正梓源模具设计规范模具避空位设计规范
模具设计中关于火花位要求
在不影响棱线要求和不变形的情况 以便加工确认、Z轴取数,如果铜公顶部有平面的一律用最高平面取数,除薄
种类型铜公
下,幼公≥0.1/S,粗公≤0.3; 加工面积>150*150mm时幼公起码
>0.12/S火花位。 入水孔≥φ0.5时,须先打窜孔φ0.3,
片铜公和圆弧不规则的铜公外, 装配师傅在写工艺时注明:胶位、枕位、避 空位的Ra要求分别是多少,该工件共有多少款铜公。
EDM索头由φ2~φ12,在车 铜公时装夹位,按整数负 0.03~0.05加工
编程---在出铜公时要在 铜公清单上注明是什么 类型的铜公,如:胶位、 枕位、镶件位、避空位
的铜公等等,该工件共
有多少款铜公?电蚀图
必须具备三视图:俯视
图、正视图、侧视图,
工件开粗要求齿根圆所留 在电蚀图上标求最大数 余量>0.04/S,<0.25/S,直齿 以便加工后确认.
火花位要求
类型
火花位
要
求
圆铜公
在不变的情况下： 幼公≥0.1/S 铜公>φ3以上的粗公:≤0.3/S≥0.2/S,
EDM的索头有φ2~φ12,在铜公装夹位的地方请按φ？的整数负0.03负0.05加 工,装夹位>φ12时,顶部要光早攻牙1/4。
斜齿/蜗牙 铜 火花位按以下规格来做:
公
0.25/S, 0.2/S, 0.16/S, 0.12/S, 0.06/S
粗公
幼公
要求
日期:2002-12-10
其它要求说明
0.1/S 0.15/S 0.2/S 0.25/S 0.3/S 0.12/S 0.2/S 0.25/S 0.3/S 0.11/S 0.15/S 0.2/S 0.25/S
正梓源模具设计规范模具分型面排气及内模分型面保护设计规范
避免因瓦斯排除不良及细微粉尘压模后对模具分型面的损伤。
2.0适用范围
适用于公司内部设计及加工的所有塑胶模具。
3.0章节内容
模具分型面设计要注意的细节：
3.1下面图片清晰的表明了我们现有模具整个分型面同时压死后，因瓦斯排除及细微粉尘压模后对模面的致命性损伤。此为我们现在众多模具频繁拖伤反复省模的元凶之一，细小微粒会压伤分型面，导致分型面模口肿起，会拖伤产品外观面。鉴于目前现状有以下解决方案：
3.2.下图红色面垫块完成FIT模FIT到红丹，不做避空。（下图红色面垫块）。
3.3.外观分型面从产品出来4.0MM位置用凹槽分开，外部大分型面和四角垫块FIT到0对0，4.0MM封胶区域前模侧做到高度方向+0.00/-0.01公差。
3D图档路径
排气位置用UG“ 沿引导线扫掠”命令做出来
3IT到零对零，12mm封胶区域前模侧高度方向做到+0.00/-0.01公差（详细尺寸见A-A截面)。
3.5水口顶针处的冷料井要比顶针做大D0.5，并且单边加0.25的拔模斜度。以防水口顶针在顶出水口的时候拖胶粉。拖出的胶粉会随注塑充胶充到内模腔里，会堵塞分型面的排气，造成排气不良，胶粉粘在分型面造成分型面损伤。对透明和真镀产品造成的损害更大。所以后续设计的时候水口顶针处冷料井做成右图所示：`
3.6四边包行位的产品内模要做排气，排气槽可以在行位开槽引导排气（如下图所示）
模具制造及产品设计的相关规范
模具制造及结构设计的相关设计规范一、行位系统涉及的结构设计规范二、斜顶系统涉及的结构设计规范三、进胶系统涉及的结构设计规范四、外观要求涉及的结构设计规范五、顶出机构涉及的结构设计规范六、注塑成型涉及的结构设计规范七、模具强度涉及的结构设计规范一、行位系统问题点1. 圆形隧道行位1.1设计圆形隧道行位，模具分型面到圆形镶件之间的钢料应保证 1.5MM以上A，行位镶件直径15毫米以下，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证 1.8MM以上B，行位镶件直径15/30毫米，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证 2.8MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形、断裂导致内模重制，影响生产进度2. 方形及异形隧道行位2.1设计方形及异形隧道隧道行位时，模具分型面到行位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据:A,宽度15毫米以下，厚度保证1.8以上B，宽度15/30毫米，厚度保证2.5以上C，宽度30/50毫米，厚度保证3.5以上备注；以上为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形导致内模重制，影响生产进度。
3. 隧道行位镶件碰穿内模薄铁3.1设计隧道行位，有时会出现行位镶件碰穿薄铁的现象，薄铁厚度应保证以下数据: A,薄铁高度15毫米以下，厚度保证3毫米以上备注；以上为模具量产的可靠值，防止薄铁变形断裂导致重制，影响生产进度4. 后模行位镶件碰穿内模薄铁4.1设计后模行位，有时会出现行位镶件碰后模薄铁的现象，厚度应保证以下数据：A,薄铁高度15毫米以下，薄铁厚度保证2MM以上B，薄铁高度15/20毫米，薄铁厚度保证3MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止变形导致切割镶件重制薄铁位置，影响生产进度。
5. 后模行位镶件碰穿斜顶镶件5.1设计前模行位，有时会出现前模行位镶件碰穿后模斜顶现象，会出现以下风险: A,容易出现行位镶件和斜顶撞模，出现工件重制，甚至压模。
B，两个碰穿零件容易磨损，出现产品批峰导致烧焊或者重制镶件。
模具设计规范标准规范标准
