厚板吸塑工艺及应用说明(1)
厚片吸塑工艺
厚片吸塑工艺
厚片吸塑工艺是一种常见的制造过程，用于生产各种类型的塑料制品，如托盘、盒子、容器等。
这种工艺通常涉及将热塑性塑料加热至可变
形温度，然后将其吸附在模具上形成所需的形状。
以下是有关厚片吸
塑工艺的详细信息：
1. 工艺流程
厚片吸塑工艺通常包括以下步骤：
（1）设计和制作模具：根据所需的产品设计和制作模具。
（2）准备原材料：选择适当的热塑性塑料，并将其切割成块状或片状以便加工。
（3）加热原材料：将原材料放入加热室中，使其达到可变形温度。
（4）吸附和成型：在模具上施加真空吸附力，使原材料与模具紧密结合，并形成所需的形状。
（5）冷却和固化：将成型件从模具中取出，并在冷却台上进行冷却和
固化处理。
2. 适用范围
厚片吸塑工艺适用于生产大型、复杂的塑料制品，如汽车零部件、家用电器外壳、医疗设备等。
由于该工艺可以实现高度定制和生产效率高，因此在许多行业中得到广泛应用。
3. 工艺特点
厚片吸塑工艺具有以下特点：
（1）可实现复杂形状：该工艺可以实现各种形状的产品生产，包括曲线、凹凸不平等。
（2）成本低廉：与其他成型工艺相比，厚片吸塑工艺的成本较低。
（3）生产效率高：该工艺可以实现大批量生产，并且生产效率较高。
（4）环保性好：由于使用的是热塑性塑料，因此在废弃时易于回收和再利用。
总的来说，厚片吸塑工艺是一种灵活、高效、环保的制造过程，在许多行业中得到广泛应用。
吸塑工艺是什么意思
吸塑工艺是什么意思什么是吸塑工艺？吸塑工艺是一种常用的塑料加工技术，也被称为真空吸塑或热成型。
通过在塑料板材加热软化后，利用负压将塑料板材吸附在模具表面，再经过冷却定型而成型的一种工艺。
吸塑工艺可以用于制作各种塑料制品，如包装盒、展示架、车灯灯罩等。
吸塑工艺的步骤吸塑工艺的加工流程一般包括以下几个步骤：1. 设计制作模具首先根据所需制品的形状和尺寸设计制作模具，模具的设计直接影响到最终成品的质量。
2. 加热塑料板材将塑料板材放入热箱中加热，使其软化并具有一定的流动性。
3. 吸附塑料板材软化的塑料板材被放置到模具上，并启动真空泵，产生负压使塑料板材完全贴合模具表面。
4. 冷却定型保持负压状态冷却塑料板材，使其固化成型。
5. 取出成品经过一定时间的冷却后，即可打开模具取出吸塑成品。
吸塑工艺的应用吸塑工艺广泛应用于许多行业，如包装、广告、汽车等领域。
在包装行业，吸塑工艺可以制作各种形状的包装盒和托盘，为产品提供良好的保护和展示效果。
在广告行业，吸塑产品可以制作各种形状的广告展示架、标识牌等，赢得更多关注。
在汽车行业，吸塑工艺可以制作车灯灯罩、内饰零件等，提升车辆外观设计和功能性。
吸塑工艺的优势相比于传统的塑料加工工艺，吸塑工艺具有以下优势：•成型速度快：吸塑工艺一次成型，节约时间成本。
•制品质量好：吸塑成品表面光滑、尺寸精确，质量稳定。
•可塑性强：吸塑可以制作复杂形状的产品，满足不同需求。
•生产效率高：自动化生产线可实现大规模生产，提高效率。
总结吸塑工艺作为一种先进的塑料加工技术，已经在多个行业得到广泛应用，并不断发展和完善。
随着技术的进步和市场需求的不断变化，吸塑工艺将会在未来发挥更重要的作用，并为各行业带来更多创新和发展。
厚片吸塑操作方法有哪些
厚片吸塑操作方法有哪些厚片吸塑操作方法：一、准备工作1.选购合适的厚片吸塑机：根据需要吸塑的厚片尺寸和材料特性，选择适合的吸塑机设备。
2.准备吸塑模具：根据产品设计要求，制作或购买适合的吸塑模具。
3.准备吸塑原料：选购符合产品要求的吸塑材料。
二、装夹1.安装吸塑模具：将吸塑模具安装在吸塑机上，确保模具固定稳定。
2.调整模具高度：根据厚片的厚度，调整模具的高度，以确保合适的吸塑深度。
3.调整模具温度：根据吸塑材料的熔点和流动性，调整模具的温度，以确保吸塑过程中材料能够顺利熔化并填充模具。
三、吸塑操作1.取料：将吸塑原料放入吸塑机的进料口，待材料融化后，通过真空吸塑机构将材料吸入模具中。
2.吸塑：启动吸塑机，通过真空系统产生负压，将熔化的吸塑材料吸附在模具表面，形成产品的外形。
3.冷却：吸塑完成后，通过冷却系统对产品进行冷却，使其固化并保持形状。
4.冲切：将吸塑机的冲切模具调整到合适位置，将吸塑未经冲切的厚片进行冲切，得到成品。
四、吸塑产品的后续处理1.去毛刺：使用刮刀或磨头去除产品边缘的毛刺，使产品边缘更加平滑。
2.打孔：根据产品设计要求，使用冲孔机或钻孔机对产品进行打孔，以满足安装或使用需求。
3.热合：如果需要对吸塑产品进行热合，可使用热合机进行热压处理，将两个或多个吸塑产品热压在一起。
4.组装：根据产品设计要求，对吸塑产品进行组装，如安装螺丝、贴标签等。
五、安全注意事项1.使用吸塑机时，需事先了解机器的操作规程和安全规定，并按照要求进行操作。
2.在吸塑过程中，不得随意触摸模具或吸塑机的运动部件，以免发生意外。
3.使用吸塑机时，应穿戴好指定的安全防护用品，如手套、安全眼镜等。
4.如发现吸塑机出现故障或异常情况，应及时停机检查，并由专业人员修理或维护。
总结：厚片吸塑操作方法主要包括准备工作、装夹、吸塑操作和后续处理等步骤。
在操作过程中，需要注意选择合适的设备、模具和材料，调整模具高度和温度，通过吸塑机的吸塑和冷却系统完成制作工艺。
家具吸塑工艺介绍
