔短边宽⾼碳钢 1.3t 1.0t低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t铝0.8t 0.5t零件的冲孔边缘离外形的最⼩距离随零件与孔的形状不同有⼀定的限制，当冲孔边缘与零件外形边缘不平⾏时，该最⼩距离应不⼩于材料厚度t ；平⾏时，应不⼩于1. 5t 。
以下是⼏种在设计中具体遇到的情况：5、折弯件及拉深件冲其孔壁与直壁之间应保持⼀定的距离折弯件、拉伸件孔壁与⼯件直壁间距离 6、螺钉、螺栓的过孔和沉头孔 7、螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺⼨按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D ，应优先保证过孔d2 。
D1M2M2.5M3M4M5M6M8M10D22.2 2.83.54.55.56.59 11D1 M2 M2.5 M3 M4 M5D2 ?2.2 ?2.83.54.55.5 D 4 5.56.5910H (参考尺⼨) 1.21.51.652.72.7a908、折弯板料在弯曲过程中外层受到拉应⼒，内层受到压应⼒，从拉到压之间有⼀既不受拉⼒⼜不受压⼒的过渡层称为中性层；中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前⼀样，保持不变，所以中性层是计算弯曲展开长度的基准。
经典--钣金件设计规范-OK
.DKBA 华为技术企业技术规DKBA4031-2003.06 钣金结构件可加工性设计规2003-06-30发布2003-07-XX实施华为技术有限公司发布目次前言41围和简介51.1围51.2简介51.3关键词52规性引用文件53冲裁53.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
53.2冲裁件的外形及孔应避免尖角。
63.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽63.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求63.5冲裁的孔间距与孔边距73.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离73.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座73.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注83.8.1冲裁件毛刺的极限值83.8.2设计图纸中毛刺的标注要求94折弯94.1折弯件的最小弯曲半径94.2弯曲件的直边高度104.2.1一般情况下的最小直边高度要求104.2.2特殊要求的直边高度104.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度104.3折弯件上的孔边距104.4局部弯曲的工艺切口114.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置114.4.2当孔位于折弯变形区，所采取的切口形式114.5带斜边的折弯边应避开变形区124.6打死边的设计要求124.7设计时添加的工艺定位孔124.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性134.9弯曲件的回弹134.9.1折弯件的圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
134.9.2从设计上抑制回弹的方法示例135拉伸145.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求145.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径145.3圆形拉伸件的腔直径145.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径145.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求155.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项155.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法155.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法156成形166.1加强筋166.2打凸间距和凸边距的极限尺寸166.3百叶窗166.4孔翻边177附录187.1附录A：高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表187.2附录B 压印工艺、压花工艺简介197.2.1压印工艺197.2.2压花工艺198参考文献20前言本规的其他系列规：无与对应的国际标准或其他文件的一致性程度：无规代替或作废的全部或部分其他文件：无与其他规或文件的关系：无与规前一版本相比的升级更改的容：第一版，无升级更改信息。
经典钣金结构设计要求规范
经典钣金结构设计工艺规一、目的：公司为了统一各产品部设计人员对钣金工艺知识的认知和运用，推进设计的标准化，保证所设计产品合理的加工工艺性，特制定本规，本规含十项容。
● 板材选用规 ● 孔缺结构设计规 ● 弯曲结构设计规 ● 焊接结构设计规 ● 结构缝隙设计规 ● 外表涂层种类选用规 ● 外表镀层种类选用规 ● 图纸工艺性分析和审查规 ● 图纸尺寸标准规 ● 非喷涂不锈钢结构设计规二、围：本原如此适用各产品部的板厚 6mm 的钣金结构设计工作。