模具设计规范标准规范标准模具设计标准规范1﹑⽬的：确保模具设计规范化,统⼀化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：⼯程部设计组接收⼯程部产品组转交的图⽂件、样品等资料到图纸发⾏为⽌之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 ⼯程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图⾯设计、3D建模、设计模具的组⽴图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加⼯各组：加⼯各组的组长，在加⼯前需先审视加⼯图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚⾄不合理，需⽴即反应⼯程部检讨查核后，⽅可继续加⼯。
4. 名词释义：⽆5﹑作图环境标准：5.1⽂字标准5.1.1字体。
数字及英⽂使⽤“Arial”字体,中⽂使⽤“标楷体”。
5.1.2⽂字⼤⼩。
为了使整套图⾯⽂字视觉效果⼀致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字⾼为3.0,宽0.85。
5.2 图⾯标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统⼀标准如下：A0图框：841*1189横印（附件⼀）A1图框：594*841横印（附件⼆）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图⾯要求5.2.2.1零件图⾯按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺⼨标注⽅式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺⼨均采⽤坐标标注⽅式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视⾓法。
5.2.3图档版本版本编号采⽤⼤写字母“A”加上⼀位数字序号，数字序号按照图⽂件完成的时间先后顺序进⾏排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺⼨的识别，图层与线型统⼀标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3⼀般零件部分5.3.2.3⼀般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码⽅式5.3.3.1模具编码⽅式。
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
模具设计标准规范标准
模具设计标准规范标准模具设计是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
因此，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
本文将从模具设计标准规范标准的必要性、制定原则、内容要点和应用范围等方面进行详细介绍。
一、必要性。
模具设计标准规范标准的制定是为了规范模具设计过程，提高设计质量和效率。
通过制定标准规范，可以统一设计思路、规范设计流程、提高设计水平，从而降低成本、提高质量、缩短周期，为企业创造更大的经济效益。
二、制定原则。
模具设计标准规范标准的制定应遵循以下原则：1.科学性原则，制定的标准规范应基于科学理论和实践经验，确保其科学性和可操作性。
2.实用性原则，标准规范应具有实际指导意义，能够解决实际问题，提高设计效率和质量。
3.系统性原则，标准规范应具有系统性，涵盖模具设计的各个环节，确保设计的全面性和连贯性。
4.灵活性原则，标准规范应具有一定的灵活性，能够适应不同的设计要求和技术条件。
三、内容要点。
模具设计标准规范标准的内容应包括但不限于以下要点：1.设计基础，包括模具设计的基本原理、基本知识和基本要求等。
2.设计流程，包括模具设计的整体流程、各个环节的设计要求和注意事项等。
3.设计要素，包括模具的结构设计、材料选用、工艺要求等方面的规范要求。
4.设计检验，包括模具设计的检验方法、标准和要求等。
四、应用范围。
模具设计标准规范标准适用于各类模具的设计和制造，包括塑料模具、压铸模具、冲压模具等各类模具的设计和制造过程。
总之，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
只有不断完善标准规范，才能更好地指导和规范模具设计，提高设计质量和效率，推动模具制造业的发展。
希望各相关单位和专家学者共同努力，共同制定更加科学、实用的模具设计标准规范标准，为我国模具制造业的发展贡献力量。
模具设计规范
产品分析与检测（一）、装配检测1．首先装配成品，以内定方式（或者其它装配关系）组立2．检查各成品装配单隙是否合适，对照公差和变形调整。
（二）、结构检测1.确定成品的形状结构颜色管理靠破﹐插穿﹐斜顶﹐滑块部分﹐标出其分型线2.确定成品的总长,总宽,总高(以设计模具时掌控总体布局)3.检查成品是否有过分厚肉,薄肉之处,以设置交口及冷却水路参考4.检查成品的重要尺寸部分,以颜色管理,并确定好模具尺寸5.初步确认成品中须足够冷却的主要部位,以圈圈标出6.初步确认成品中须设置顶出元件的定位,以圆示标出7.初步确认成品在其模具加工中须拆入子的部位,以圆示标出8.以上检讨若有无法确定问题点,应及时反映,必要时向客户确认（三）、拔模角检测1.产品哪些方面未做脱模斜度。