家具吸塑工艺介绍吸塑工艺是一种常见于家具制造领域的热成型工艺，通过将加热后的塑料板材吸附到模具表面，形成各种形状的三维空间结构。
这种工艺常被用于制造家具的表面、外壳等部件，以提高产品的美观度、耐用性和质感。
以下是对家具吸塑工艺的详细介绍。
1. 工艺流程吸塑工艺通常包括以下主要步骤：1.1 材料准备选择合适的塑料板材是吸塑的第一步。
常用的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。
选择的材料应符合产品的要求，如耐磨、耐候、耐化学腐蚀等性能。
1.2 模具设计与制造根据产品设计要求，设计合适的吸塑模具。
模具的设计需要考虑到产品的形状、尺寸、曲面等因素，以确保吸塑后的成品符合设计要求。
然后制造出这些模具，通常采用金属制造，如铝合金或钢。
1.3 加热材料将预先准备好的塑料板材放置在吸塑机的加热室中，加热到特定温度。
这一步是为了使塑料板变得柔软，易于成型。
1.4 吸塑成型加热后的塑料板迅速移到位于模具上方的吸塑台上。
吸塑台下方是负责吸附塑料的真空系统。
通过启动真空系统，塑料板将被紧贴在模具表面，逐渐成型成与模具相同的形状。
1.5 冷却与固化在吸塑成型后，通过吹风或其他冷却手段，迅速降低模具温度，使塑料板迅速固化。
这一步骤确保成品在脱模后能够保持所需的形状和结构。
1.6 脱模当成品冷却固化后，打开模具，取出吸塑后的成品。
通常，成品的边缘会呈现出平整、光滑的外观。
1.7 加工与后处理根据具体产品的要求，对吸塑后的成品进行加工和后处理。
这可能包括切割、打磨、喷漆等步骤，以满足产品设计和质量要求。
2. 优势与应用2.1 优势•成型复杂形状：吸塑工艺可以实现各种复杂形状的成型，使其在家具设计中具有较大的灵活性。
•节省材料：与传统的注塑或挤出成型相比，吸塑过程中几乎不会产生废料，可以更有效地利用塑料材料。
•表面质感优异：吸塑成品表面光滑、平整，质感良好，适合制造高档家具。
•生产效率高：吸塑过程快速，适用于大批量生产，提高了生产效率。
吸塑基材厚度-概述说明以及解释
吸塑基材厚度-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述:吸塑是一种常见的塑料加工方法，通过加热塑料片材软化后吸附在模具表面并冷却成型。
吸塑基材厚度是指被吸塑的塑料片材的厚度，对最终成品的质量和性能起着重要的影响。
本文旨在探讨吸塑基材厚度的定义与意义、影响因素、选择原则以及应用前景，为相关行业提供参考指导。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将首先介绍吸塑基材厚度的定义与意义，以帮助读者更好地理解该概念。
接着，将深入探讨吸塑基材厚度的影响因素，包括材料特性、工艺流程等方面。
最后，将总结吸塑基材厚度的选择原则，并展望吸塑基材厚度在未来的应用前景，从而帮助读者全面了解吸塑基材厚度的重要性和影响。
整体结构清晰，逻辑严谨，旨在为读者提供深入的理解和启发。
1.3 目的本文旨在探讨吸塑基材厚度对制品性能的影响，并分析吸塑基材厚度选择的原则和应用前景。
通过对吸塑基材厚度的定义、意义以及影响因素进行深入探讨，旨在为相关行业提供科学的指导和决策依据。
同时，通过本文的研究，可以为企业在产品设计和生产过程中合理选择吸塑基材厚度提供参考，提高产品的竞争力和市场表现。
最终达到优化吸塑制品性能、提高生产效率和降低生产成本的目的。
2.正文2.1 吸塑基材厚度的定义与意义吸塑基材厚度指的是吸塑工艺中所使用的基材的厚度，通常以毫米为单位进行计量。
吸塑基材的厚度直接影响着最终制品的质量和性能。
吸塑基材厚度的选择需要根据具体产品的要求进行合理的设计，并考虑到各种因素的影响。
在吸塑过程中，基材的厚度不仅直接影响产品的外观和结构，还会影响到制品的耐磨性、抗拉强度、耐冲击性等性能。
因此，在选择吸塑基材的厚度时，需要综合考虑产品的使用环境、功能要求等因素，以确保最终产品能够满足客户的需求。
另外，吸塑基材的厚度也会直接影响到生产成本。
通常来说，基材越厚，制品的成本就会越高。
因此，在设计产品时，需要在保证产品质量的前提下尽量控制基材的厚度，以降低生产成本，提高产品的竞争力。
厚板吸塑操作方法
厚板吸塑操作方法
1. 准备材料：厚板吸塑需要用到厚度为2-10毫米的ABS板、PVC板或者PMMA 板。
这些板材可以在建材市场或塑料制品店购买，选择合适厚度和规格即可。
2. 制作模具：厚板吸塑需要制作模具来进行吸塑，模具可以使用木板、铝板或者铁板制作。
模具的设计需要考虑产品的形状和尺寸，可以使用电脑辅助设计软件进行设计，在制作时要保证模具的切缝和拼缝处严密，否则会出现漏气现象。
3. 手工制作或CNC雕刻：根据设计的模具图纸，可以使用手工制作或数控机床进行雕刻。
手工制作主要适合简单的模具，需要用锯子、刨子、锉子等手工工具进行加工。
数控机床可以通过电脑辅助设计软件控制切割工具进行雕刻，速度快效率高。
4. 热成型：模具制作完成后，需要将板材放入模具中进行加热。
加热温度根据材料的不同而有所不同，可以参考厂家的热成型参数，通常需要将板材加热到100-160左右。
加热完毕后，需要将板材快速放入模具中，用压力板将板材压实。