三、容：1．板材选用规：1） 为了保证材料利用率和冲折最少的换模次数，同一结构上 4mm 的板材厚度规格最多不超过三种，对于强度要求较高的结构可以采用在薄板上压筋或焊接加强筋的方式来实现〔如图1，如图2〕；图1 图22） 板材应优先选用《结构公司常用材料明细表》上登录的材料规格，如必须选用该表以外的材质或板厚，如此必须经由工艺室确认后方可选用；〔附表1〕3） 应防止零件的展开尺寸与原材料的外廓尺寸相等，以此防止原材料误差平行转移；4） 对于有装饰面要求非喷涂板材，同类产品花纹方向应一致，有条状纹路〔如拉丝不锈钢〕的板材，以人立于的产品正前方为视角标准，纹路方向优先选择竖向〔上下〕和纵向〔前后〕，对于次要零部件或产品的次要部位，为了保持材料利用率可适当采用横向纹路；5） 对于折弯性能差的厚热板件〔如电梯门机件〕、硬铝、有功能性回弹的零件〔如电插座簧片〕等，应有纤维方向的技术要求，对于有防止折弯裂纹要求的零件，料单上应有剪切毛刺方向与折弯方向的要求。
R =tR ≥3tt2．孔缺结构设计规：1） 板材上的各种孔优先选用数控或冲压通用模具表格上登记的规格〔附表2，附表3〕。
2） 钣金结构零件应倒圆，这从安全和模具寿命均有利。
短的突出宽度b 2t ，长的窄条宽度B 3t 。
零件圆角、孔径等的最小尺寸值参照〔如图3，附表4〕。
≥3≥3图3附表4 推荐的最小尺寸〔见图2〕3） 按图2〔d 〕，当D1 1.5t(有色金属)，D1 2t(黑色金属)时，将园孔或方孔开通成右侧的“U 〞型缺口即可保证良好的工艺性。
钣金件设计规范
钣金件设计规范钣金件设计规范是指针对钣金件的设计和制造过程中需要遵循的一系列规范和要求。
钣金件是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工艺加工而成的零件。
下面是关于钣金件设计规范的一些要点。
1. 材料选择在设计钣金件时，需要根据零件的功能和工作环境选择合适的材料。
常用的钣金材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
同时，需要考虑材料的强度、硬度、耐腐蚀性等特性。
2. 设计几何形状钣金件的几何形状设计应具备合理性和可制造性。
应尽量减少零件的复杂度，避免过于细小的结构和过于复杂的平面形状。
设计时应考虑材料利用率和制造工艺的可行性。
3. 尺寸公差设计钣金件时，需要在设计图纸中规定尺寸公差。
合适的公差范围能够保证零件的互换性和可靠性。
公差的选择应根据零件的功能和制造工艺来确定。
4. 强度分析钣金件的设计应考虑其强度和刚度。
可以通过有限元分析等工具进行强度分析，以确定零件的最佳结构和材料。
5. 过冲与收口在钣金件的设计中，需要考虑过冲和收口的问题。
过冲是针对冲压加工过程中金属板材的弹性回弹问题，而收口则是为了提高钣金件的牢固性和密封性。
6. 表面处理钣金件在制造完成后，需要进行表面处理以提高其外观质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法有喷漆、喷粉、电镀等。
7. 组装与安装钣金件的设计应考虑其组装和安装的便利性。
零件之间的连接方式应合理选择，并且连接点应容易访问和维修。
8. 质量控制在钣金件的设计和制造过程中，需要进行严格的质量控制。
设计师和制造人员要清楚了解设计要求，确保零件的质量符合标准。
9. 制造工艺钣金件的制造工艺有很多种，包括切割、冲压、弯曲、焊接等。
不同的制造工艺对零件的形状、尺寸和材料要求不同，设计师要根据具体情况选择合适的制造工艺。
10. 设计文件和验收标准钣金件的设计过程中应编制相应的设计文件，包括设计图纸、工艺文件、检验标准等。
设计师和制造人员要严格按照设计文件的要求进行制造和验收，确保零件符合设计要求。
钣金设计规范(最新参考版)
钣金设计规范一．范围本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用二．常用板金材料及加工工艺1. 常用的钣金材料对照表2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。
（1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。
（2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。
（3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。
（4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。
（5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。
具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。
常用板厚：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。
3．NCT钣金加工（1）冲孔要求钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。
NCT冲压的最小孔径见附表(2)孔距边缘的距离小于料厚时,冲方孔会导致边缘被翻起,方孔越大翻边越明显。
NCT冲(3)攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小沙拉孔,可避免此现象的发生。
(4)NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T<2.5mm)(5)由于铝材比较软上下模间隙稍微偏大,则很容易产生毛刺,特别是在冲网孔时,可明显看出.(解决方法:减小上下模的间隙).(6)NCT冲半剪凸点的高度不超过0.6T,如大于0.6T则极易脱落。
钣金模具设计规范
模板材质，厚度及热处理标准
基本要求
一.螺丝孔（螺丝沉头孔），导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.