要特别注意插穿位拔模角的大小,一般为3～5°。
3.当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模,以利今后改模。
（四）、肉厚检测1.肉厚是否均匀，没有薄筋薄胶,不突变2.柱子火山口常用塑料分析(一)常用塑料缩水率材料缩水材料缩水材料缩水1ABS REV 1.006PA6 1.010-6TPE+HIPS 1.02 2ABS+PC 1.0055PA101 1.015NORYL SEI\RIVAL 1.005 3ABS SIEMENS 1.005PA66 1.014AC 1.02 4ABS MAPED 1.0045PA12 1.012PETG\透明工程 1.004 5ABS10%GF 1.003PA6+30%GF MAPED 1.004PBT2002 1.018 6AS\SAN 1.004PA66+30%GF 1.004PBT6302 1.01 7CAB\CAP 1.005PA66+50%GF 1.003ARCYLIC 1.005 8BS\KBATTS 1.018PVC 1.015-9PPE 1.006 9BS\K YAQIAN 1.006PVC\软质 1.020-5PPE+PS 1.005 10PBT2002 1.018PPO GB6401 1.005PETG 1.004 11PBT6302 1.01PPO\GATEHILL 1.006PES 1.006 12EVA\橡皮料 1.025POM\M90-94 1.019PPS\WHIRLPOOL 1.004 13PE\HD孑力士 1.025POM\THOMSON 1.018GP 1.00814PE\LD软胶GOLDEN1.02POM\CASIO赛刚 1.02PS+30%GF 1.00615PC\防弹胶 1.006KK\KI百折胶 1.018PS\GP硬料 1.00416HIS 1.005PP\防火 1.014PS\HI\BATTS不碎1.00517PC124 1.006PP\WHIRLPOOL 1.01PU 1.015 18PC+10%GF 1.003PP+%20GF 1.012VALOX\KI 1.015 19PC+PET 1.006PP+TALC\KI 1.009ZYTEL406 1.015 20PSU 1.005PCT+30%GF 1.003CA\酸性胶 1.005 21PBT 1.015PET+30%GF 1.002AIM4800 1.00522PBT+30%GF&ABS 1.005PET+20%GF 1.003KRATOM\人造橡胶1.00823PF 1.008PMMMA\CASIO 1.003TPE 1.015 24PPS+40%GF 1.003PMMA\亚克力 1.005ZYTEL406 1.015模具尺寸=成品尺寸*(1+收缩率)（二）常用塑料成型性能分类塑料名称收缩率(0/00)逃气孔适宜深度(mm)模具温度(℃)成型温度(℃)结晶性PP聚丙烯200.01~0.0240~60205~288 PE聚乙烯200.0220~60149~371非结晶性HIPS825聚苯乙烯50.0220~60163~316 ABS丙烯晴―丁=烯―苯乙烯50.0350~60220 AS(SAN)丙烯睛―苯乙烯20.0350~70191~316 PMMA聚甲基丙烯酸甲脂(压克力)540~70204~254 PVC聚氯乙烯510~60170~210▲以上均为热塑性通用塑料.（三）常用塑料的壁厚值（MM ）（四）常用塑料拔模角度塑料最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚HIPS 0.75 1.25 1.6 3.2~5.4ABS 0.75 1.523~3.5PE 0.6 1.25 1.6 2.4~3.2PP 0.85 1.45 1.75 2.4~3.2PMMA 0.8 1.5 2.24~6.5PVC 1.15 1.6 1.8 3.2~5.8POM 0.8 1.4 1.6 3.2~5.4PC 0.95 1.8 2.33~4.5PA0.450.751.62.4~3.2塑料名称型腔型腔型芯HIPS 35'~1°30'30'~1°ABS 40'~1°20'35'~1°PE 25'~45'20°~45'PMMA 35'~1°30'30'~1°POM 35'~1°30'30'~1°PC 35'~1°30'~50'垫固性料25'~1°20'~50'二、模具篇排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16等。
模具避空与排气标准
1.模仁虎口红色面不可避空 2.模仁虎口蓝色面避空规定如下: A.模仁在300X300以下,单边避空0.03mm
B.模仁在300X300以上,单边避空0.05mm
3.模仁虎口粉红色R角面避空R1 4.模仁虎口与分型面要倒R过渡
(注意:模仁面倒R,模仁底面倒C角)
5.产品外型在100X100以下周边留6~8MM封胶,其余避空0.25mm做R过度(前模避空
1.产品外型在100X100以下周边留3~4MM封胶,开整圈排气槽(R5,深0.2mm,开排气口宽
4mm,排气深度如左图)注:排气口开
2.产品外型在100X100以上周边留5~6MM封胶,开整圈排气槽(R5,深0.2mm,开排气口宽
4mm,排气深度如左图)
0.15mm,后模避空0.1mm)
6.产品外型在100X100以上周边留10~12MM封胶,其余避空0.25mm做R过度(前模避空
0.15mm,后模避空0.1mm)
7.模具分型面有枕位及插穿位时留8~10mm封胶,其余避空0.2mm做R过度(R角避空R1)