5. 冷却：将加热后的板材压制完成后，需要在模具内进行冷却。
可以将模具放入冲洗槽中进行冷却，或者使用喷水冷却。
冷却的时间长度通常需要根据材料的不同而有所调整。
6. 处理：冷却完毕后，需要将板材从模具中取出。
板材边缘的余料可以使用切割机或者手工工具进行处理。
处理完成后，就可以得到制作完成的吸塑产品了。
吸塑工艺简介
吸塑
6.产品与型腔间隙尺寸 一般情况下，单边0.2mm的间隔。但是如果型腔较深就要考虑拔模对产品间隔的影响。 7.吸塑方式选择 一般是正方向吸塑成型，但是由于受产品结构等问题的影响，比如型腔深度较深而且强度要求较高，可以使用倒吸的方式。 8.切边设计 吸塑最终都需要刀模切割多余边料的，如果设计无切边的，需要注意刀模切边以后会有至少0.5mm的残留。如果该尺寸有配合的需要注意。
吸塑
9.绘图问题 抽壳: 一般情况下，大家在设计产品时打算使用1mm的材料时，会抽壳1mm。实际上吸塑成型过程中，型腔的底部以及侧边厚度会变薄，所以建议大家在设计时适当考虑产品抽壳时的厚度。一般符合前面所述的设计要求的话，以1mm材料为例，抽壳厚度可以选择0.8mm或者0.5mm。 10.模具加工成本问题 尽量减少模具的加工。 比如台阶加工能减少加工的尽量减少，平面圆角如果没有要求可以考虑吸塑成型自然角，从而降低模具加工过成本。
吸塑
4.PP PP片材是PP树脂经啤出、压光、切边等工艺过程而制成，具有质轻、表面光亮平静、耐热性好、机械性强度高、优良的化学稳定性和电绝源性、无毒等特点，经过热成型可制成饮料杯、食品盒等日用品。 PP主要特点 可在100℃长期使用并能经受121℃的高温菌处理，防潮性能突出，卫生性能可靠，广泛用于食品包装。具有优良的折合性能，可制成文具夹、盒等。
吸塑
吸塑
5、热合模具 热合模具采用优质铜或合金铝，主要针对PET高周波热封难的问题；表面处理采用特氟龙，针对PET粘模；压边花纹采用电脑刻花，纹路清晰、大小均匀一致，可根据用户要求定制各类花纹。 6、高频模具 高频模具材料为优质压线，切刀为激光刀，切边光滑无任何毛刺边撕料；压边花纹采用电脑刻花，纹路清晰、大小均匀一致，可根据用户要求定制各类花纹；飞机孔可根据客供实样或图纸而制作；主要用于双泡壳（PVC或PETG）的熔接。
吸塑工艺及技术简介
吸塑 工 艺及 技 术 简 介
● 义／ 汀之源实 业 （ 深 圳 ＆ 州 Ｉ ）有 公 ｄ 源 锁
吸 它址 ‘ ｆ ｌ Ｉ ｌ 以热
彤披 术址 料 包装 ＿ ｛ Ｉ 最常Ｈ Ｊ 的成 型 疗 法 之 一， 料 片材 为 成 型 对象 的成 型技 术 。虽 然吸 塑 Ｌ ：
Ｃ 成 型 制品
●
Ｉ ｌ ｌ
１ 一 厚部 位 ：２ － 薄 部 位 ：３ 一 成 品 的 内 尺寸 ；４ － 一 外 尺 寸 图 ８凸模 模 具 示 图 图３吸 塑 工 艺 过 程 图
相 应 较 火 的开 口面 积 。 凸模 生 产 的制 品壁 厚 的 最 大 部 位 在 凸 模
成型 机还 根 据 成 型 步 法 分 为两 类 ： （ １ ） 一 步 法 的顶 部 ，而 最 薄 部 位 凸模 侧 面 与 底 面 的交 界 区 。 该 部化 也 是
（ ２） Ｊ
设 备 要 分 为 ｌ 列 ｉ 类： （ １ ）
嵝迎 过
Ｉ 』 支
负压 抽 真 的 ‘ ， 他 料 Ｊ １ ‘ 合 帧
４ ２
包 装 材 料＠
机 在 塑 料 片 正 面 加 大 气 压 ， 使 软 化 的 塑 料 片 贴 合 ３ ）正 负 压 吸 塑 机 ， 则 是 通 过 加 压 和 抽 真 空 的 方 两 边 形 成 搬 大 的 压 力 差 ， 使 软 化 塑 料 片 成 型 的 方 备， 有 其 优 缺 点 ， 需 根 据 产 品 的 特 性 对 机 器 进
部分先被模具冷却并产生 条纹 ，而在后继 的相关过程 中，被牵
伸 到 模 腔 的 侧 面 。这 种 条 纹 通 常 在 接 近 模 面 顶 部 的侧 面 处 最 高 处 ，会 影 响 吸 塑 制 品 的 外 舰 。 凸模生Ｊ 妊时 要 注 意 如 下情 况 ： （ 如 下 图９ ） （ １ ） 存 使 用 高 的直 角模 具 进 行 加 ｌ Ｔ时 ， 特 别 是 当模 具 高 度 较 高 的 时 候 ，容 易Ｊ 生 拉 线 皱 ；
吸塑门板生产工艺
吸塑板又称为膜压板，这两种叫法都能够比较形象地说出其制做工艺：在基材上吸附热压覆上一层PVC膜皮，吸塑板的基材一般使用中密度纤维板。
德国的吸塑门板总体品质最好，而且是其产品的发明地，其次为日本、韩国。
日本的高光吸塑比较有名如理岩。
那么吸塑门板的特点是什么，生产工艺又是什么呢今天小编就来给大家介绍一下，一起来看看吧!一、吸塑板的优缺点因为吸塑板所显示出来的颜色及纹理是由表面压覆的PVC膜皮所决定的,所以理论上应该有无数个颜色(只需要改变膜皮颜色即可,但实际上膜皮生产厂家生产出来的膜皮颜色还是有限的),吸塑板的颜色及纹理比较丰富,可选择的余地比较大,基本上可以满足不同客户对色彩的要求.因为中密度纤维板的可造性(中密度板板材密度比较均匀且颗粒较小,可以加工出任意造型),吸塑板表面也可以生成各种立体造型,能够满足不同客户对风格的不同需求.且抗划耐磨(所指为正常家庭使用,如果非得用菜刀去划那肯定不成,要把门板放在水泥地面上使劲去蹭那自然也是不行)。