1.1>.下模板
下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔，固定销孔的基本排布尺寸，螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆（设定直径相同，釆用位置不同防呆）对角之沉头孔内需攻牙，以方便拆装模板；
1.2>.脱板螺丝分布与下模板类似•
1.3>.折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.，并要打①12的固定销;下垫板限位槽深
10.0MM,折弯块后要做挡块，如图
螺絲
*
H F「
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固定銷一
—擋塊—擋塊
導柱—
螺絲一固定銷—。
钣金结构设计规范
M10 Ø11 ——
——
铆钉过孔尺寸要求
• 板材太薄时优先保证过孔
铆钉 过孔直径 沉孔直径 沉孔角度 沉头螺钉高度
Ø2 Ø2.1 Ø4.1
1
Ø2.5 Ø2.6 Ø5.0
1.1
Ø3 Ø3.1 Ø5.5 90° 1.2
Ø4 Ø4.1 Ø7.2
1.6
Ø5 Ø5.1 Ø9
2
常用金属材料折弯最小弯曲半径
附录A：高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表
序号
材料种类
图纸标注 牌号
实际可使用 的材料牌号
材料规格 （mm）
材料大类
1 耐指纹电镀锌钢板
DX2
SECC-N2 MSE-CC-U
低碳钢
2
热浸锌板
DX2
GI St02Z
低碳钢
3
覆铝锌板
DX2
CS （TAPE A）
低碳钢
4 耐指纹电镀锌钢板
DX2
SECC
圆孔 • 料厚t≤2时 • 孔壁至弯边的间距 ≥t+r • 料厚t ＞2时 • 孔壁至弯边的间距 ≥1.5t+r
隧道孔 • 孔中心间距≤25时 • 孔壁至弯边的间距 ≥2t+r • 孔中心间距＞25-50时 • 孔壁至弯边的间距 ≥2.5t+r • 孔中心间距＞50时 • 孔壁至弯边的间距 ≥3t+r
低碳钢
12
冷轧钢板
08
10
低碳钢
13
冷轧钢板
08
15F
低碳钢
14
热轧钢板
Q235A
Q235A
低碳钢
15
热轧钢板
16
热轧钢板
Q235A Q335A
华为技术钣金结构件可加工性设计规范(很实用,检验产品加工的一个标准)
DKBA 华为技术有限公司企业技术规范DKBA4031-2003.06 钣金结构件可加工性设计规范2003-06-30发布2003-07-XX实施华为技术有限公司发布目次前言 (5)1范围和简介 (6)1.1范围 (6)1.2简介 (6)1.3关键词 (6)2规范性引用文件 (6)3冲裁 (6)3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
. 63.2冲裁件的外形及内孔应避免尖角。
(6)3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (7)3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (7)3.5冲裁的孔间距与孔边距 (8)3.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离83.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (8)3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (9)3.8.1冲裁件毛刺的极限值 (9)3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求 (9)4折弯 (10)4.1折弯件的最小弯曲半径 (10)4.2弯曲件的直边高度 (10)4.2.1一般情况下的最小直边高度要求 (10)4.2.2特殊要求的直边高度 (11)4.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度 (11)4.3折弯件上的孔边距 (11)4.4局部弯曲的工艺切口 (12)4.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (12)4.4.2当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (12)4.5带斜边的折弯边应避开变形区 (13)4.6打死边的设计要求 (13)4.7设计时添加的工艺定位孔 (13)4.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (14)4.9弯曲件的回弹 (14)4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
.. 144.9.2从设计上抑制回弹的方法示例 (14)5拉伸 (15)5.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (15)5.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (15)5.3圆形拉伸件的内腔直径 (15)5.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (15)5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求165.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (16)5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法 (16)5.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法 (16)6成形 (16)6.1加强筋 (17)6.2打凸间距和凸边距的极限尺寸 (17)6.3百叶窗 (17)6.4孔翻边 (18)7附录 (19)7.1附录A：高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表 (19)7.2附录B 压印工艺、压花工艺简介 (20)7.2.1压印工艺 (20)7.2.2压花工艺 (20)8参考文献 (21)前言本规范的其他系列规范：无与对应的国际标准或其他文件的一致性程度：无规范代替或作废的全部或部分其他文件：无与其他规范或文件的关系：无与规范前一版本相比的升级更改的内容：第一版，无升级更改信息。
钣金件设计规范标准