模具避空与排气标准
3~4mmຫໍສະໝຸດ R5(1)(2)
模具设计作业标准及规范
模具设计作业标准及规范模具设计作业标准及规范二、2D模架设计1、产品的排位：影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c 不同产品的分型面形状d产品的大小e产品的材料属性A、有无客户的排位要求判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突B、排位时要注意的事项：产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为Z向基准），产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处理）产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”，3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理）顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好）不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶2、模仁大小的定义：影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力A、有无客户对模仁的要求B、确定模仁大小时应注意的事项确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。
（一般的常规参考数据：投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm100*100——型腔壁厚约为30mm150*150——型腔壁厚约为33mm200*200——型腔壁厚约为40mm250*250——型腔壁厚约为43mm300*300——型腔壁厚约为50mm350*350——型腔壁厚约为55mm具体参数待查）确保在后期设计中排位有足够的位置，不致于多方面发生干涉而无法处理（如：水路与模仁固定螺丝相干涉；钢料厚度方向在精框中没了管位限制，则可适当加厚钢料等）。
设计合格的模具，需要从这里开始（模具设计规范）
设计合格的模具，需要从这里开始（模具设计规范）模具设计标准规范1A．通则1．使用FUTABA标准模座结构组模座。
2．使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3．所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。
4．所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5．模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6．所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7．压力以英制PSI为单位，1PSI＝1磅/平方英寸＝14．2公斤/平方公分。
8．确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9．公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10．四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11．打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12．详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
模具人杂志微信模具业第一微信13．打印，编号所有模具零件。
14．模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15．同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16．在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17．除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。
18．肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19．以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20．成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21．模仁未经许可不准补焊。
22．在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23．各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。
模具设计需要遵循哪些规范_模具设计应遵循的六大规范
模具设计需要遵循哪些规范_模具设计应遵循的六大
规范
在很多模具设计过程中,我们常常考虑的只是设计出一个合格的模具产品出来,却忽略了很多的东西,那么在模具设计的过程中，我们需要遵循什么了?下面，小编为大家分享模具设计应遵循的六大规范，希望对大家有所帮助!