吸塑板相对来讲是种比较优秀的板材,便是存在一个比较大的问题----门板变形问题.因为制做工艺是热压覆,所以不可避免要出现热胀冷缩,吸塑板在冷却后会产生不同程度的向PVC膜方向内凹(所以在基材选择上一定要注意,基材质量越大,变形越小,这是个比较简单的物理知识,相信大家都能够明白),这个工艺上无法解决的问题限制了吸塑板的发展(在做橱柜门板上这个问题表现得不是特别明显,在衣柜门板上吸塑板变形严重到无法使用的地步,如要使用必须借助于定型铝型材,这点不在此次讨论范围内),当然现在还有一些厂家取了个巧,采用厚度低点的PVC膜皮来解决变形问题(基材质量太差,基材方面无法解决只能从这方面解决),膜皮厚度低当然变形会稍轻点,关于这点问题,在下面会有相关说明。
二、吸塑门板生产工艺1、吸塑门板工艺流程：下料-→铣型-→打磨砂光-→喷胶-→二次打磨-→覆膜吸塑-→修边清洁2、吸塑门板的制作工艺中的打磨砂光和2次打磨操作基材砂光板背面贴防火板-→电子开料锯下料-→铣型-→表面贴耐火板-→弯曲成型-→封边完成封边带也有优劣之分。
吸塑工艺详细介绍
吸塑工艺吸塑：一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。
吸塑包装制品主要包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。
吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。
封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。
泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。
又名泡罩、真空罩。
托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。
植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。
抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。
主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。
吸塑模具：吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。
模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。
吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。
吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。
折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。
热合封口：是一种吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起，形成吸卡包装。
高频封口：是一种吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳与泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。
超声波封口：是一种吸塑封装工艺，采用超声波机产生超声波，将泡壳与泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，与高频封口所不同的是，超声波不但可以封PVC、PETG材料，也可以封PET材料，而且对封装的产品没有电磁伤害，特别适合电子产品的封装;不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状，而且一般是每次只封一条直边。
吸塑板工艺流程
吸塑板工艺流程吸塑板，又称真空吸塑板，是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于包装、广告、工业制品等领域。
吸塑板工艺流程是指将塑料片材通过加热软化后，利用真空吸塑机将其吸附在模具表面，冷却后形成所需的产品。
下面将详细介绍吸塑板工艺的流程步骤。
1. 原料准备。
首先，需要准备塑料片材作为吸塑板的原料。
常见的塑料材料有ABS、PS、PVC等，根据产品的需求选择不同的材料。
这些塑料片材通常是通过挤出机生产成卷状或板状，然后根据产品的尺寸要求进行裁剪。
2. 模具设计与制作。
根据产品的设计图纸，制作相应的吸塑模具。
模具通常由铝合金或硅胶制成，具有产品的空腔结构。
模具的设计需要考虑到产品的形状、尺寸、壁厚等因素，以保证吸塑成型后的产品质量。
3. 加热塑料片材。
将预先裁剪好的塑料片材放置在吸塑机的加热区域，通过加热使其软化。
加热温度和时间需要根据不同的塑料材料来进行调整，以保证塑料能够达到适合吸塑成型的软化程度。
4. 吸塑成型。
软化后的塑料片材被移动到吸塑机的成型区域，放置在模具上方。
随后，真空泵启动，将模具内部的空气抽出，使塑料片材紧贴在模具表面。