3.1.2 冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量甚至模具的3.1.5冲裁件凸出和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关。
设计冲裁件注：聚氨酯冲裁件的局部凸、凹宽度一般大于2—4t3.1.6 设计冲裁件时要考虑合理的精度等级围及合理的尺寸公差，冲裁件的合理注：孔公差取表中公差值，冠以“+”号；轴公差取表中公差值，冠以“-”号；长度、孔中心距、孔边距注：1、最小弯曲半径指弯曲件的侧半径、弯曲时应使毛刺一边处于弯角的侧；2、弯曲线与轧纹的角度介于20—60°时，可取表中垂直与平行的平均值；3、冲裁后未经退火的胚料，应视为硬化状态；4、弯曲角不同时，按下列修正系数乘表中数值：弯曲角90° 60—90° 45—60°修正系数 1.0 1.3—1.1 1.5—1.33.2.2 弯曲件的直边高度太小时，会影响弯曲件成型后的精度，一般需加大弯边高度，然后待弯曲成型后加工至规定尺寸；或在弯曲变形区制成浅槽，再弯曲成型,如图—2所示。
图—2 弯边高度和工艺槽3.2.3 冲孔后弯曲，孔的位置应处于弯曲变形区外，孔壁到弯边的最小距离见表—11。
表—11 弯曲件上孔壁到弯边的最小距离3.2.4 工艺切口（槽）可防止弯件成型时发生局部畸变。
欲冲孔的弯曲坯料，当3.3.2 引伸件的形状应尽量设计成对称。
3.4挤压件，挤压件的横断面应尽量设计对称，避免剧烈的断面变化。
3.5补充自攻螺钉的孔，当壁厚δ＜1.2时，应翻孔，孔径为φ3.2+0.10；当δ≥1.2时，可不翻孔，孔径为φ3.2±0.05；电机支架上电机螺孔,当壁厚δ为1.2时仍应设计成翻边孔,以保证安装电机的牢固，避免螺钉打滑。
减少底脚与底盘的焊接接触面，增加喷粉有效面积，底脚设计应开方孔和增加高度，避免喷粉死角，防止生锈。
底盘的底部，需多设加强筋，以增加强度，若强度不够，则易引起振动及变形。
蒸发器边板、冷凝器右边板翻边的高度应小于6mm，否则上线焊接时，会挡住火焰。
钣金设计规范
钣金设计规范材料力学性能折弯件的最小弯曲半径.螺钉、螺栓的过孔和沉头座..折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离81） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10，2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，：冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离冲裁件的搭边最小尺寸图1-14 冲裁件孔中心距的公差：表1-7 孔中心距的公差表单位：mm普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L 公称尺寸L12图1-14 冲裁件孔中心距的公差：表1-7 孔中心距的公差表单位：mm普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L 公称尺寸L材料厚度<50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300<1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.081～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.102～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.124～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。
图1-15 孔中心距与边缘距离公差：图 1-15 孔中心与边缘距离的公差冲压件设计尺寸基准的选择原则1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。
3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
钣金设计规范
钣金设计规范一．范围本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用二．常用板金材料及加工工艺1. 常用的钣金材料对照表2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。
（1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。
（2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。
（3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。
（4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。
（5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。
具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。
常用板厚：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。
3．NCT钣金加工（1）冲孔要求钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。
NCT冲压的最小孔径见附表(2)孔距边缘的距离小于料厚时,冲方孔会导致边缘被翻起,方孔越大翻边越明显。
NCT冲(3)攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小沙拉孔,可避免此现象的发生。
(4)NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T<2.5mm)(5)由于铝材比较软上下模间隙稍微偏大,则很容易产生毛刺,特别是在冲网孔时,可明显看出.(解决方法:减小上下模的间隙).(6)NCT冲半剪凸点的高度不超过0.6T,如大于0.6T则极易脱落。
钣金模具设计规范-很全面
模板材质，厚度及热处理标准基本要求一。
螺丝孔(螺丝沉头孔)，导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.1。
1〉。
下模板下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔，固定销孔的基本排布尺寸，螺丝之间的距离为80-100MM 之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆（设定直径相同，釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板；1.2〉. 脱板螺丝分布与下模板类似.1.3>. 折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深10。