设计规范化、标准化
模具标准化是组织模具专业化生产的前提。
而模具的专业化生产是提高模具质量、模具制造周期、降低成本的关键。
采用和购买标准模架及其它标准件。
模架及标准件由专门的厂家、企业通过社会化分工进行生产，使有限的资源得到优化配置。
模具通常在报废之后只是凸凹模不能再用.但是模架还基本完好无损.因此使用标准模架有助于模架的再利用。
冲压模和注塑模的模架都有很多种类，而这些模架也基本是由标准的上下模座。
导柱。
导套等部件组成。
同时.模架的标准化可以使生产模架所使用的设备大大减少，从而节约资源。
也利于管理。
模具各结构单元的规范化、标准化。
这样可加快设计速度，缩短设计周期，方便加工管理。
材料的选择
模具材料的绿色程度对最终产品的绿色性能有着极为重要的影响。
绿色设计的材料选择必须建立在绿色材料的基础上，摒弃过去对材料进行表面处理所采用的化学方法。
代之以物理的方法以达到防腐或易于脱模的目的。
选择优质镜面模具钢加工模具型腔;用不锈钢材料来加工防腐的。
模具设计规范
模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。
2．范围：适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计。
3．定义：3．1冲压模具：利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。
4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一）5．作业流程：5．1模具设计流程图（请参考附件一）6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX-L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图，料带图。
互换之零件等，编号为XXXXXB－L01A。
XXXXXB-03等；复制模用N表示，若有多套，分别用N1，N2，N3。
标件图为最后一张即第y张。
＜图号＞，＜档名＞统一。
建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成，确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。
注：除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准。
注：模板素材尺寸公差为+0.3~+0.5 6．3．标（零）件及配合注：一般五金配件以伍全公司目录为标准。
*1。
下模入子刀口到边距离＞/＝4.0;建议下模入子比脱板入子单边大 1.0导料板＞0.5,脱板入子不用避位。
*2。
端子类刀口用两段式(8+17),上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1.5斜1.0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0.2度落屑。
*3。
脱板入子挂肩均统一为4.0。
*4。
入子大小不得小余4*5（过小不便于加垫片或敲出）。
*5。
零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0.01。
*6。
敲击孔模座统一钻Φ5.0,垫板钻Φ3.5,特殊情况允许钻或割Φ2.1。
*7。
对于铁壳或铜壳,刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23 HRC62,脱板刀口入子,及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。
6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外,其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时,除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色,图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来。
模具设计标准法则
设计输出的评审
58
Thank You
59
1.PL面排气 2.流道排气 3.深桶类产品排气 4.深肋处排气
成型材料
TPE PP PS SB ABS SAN PPO POM PMMA PA PPS PC PBT