同时，模具表面的冷却系统也开始工作，使塑料迅速冷却固化。
5. 取出成品。
经过一定时间的冷却后，模具内的塑料已经成型。
此时，打开模具，取出成品。
如果产品需要进行后续加工，例如切边、冲孔等，也可以在这一步进行。
6. 检验与包装。
取出的成品需要进行质量检验，检查其外观、尺寸、壁厚等是否符合要求。
合格的产品可以进行包装，以便运输和销售。
以上就是吸塑板工艺的流程步骤。
通过这一工艺，可以生产出各种形状复杂的塑料制品，具有良好的表面质量和一定的机械性能。
在实际生产中，还可以根据产品的特点和要求对工艺流程进行调整和改进，以满足不同产品的生产需求。
厚片吸塑工艺
厚片吸塑工艺厚片吸塑工艺是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于包装、制造业等各个领域。
这种工艺通过热加工将热塑性塑料板材加热软化，然后通过负压或气压使其贴合在模具表面，冷却后形成所需的产品形状。
厚片吸塑工艺可以实现产品的快速制作、造型丰富多样和具有一定的强度和耐用性。
首先，厚片吸塑工艺需要选择适合的塑料材料。
常见的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）等，根据产品的具体要求选择材料。
这些材料具有热塑性，易于加热软化，并且可以根据需要添加填料、着色剂等，使产品具有特定的性能和外观。
其次，在厚片吸塑过程中，需要设计和制作模具。
模具的设计直接影响产品的成型效果，包括产品的形状、尺寸、表面质量等。
通常使用CNC加工或手工制作模具，确保模具表面光滑、结构稳定，能够承受加工过程中的压力和温度。
接下来是加热软化工艺。
在厚片吸塑过程中，将选好的塑料板材放置在加热设备中加热软化。
塑料在一定温度下软化，并且变得具有一定的流动性，以便于后续的成型工艺。
控制加热时间和温度可以确保塑料板材均匀加热软化，避免过热或不足。
然后是真空吸附或气压成型。
软化的塑料板材被贴合在模具表面，通过负压或气压使其完全贴合在模具上。
负压吸附的工艺适用于成型表面较平整的产品，而气压成型适用于成型表面有凹凸的产品。
通过控制吸附或气压力度和时间，可以获得所需产品的形状和尺寸。
最后是冷却固化工艺。
吸塑成型后的产品需要在模具中冷却固化，使其保持所需的形状和尺寸。
冷却时间根据塑料材料的种类和厚度而定，通常需要等到产品完全冷却后才能取出模具。
冷却过程中可以通过控制温度和湿度来加快或延缓冷却速度，确保产品质量。
总的来说，厚片吸塑工艺是一种常见且有效的塑料加工技术，可以制作出各种形状和尺寸的塑料制品。
通过合理选择材料、设计模具、控制加工工艺，可以获得高质量的吸塑产品，满足不同行业的需求。
厚片吸塑工艺在现代制造业中有着重要的应用价值，随着技术的不断升级和改进，将会有更广阔的发展前景。
什么叫吸塑工艺流程
什么叫吸塑工艺流程吸塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于工业生产和日常生活中。
它通过加热和吸力使塑料软化后塑形成想要的形状，常见用于制作包装盒、零部件、广告标牌等制品。
吸塑工艺流程相对简单但却需要精细操作，下面将详细介绍吸塑工艺的流程及每个步骤的作用。
首先，在进行吸塑工艺之前，需要准备好塑料片材，选择适合的塑料材料非常关键。
常见的塑料材料有ABS、PVC、PET等，每种材料具有不同的特性，需要根据产品的要求选择合适的材料。
第一步是制作吸塑模具。
吸塑模具通常由硅胶或者金属制成，根据产品的形状和尺寸设计制作合适的模具。
模具的设计需要考虑产品的结构、壁厚等因素，确保最终吸塑产品质量良好。
第二步是加热塑料片材。
将选好的塑料片材放置在热板上进行加热，使其软化并具有塑性，一般加热温度和时间需要根据具体的塑料材料来确定，以保证塑料均匀软化。
第三步是真空吸塑成型。
在塑料片材加热后，将其放置在吸塑模具上，启动吸塑设备，通过负压吸取空气，使塑料片材贴附在模具表面并呈现出模具所设计的形状。
第四步是冷却固化。
吸塑产品形成后，需要等待一段时间以保证塑料冷却固化，使其保持所需的形状和结构。
冷却时间通常取决于塑料的类型和厚度，需要严格控制以确保产品质量。
最后一步是脱模切割。
待吸塑产品完全冷却后，将其从模具中取出，进行脱模处理。
在脱模时需要小心操作，以免损坏产品。
随后，对产品进行修边、切割等加工处理，使其达到最终的外形和尺寸要求。
总的来说，吸塑工艺流程包括制作模具、加热塑料片材、吸塑成型、冷却固化和脱模切割这几个主要步骤。
每个步骤都至关重要，需要精细操作和严格控制，只有这样才能制作出高质量的吸塑制品。
希望通过本文的介绍，读者对吸塑工艺流程有了更深入的了解，以便在实际生产中加以应用和改进。
1。
厚片吸塑技术
厚片吸塑技术
厚片吸塑技术，是一种常见的加工工艺，也被称为热成型或热塑成型。
该技术使用热塑性树脂，通过加热、软化、拉伸和冷却的过程来制造各种各样的塑料制品。
厚片吸塑技术应用于各种行业，如汽车、医疗设备、电气设备、家具、玩具和包装等。
厚片吸塑技术的主要优点是可以生产复杂的形状和尺寸，同时还可以在制造过程中提供配套服务，如印刷和组装，从而满足不同客户的需求。
在厚片吸塑技术中，选择合适的塑料材料非常重要。