0MM,折弯块后要做挡块,如图1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱，控制模具闭合高度并保障模具安全；1.6>。
所有模具不允许垫垫片,二. 冲头制做规范2。
1）常见冲头制做形式备注：冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构.三。
五金零件设计规范3.1），模具上所有用到的辅助导柱必须设计在Ø38以上，（如图）3。
2）300以上的模板其固定销必须设计为Ø12。
3。
3）模具上所有导柱必须设计在Ø20-Ø25之间。
3.4）模具上所用到的打杆须在Ø12—Ø16之间，优力胶直径不超过Ø80（如图）3.5）模具上所用到的弹簧必须为进口弹簧。
3.6）模具上所有螺丝全为公制牙。
模具总图的绘制:绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题。
总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等，此外还有工件图,排样图和零件明细表等。
主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图，表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法，常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置（即:上模在最低位置时）俯视图：按习惯画法，常将上模拿掉或拿掉一半而绘制。
侧视图，仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的。
工件图：一般工件图画在总图的右上角，对于由数套模具完成的工件，则还需绘出前工序的工件图。
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模板材质,厚度及热处理标准基本要求一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.1.1>. 下模板下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;1.2>. 脱板螺丝分布与下模板类似.1.3>. 折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深10.0MM,折弯块后要做挡块,如图1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全;1.6>. 所有模具不允许垫垫片,二. 冲头制做规范2.1)常见冲头制做形式备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构.三.五金零件设计规范3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在Ø38以上,(如图)3.2)300以上的模板其固定销必须设计为Ø12.3.3)模具上所有导柱必须设计在Ø20-Ø25之间.3.4)模具上所用到的打杆须在Ø12-Ø16之间,优力胶直径不超过Ø80(如图)3.5)模具上所用到的弹簧必须为进口弹簧.3.6)模具上所有螺丝全为公制牙.模具总图的绘制:绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题.总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等.主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时)俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制.侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的.工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图.排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图.明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等.技术要求及说明:所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等.绘制各非标准零件图:标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.7 / 22复合模的开模注意事项一. 对复合模的开模作如下要求:1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM;2.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置,超过400*400以上的模具固定销要用Φ12,内导柱不论模板大小全用Φ20以上;3.模板上的相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;4.模板上的刀口入块以锁沉头螺丝方式或加固定销方式固定;5.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;6.脱料板材质釆用SKD11料,厚度为25MM;7.下垫板的异形逃料孔需线割加工;8.当模具上冲孔较多,有打沙拉,压线,打字母时,上下垫板要用热处理的钢料;9.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;10.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;11.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM12.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;13.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用串销时,串销必须要充满避位槽;14.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,宽度小于3MM以下的异型冲头要考量增加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;二.