排氣槽深度（MM）
0.003 0.005-0.01
0.01 0.015 0.01~0.015 0.015 0.015 0.01-0.015 0.01~0.015 0.003-0.005 0.005-0.01 0.005-0.01 0.003-0.005
26
3.8.
3.9. 3.10. 3.11. 3.12.
线槽厚度最小为15MM（我司统一做20.0MM） 线槽尽量采用平分和“U”型相结合，U型一般厚5.0MM U型线槽，高出线材8~10MM 线槽：宽度单边放大0.05MM，厚度双边压线材规格的10%-12% 卡线板厚度一般为8.0MM，高出线材中心10MM，放线材部分要抛光
3.5. A板和B板基准边错位最大0.003MM 3.6. A板和B板直角度在0.003MM以内 3.7. A板和B板框基准边的尺寸相差在0.005MM以内
3.6.直角度在0.003MM以内
3.5.AB板基准边错位最大0.003
0.003MAX
w2
w1
3.7.W1和w1、W2和w2尺寸 相差在0.005MM以内
49
7.2.所有型腔部分的零件设计排气和引气槽
3MM
模仁排气
前视图
橙色为型腔
绿色为排气槽
红色为引气槽 (ø3深0.2mm)
绿色为排气槽(深 度依材料选用）
红色为引气槽
镶件排气
50
7.2.所有型腔部分的零件设计排气和引气槽
塑胶模具「模仁束块」设计与注意事项
塑胶模具「模仁束块」设计与注意事项
如图所示：
正常情况下，前后模仁长宽大于200mm时，需要在基准角对侧的左侧与天侧进行设计模仁束块，方便前后模仁拆装。
正常情下模仁束块需要与公母模板高度低1~2mm。
当前后模仁有束块的情况下，前后模仁开框尺寸需要在有束块的一侧大0.5~1.5mm，具体尺寸需要结合模仁尺寸而定，小模仁的情况下，避空位可以做到0.5mm,中型模仁的情况下，避空位可以做到1.0mm,大型模仁的情况下，避空位可以做到1.5mm以上。
正常情况下，模仁束块的斜面为5°，而且束块底部与模板底部需要零间隙配合，方便后续拆装。
如图所示：
模仁束块可以设计成标准件，后续在设计过程中可以直接套用。
模仁束块设计时注意事项：
1，束块材质，常规情况下可以采用P20/718H/738H材料，如果要求高的情况下，可以做表面氮化。
2，在设计模仁束块时，需要设计工艺螺丝孔，方便后续拆下来，正常情况下，工艺螺丝孔设计在中间，如果中间有螺丝的情况下，可以将螺丝过孔的同时做成攻牙就是工艺螺丝。
3，在设计母模侧束块时，需要结合型腔的形状进行设计束块的高度，如果型腔比较的深的情况下，束块的高度只能高出型腔深度的1/3，防止束块在装配过程中挤压时，造成型腔变形；
4，如果是长条形模仁的情况下，模仁束块设计在长度方向即可；
5，模仁束块只需要与模仁接触面进行零度配度，但长度方向可以单边做避空0.5~1.0mm，方便拆装。
避位避让模具安全操作及保养规程
避位避让模具安全操作及保养规程模具是工业生产中常用的工具，它们能够使生产加工更加精准和高效。
然而，模具也需要我们格外重视安全操作和有效保养，以便保证操作者和设备的安全，同时延长模具的使用寿命。
在本篇文章中，我们将探讨如何通过避位避让操作和保养规程来降低模具的故障率和维修费用。
避位避让操作规程安全教育和防护措施安全操作始于安全教育，因此，所有企业必须第一时间向员工提供必要的安全培训，持续跟进和监督，防止人们因为过于熟悉操作而忽视安全问题。
同时，公司还需要提供必要的防护装备，包括手套、耳塞、眼镜等。
经过必要的安全教育之后，操作者才可更加自信和熟练地操作模具，也更能真正意识到安全操作的重要性。
模具的定位和安装在安装模具时，必须将其按需求进行位置布置和固定，确保其安全性和稳定性。
尤其对于大型模具，还需要配有合适的起重设备进行固定和操作。
在操作中，必须根据模具的体积、重量和结构等特点合理选择起重设备，同时注意其运输、提升、布置和调整等过程中的安全。
操作者在这一过程中，应保证无人破坏模具定位和安装，避免因为操作不良而引起模具的故障或安全事故。
模具的使用在模具的使用中，操作者更应该避开各类障碍和人员，使自己始终和模具保持安全距离。
同时，操作人员也应当掌握模具及维护方法及注意事项，以便在需要维修时，能够及时诊断问题。
在操作时，润滑油应当定时更换，模具的表面也应该保持清洁，并对模具的加热和冷却低温进行仔细的调节和管理。
如此操作，可以有效地降低模具的维修成本，避免安全故障发生。
维修和更换在模具出现故障时，操作者应当及时采取相关维修措施。
对于无法修复的模具，必须进行及时更换。
同时，需要注意的是，在更换模具过程中，需要与生产人员严格协调，以便尽最大努力地避免生产延迟，并确保工作环境的清洁和安全性。