常用的材料包括聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯、ABS、PVC等。
每种材料的特性不同，因此需要根据需求选择最合适的材料。
制造一个厚片吸塑制品需要多个步骤。
首先，将所选的热塑性树脂切成合适的尺寸，热成型时可以利用先进的自动化设备进行控制。
然后，将塑料片置于吸塑模具中进行加热，软化和拉伸，以便将其塑造成所需形状。
最后，冷却并除模，得到所需的厚片吸塑制品。
在厚片吸塑生产中，需要注意一些影响制品质量的因素，如制品的厚度、形状、材料的选择和加热时间等。
如果这些因素不合理，将导致制品的外观、尺寸和物理性能等受到影响。
在厚片吸塑技术中，还可以进行多种附加服务，如模具设计、表
面处理、加工细节以及配套组装等。
通过这些服务，可以使塑料制品
的外观和性能得到进一步提升。
总之，厚片吸塑技术在创造各种各样的塑料制品方面起着重要作用，同时还有助于提高产品质量和满足客户需求。
合理选择塑料材料，妥善控制制品的制造过程，以及提供附加服务，都是制造高品质和高
附加值的厚片吸塑制品的重要因素。
专业厚片吸塑厂家介绍厚片吸塑加工工艺的优点
专业厚片吸塑厂家介绍厚片吸塑加工工艺的优点
概述
厚片吸塑是一种熔融成型加工工艺，通过加热塑料板材使其软化变形，再通过
气流吸附在负压模具上成型的技术。
厚片吸塑加工工艺得到了广泛的应用，包括医疗器械、玩具、包装、汽车、建筑材料等多个领域。
本文就介绍一下厚片吸塑加工工艺的优点。
优点
1.适应性广
厚片吸塑加工适用于各种不同的塑料材料，可以生产出厚度从0.1毫米到10
毫米不等的厚板。
同时，在成型过程中还可以加入纤维增强剂、防火剂等不同种类的添加剂来提高塑料板材的特性，以满足不同领域的应用需求。
2.制造成本低
与其他加工技术相比，厚片吸塑加工工艺的成本较低。
这主要得益于其制造过
程简单且耗时短暂。
相比于注塑成型和挤出成型等传统的加工技术，厚片吸塑加工工艺在模具制造方面的成本也较低。
3.易于加工
在厚片吸塑加工过程中，塑料板材在被吸附到负压模具上之前可以预热，这样
可以大大提高板材的柔韧性，使其易于加工，并大大减少了板材在成型过程中的应力。
4.不污染环境
在厚片吸塑加工工艺中，塑料板材是通过加热而不是化学反应来实现软化变形，制造过程不会产生化学废料或气体，非常环保。
5.简单易懂
厚片吸塑加工工艺相对于其他加工技术而言，其原理十分简单易懂。
这种简单
的制造过程使得厚片吸塑加工工艺适用于各种规模的厂家，从小型工坊到大型生产厂家均可以采用。
总结
由于其适应性广、制造成本低、易于加工、不污染环境和简单易懂的优点，厚片吸塑加工工艺被广泛应用于各个行业。
随着人们对绿色生产理念的不断强调，厚片吸塑加工工艺必将得到越来越广泛的应用和推广。
厚片吸塑工艺
厚片吸塑工艺
厚片吸塑工艺是一种常见的塑料加工技术，它可以将塑料片材加热软化后，通过吸气将其吸附在模具上，形成所需的产品形状。
这种工艺具有成本低、生产效率高、制品精度高等优点，因此在各种塑料制品的生产中得到了广泛应用。
厚片吸塑工艺的主要步骤包括：原料准备、模具设计、加热软化、吸气成型、冷却固化、去除模具等。
其中，原料准备是关键的一步，需要选择适合的塑料片材，并进行切割、清洗等处理，以确保其质量符合要求。
模具设计也是非常重要的，需要根据产品的形状、尺寸等要求进行设计，并考虑到模具的制造成本、使用寿命等因素。
加热软化是厚片吸塑工艺的核心步骤，需要将塑料片材加热到一定温度，使其软化变形。
这个温度需要根据不同的塑料材料进行调整，一般在150℃-200℃之间。
吸气成型是在加热软化后进行的，需要将模具上的吸气孔打开，使气体进入模具内部，将塑料片材吸附在模具上。
这个过程需要控制好吸气的时间和压力，以确保产品的成型质量。
冷却固化是厚片吸塑工艺的最后一步，需要将成型后的产品冷却到室温，使其固化成型。
这个过程需要控制好冷却的时间和速度，以确保产品的尺寸和形状不发生变化。
去除模具是最后一个步骤，需要将模具从成型后的产品上取下，以便进行后续的加工和包装。
厚片吸塑工艺是一种非常重要的塑料加工技术，它可以生产出各种形状、尺寸的塑料制品，广泛应用于家电、玩具、医疗器械、汽车零部件等领域。
随着科技的不断进步，厚片吸塑工艺也在不断发展和完善，为塑料制品的生产提供了更加高效、精确的解决方案。
厚片吸塑工艺介绍
厚片吸塑工艺介绍
厚片吸塑是一种常见的塑料加工工艺，通过加热和吸力使热塑性塑料片材软化，然后通过压延、拉伸等方式将其成形，最终得到所需的产品或零件。
这种工艺适用于生产各种塑料制品，如容器、包装、外壳等，具有成本低、生产效率高、生产周期短等优点。
在厚片吸塑工艺中，首先需要选择适合的塑料材料。
常用的热塑性塑料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
不同的塑料材料具有不同的特性，需要根据产品的要求来选择合适的材料，以确保产品的质量和性能。
在生产过程中，首先将塑料片材放置在吸塑机的加热室中加热软化，然后利用吸力将软化的塑料片材贴附在模具表面上，并进行压延、拉伸等操作，使其成形。
在成形完成后，通过冷却系统使塑料片材快速硬化，最终得到成品。
厚片吸塑工艺广泛应用于各种行业，如电子、家电、医疗器械等。