所有模具必须作限位块以作下死点保护8 / 229 / 2210 / 22冲孔折弯模的开模注意事项一. 对冲孔折弯模的开模作如下要求:1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM(300*300以下的模板可取25MM厚);2.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置; 400MM以上的模具固定销要用Φ12,不论模板大小其内导柱的规格必须设计在Φ20以上3.模板上相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;4.模板上的刀口入块要用锁沉头螺丝,或加固定销的方式固定;5.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;6.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM.7.下垫板的异形逃料孔要线割加工;8.当模具上有较多冲孔,打字模,打压线,打沙拉孔,打凸点时,上下垫板要镶入或整体釆用热处理的钢料;9.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;10.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;11.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM12.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;13.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用穿销时,穿销必须要充满避位槽;14.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,小于3MM以下的异型冲头要考量加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;15.折弯块要镶入垫板内10.0MM深,折弯块的宽度要达到45~50MM,并装Φ12的固定销定位,螺丝要三角形斜排,禁止直线排布;16.折弯成形的定位要有基准面定位,不允许垫垫片;17.冲子,压线,成形入块,折弯块等下面禁止垫垫片;18.折弯釆用滑块时,本体与滑块不共享同出应各自备料线割,保证配合间隙0.02MM,且滑块热处理硬度在HRC53~55为宜;19.釆用优力胶外脱料时,优力胶规格必须设定在Φ60-Φ80MM之间;20.上或下打板要离开模座板表面3MM,(即打杆高出模座面3MM);21.上下模座板上的外导柱须用Φ38MM以上的导柱;二. 所有模具必须作限位块以作下死点保护;11 / 2212 / 2213 / 2214 / 22推平模的开模注意事项对推平模的开模作如下要求:0.所有模具的外导柱规格必须设定在Φ38以上,(导套釆用台阶式)1.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置; 超过400*400以上的模具固定销要用Φ12,不论模板其内导柱规格必须设定在Φ20以上2.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM;3.所有上下模座板之吊模螺丝须釆用M20;4.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;5.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM;6.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;7.所有模具的螺丝要用公制牙;8.挡块要镶入垫板内10.0MM深,挡块的宽度要达到30~35MM,并装Φ12的固定销定位,挡块外侧需加补强块,螺丝要三角形斜排,禁止直线排布;9.所有压块,挡块,推块等不允许垫垫片,10.釆用日产弹簧压料,弹簧直径釆用Φ50MM;16 / 2217 / 22连续模开模注意事项对冲孔折弯模的开模作如下要求:1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM;2.所有连续模必须作双面定位送料结构(要加双面侧刀);3.连续模必须要预备空位1~2步,以利图面改变修改用;4.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置; 400以上的模具固定销要用Φ12, 不论其模板大小其内导柱规格必须设定在Φ20以上5.模板上相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;6.模板上的刀口入块要釆用锁沉头螺丝或加固定销的方式固定;7.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;8.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM;9.下垫板的异形逃料孔要线割加工;10.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;11.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;12.上下模板板厚度要求为50MM以上;13.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;14.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用穿销时,穿销必须要充满避位槽;15.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,小于3MM以下的异型冲头要考量加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;16.所有模具的弹簧要用日产进口弹簧;17.所有模具的螺丝要用公制牙;18.冲子,压线,成形入块,折弯块等下面禁止垫垫片;19.折弯釆用滑块时,本体与滑块不共享同出应各自备料线割,保证配合间隙0.02MM,且滑块热处理硬度在HRC53~55为宜;20.釆用优力胶外脱料时,优力胶规格必须设定在Φ60-Φ80MM之间;21.上下垫板要釆用D2料或同等材质的钢料且需热处理;22.上下模座板上的外导柱须用Φ38MM以上的导柱;23.所有模具的吊模螺丝孔釆用M20 ;24.当成品料厚在0.6MM以上时,产品必须要压毛边;18 / 2219 / 2220 / 22。