在电子行业，厚片吸塑常用于生产外壳和配件，如显示器外壳、键盘面板等；在医疗器械行业，可以生产各种医用包装、器械外壳等。
由于厚片吸塑工艺可以生产出坚固耐用、外形美观的制品，因此受到众多行业的青睐。
此外，厚片吸塑工艺还具有环保的优势。
生产过程中不需要额外的化学物质，只需加热和吸力就能完成制品成型，减少了对环境的污染。
此外，废弃的塑料制品可以进行回收再利用，降低了资源浪费，符合可持续发展的理念。
总的来说，厚片吸塑工艺是一种简单高效、环保节能的制造工艺，广泛应用于各个行业，为我们的生产生活带来了便利。
在未来的发展中，厚片吸塑工艺还将不断创新，满足不同行业对产品质量和性能的要求，推动工业制造的发展。
1。
吸塑板工艺流程
吸塑板工艺流程
《吸塑板工艺流程》
吸塑板是一种常用的塑料加工工艺，用于制作各种大小、形状、厚度的塑料板材，广泛应用于包装、广告、玩具等领域。
吸塑板的工艺流程相对简单，但需要一定的专业知识和技术经验。
首先，选择合适的塑料材料是吸塑板工艺的第一步。
常用的塑料材料有ABS、PS、PET等，选择合适的材料取决于最终产
品的用途和要求。
一般来说，ABS材料适用于制作坚固的产品，PS材料适用于制作透明的产品，PET材料适用于制作食
品包装等。
接下来是模具设计和制作。
根据产品的尺寸、形状和结构，设计合适的模具。
模具通常由金属或硅胶制成，具有相应的腔型。
制作好模具后，需要进行表面处理，以确保吸塑板成型质量。
将已经选择好的塑料材料放置于加热器中进行预热，使其软化并具有一定的流动性。
然后，将预热好的塑料材料放置在模具上，并通过真空吸力将其吸附到模具表面。
此时，塑料材料开始冷却固化，最终成型。
最后一步是去除成型好的吸塑板，并进行必要的后处理。
根据产品的要求，可能需要进行切割、打磨、印刷等处理，最终制成成品。
综上所述，吸塑板工艺流程包括塑料材料选择、模具设计与制
作、塑料材料预热成型以及后处理等环节。
每个环节都需要专业知识和技术经验的支持，以确保最终产品质量和工艺效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一.通过模具的分析，我们可以清楚明白产品的成型过程，在这个过程中，要出现一定的拔模角度（3度），表面要一定的圆角（R＞3.5），侧面可 以出现一定的行位、碰穿. 装配位（boss柱、卡扣）不适合，怎么样实现装配位：1：转接件粘接；2：转接件锁螺丝，精度不是很好，需做定位 治具，对于精度特别高的，无法实现，一般大部分的反插骨可以通过这种方法去实现 二：这种产品的实现有点类似于钣金的冲压和拉伸（缺少加热系统），拉伸的过程相当于吸塑加热的过程；跟碳纤维的热压工艺也类似
02 概念及应用
薄板吸塑跟厚板吸塑的原理
厚片吸塑机是以塑料板材为原料、通过真空吸塑成型工艺制取吸塑成型塑料件的关键工艺设备，它以热 塑性塑料片材为原料，通过烘箱加热至软化温度，再通过塑料板材与吸塑成型模具之间的真空负压作用， 使处于热塑性状态的塑料板材吸附在吸塑成型模具工作面上再冷却成型。
厚片吸塑机一般由板材定位系统、吸塑模具定位系统、框架系统、加热系统、冷却系统以及电气控制系统组成。 （1）板材定位系统一般由井字型材压料框、动力气缸或油缸以及平衡同步机构组成。其作用对塑料板材起到 加紧定位。走架式加热方式的压料框为上下结构，并加有横向锁紧机构，确保压料框能与板材垫板靠紧密封。 框架可根据模具大小做对应调整，分手动和自动调整； （2）吸塑模具定位系统一般由上下模台、上下模气缸或油缸以及同步机构组成。其作用是对吸塑模具起到加 紧定位，并对模具与真空管道连接。定位方式手动螺丝锁紧或气动自动锁紧两种方式。同步机构能确保上下模 同步升降，确保吸塑成型精度 （3）框架系统一般由型材机架，密封箱，防护门组成。防护门由自动和手动之分； （4）加热系统一般由加热砖或加热管、烘箱架体以及动力气缸或电机组成； （5）冷却系统一般由气、水管道以及喷雾头组成； （6）电气系统 电气控制系统与气压或液压系统理配合，可实现吸塑机的工艺过程要求（温度、速度、时间） 和各种程序动作。主要由PLC及触摸屏、接触器、电子元器件、调温仪表、电磁阀、传感器等组成。一般有三 种控制方式，手动、自动、调整。、
材料成本的计算公式 产品材料成本=1吨原料价格 / 1吨原料产成品数量 1吨原料产成品数量=1吨原料长度 / （吸塑模板长度+4cm至15cm拉伸边） X 排版数量X （100%—材料损耗率） 1吨原料长度=1吨 / 材料密度 / 胶片厚度 / 宽度（吸塑底盘宽度） 其中材料密度（PVC为1.36T/M3）、吸塑底盘宽度（0.51-1.20M）、模板长度及其他四项参数均靠专业经验估算
03 工艺及说明
厚板吸塑的制作流程
厚片吸塑与薄片吸塑原理类似，是将定位好的板材通过烘箱加热到软化状态，吸塑模具再与其周边形 成密闭空间而将模腔内空气瞬间抽走，将板材紧紧贴覆在模具表面，冷却定型而取得制品的工艺过程 吸塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：上料—加热软化—反吹预拉—吸塑—冷却定型—脱 模取件。取出塑件后又再放置板材（可收到或自动），进行下一个循环 一、制作模具和加工：不同的客户对产品有相应的规格，因此在生产前必须制作塑料模具。在这种情况下， 模具由塑料模具的石膏制成，并且使用塑料生产的模具。较低的成本是石膏模具，其次是电镀铜模具，而铝 模具则更贵。当模具制作好时，让其自然干燥或进行烘干，然后根据产品表面的特定条件进行处理。 二、 当模具完全干燥时，应将模具放在真空室的上部铁板上，然后根据模具的尺寸，将模具装入适用的尺 寸然后将纸张放入热木柜中，将其固定并加工。 三、用固定夹将塑料片材固定在模具上，将塑料片材两端加热至变软，再用真空泵抽掉材料与模具之间的空 气，让软化的塑料片材吸附在模具上面，冷却后反向吹气，让产品脱模。 四、整理：成品被修整并整合到一个产品中，可以在出售后出售包装 薄片吸塑一般用于食品包装、药品包装、化妆品包装等行业。产品厚度10-100丝。 厚片吸塑主要用于汽车、五金、电动车等行业，产品厚度1-10mm甚至更厚
概念及应用
厚板吸塑的优点
厚片吸塑的主要优点：吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品， 装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。生产设 备：吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、 三折泡壳等。 1.吸塑成型只能生产壁厚比较均匀的产品，（一般倒角处稍薄），不能制得壁厚相差悬殊的塑料制品 2.吸塑成型的壁厚一般在1到2mm范围之内或更加薄（小包装用吸塑包装的片材最常用的厚度为0.15到0.25mm） 3.吸塑成型制品的拉伸度受到一定的限制，吸塑成型的塑料容器直径深度比一般不超过1，极端情况下亦不得超过1.54.吸塑成型的尺寸精度差，其相对 误差一般在百分之一以上的区别
注塑：是把塑料原料熔化后，通过注塑机高压打入模具中，冷却成型； 吹塑：也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软 化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各 种中空制品；三者主要区别。 1）吸塑：适用于结构比较简单、单面成型、量少的产品，模具非常便宜，模具费只有注塑模的1/20，相似复杂度的产品开模 时间也只要注塑模的1/4；但是复杂的结构不能设计，一般通过转接件粘结。也类似碳纤维热压工艺 2）注塑：适用于量大、精密度高的产品，模具费非常高；能设计复杂结构 3）吹塑：主要用于生产中空产品，如瓶、罐等产品，模具价格与吸塑模具差别不大
医疗产品的应用
厚板吸塑的成本分析
厚片吸塑的单价=产品材料成本+能耗+人工及运输+利润 能耗：吸塑是通过热加工的，耗电能相对其他行业较大，大致为产品材料成本的8% 人工：吸塑主要靠机器生产，人工较少，大致为产品材料成本的10% 运输：根据客户离本厂距离而定， 利润：吸塑厂的纯利润一般很低，12%-20%，根据付款期限而定，30天结帐为14% 材料成本：产品材料成本的计算比 较复杂，计算之前首先搞清以下几方面数据： 原料价格：根据产品的用途，确定采用何种材质和等级的材料，寻该种材料最低价供应商 胶片厚度：预诂该产品须用多厚的胶片制作，要根据成型各部位 的厚度和形状而定排版数量：根据产品外形尺寸和形状，计算一版能排多少个模，排密了会降低产品质量，排稀了会增大材料损耗，使成本上升 材料损耗 率：主要因素为产品形状、产品数量以及外形尺寸与吸塑机底盘适配程度，形状越方正、产量越大，损耗率就越小
结束语
谢谢
我们目前的产品同一个件，模具价格的差别，注塑 模还是简易模
医疗产品的应用
为什么用
一：医疗类产品单量较少，相对其它消费类产品，一般注塑的模具寿命稍微好点的钢材都是百万次啤塑，而一般大型医疗类产品很难 达到这个量级，塑胶模具的价格就转移到单件产品上，从而造成产品单价很高（适用于批量＜5000，外观等级要求不是特别高的产 品，特别适合机器人产品的外壳） 二：厚板吸塑在简易的结构中，相对注塑来说，大部分需求还是能满足，而且性能稳定，表面处理也能满足，能适应各种颜色的丝印 （ABS）
概念及应用
厚板吸塑的分类
厚片吸塑分类 1.厚板吸塑的材料 厚板吸塑的材料主要有：各种颜色ABS、亚克力、PETG、PVC、PC、PP、PE、PS等及多种改性塑料的光板、皮纹 板、透明板。 2.厚板吸塑的用途 厚板吸塑可用于背投电视机后盖、展示、医疗装备、纺织机械、汽车附件的产品设计及制造，精密电子、医疗装备、 化妆品行业的产品设计及制造。 3.厚板吸塑的产品 厚片吸塑成型产品主要有冰箱内胆吸塑、PS吸塑、ABS吸塑、厚板吸塑、厚壁吸塑、、PMMA吸塑等，广泛应用于医 疗设备、食品设备、仪器外壳、电器外壳、汽车车身护套、宠物盘、广告灯箱、灯饰、冰箱行业、空调行业及家电配 件等。厚片吸塑产品既能代替注塑加工,节省昂贵的注塑模具成本,也能代替传统的手工制作,具有生产工艺先进,速度快, 质量可靠等优点。
厚板吸塑
工艺及应用说明
医疗机器人研究院2019年08月21日
01 目录
厚板吸塑
概念及应用 工艺及说明 我们产品的应用分析
1/2
01 概念及应用
什么是厚板吸塑
厚板吸塑又名厚片吸塑，是指所用的原材料厚度超过2mm，无法 在全自动机器上吸塑成型，必须采用厚板材专用的半自动吸塑成型 机加工生产的技术
1/2