模具保养规程成本高昂、效率较低和生命周期较短的模具是生产过程中非常重要的一部分。
因此，对于模具的保养尤为重要。
在实际操作中，我们应该严格掌握以下几个方面，以便最大化减少模具的故障率和维修费用。
模具顶针避空设计标准
模具顶针避空设计标准模具顶针避空设计可是个很有趣又很重要的事儿呢！一、啥是模具顶针避空呀。
简单来说呢，模具顶针避空就是在模具设计里，给顶针留出一定的空间，让它能更好地工作。
就像是给顶针盖了个小房子，这个小房子的空间得合适才行。
如果没有避空或者避空设计得不好，顶针在工作的时候就会遇到各种麻烦事儿。
比如说可能会被周围的零件卡住呀，或者是和其他部件摩擦得太厉害，那就容易损坏啦。
二、设计标准的重要性。
这设计标准可重要得不得了呢。
想象一下，如果没有标准，每个设计师都按照自己的想法来设计顶针避空，那做出来的模具就会千奇百怪。
有的可能顶针都没法正常工作，有的可能模具用不了多久就坏掉了。
有了标准就不一样啦，就像是大家都遵守同一个游戏规则。
这样做出来的模具质量就比较稳定，生产出来的产品也能更好地符合要求。
而且呀，按照标准来设计还能节省成本呢。
如果因为避空没设计好，顶针老是坏，那就得不停地换顶针，这多浪费钱呀。
三、具体的设计标准方面。
1. 尺寸方面。
顶针的直径大小和要避空的空间大小得搭配好。
如果顶针比较细，那避空的空间就不能太大，不然顶针在里面就会晃来晃去的，就像小船在大海里没有方向一样。
但也不能太小，太小了就又回到前面说的会卡住的问题啦。
一般来说呢，要根据顶针的实际直径，按照一定的比例来确定避空的尺寸。
这个比例是经过很多次试验和经验总结出来的呢。
2. 形状方面。
避空的形状也很有讲究。
有的时候是圆形的避空，有的时候可能根据模具的整体结构，需要设计成方形或者其他形状。
比如说在一些特殊形状的模具里，方形的避空可能更有利于顶针的安装和工作。
而且呀，在形状的边缘部分，要尽量设计得光滑一些，不能有尖锐的角。
就像我们走路的时候，要是路上都是尖尖的石头，肯定不好走呀，顶针在尖锐角的避空里工作也会很不舒服，容易磨损。
3. 高度方面。
顶针避空的高度也不是随便定的。
如果高度太低，可能顶针在工作的时候，不能完全伸出来，那产品就不能被顶出模具啦。
模具分型面避空标准
模具分型面避空标准
1. 任一产品尺寸达到 200M M 以上的产品整圈排气槽内边缘离产品外缘
10-15MM 为好，分
型线接触面30-50MM 或以上。
（见图示）避空时要千万注意流道。
产品分型面分胶位留
255,2
注意避空部分尖角倒圆 角.
255MM 长.
25-30MM
模型边缘留 10MM,绿 色部份避空0.15MM.
2.
100-200MM 的产品整圈排气槽内边缘离产品外缘
8-10M M 为好，分型接触面
30-40MM 或以上。
（见图示）避空时要千万注意流道。
注意避空部分尖角倒圆
产品分型面分胶位留
20-25MM
模型边缘留10MM,红色
注意避空部分尖角倒圆
角.
3。
100以下的产品整圈排气槽内边缘离产品外缘6-8MM为好，分型接触面20-30MM或以上。
（见图示）避空时要千万注意流
道。
此产品52MM长.
注意避空部分尖角倒圆角
产品分型面分胶位
留15-20MM
模型边缘留10MM,
红色部份避空
0.15MM.
4.AB成型类。
（见图示）
了这些只要留25M M\
分胶位，后面可以
避空。
有此产品的碰穿位，如果面积比较大，边
缘留10-15MM，中间红色避空0。
15MM 。
方便钳工配模具。
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`
`
总结:碰穿面在允许的情况下尽量做成平面,这样有利于实配及减少加工时间
(四)怎样做好碰穿及插穿位
4
修改前是3D面后端须用球刀铣削
修改后是平面,只须用平底刀加工
`
`
两侧壁要比原来大0.1至0.5
总结:碰穿面在允许的情况下尽量做成平面,这样有利于实配及减少加工时间
(五) 怎样减少拆電極放电
1
修改前須拆電極清角
5:加工原则:能传统铣床及磨床加工到位的尽量考虑不CNC加工,能铣到位的尽量不拆电极放电
6:斜度原则:根据斜度标准来统一制作(由设计提供常用斜度CNC作出相应标准电极) 7:流道原则:根据所提供的流道标准来统一制作(流道种类太多,会导致加工时带来很大的浪费及麻烦)
(六)怎样合理拆好镶件
2
修改前是个整体,须 拆电极放电
修改后拆成镶件,无 须拆电极放电
总结:在不影响品质及结构的前提下拆镶件能减少电极,保证精度,便于加工,同时也不会集中工作量
(七) 怎样做好包角
1
修改前包角处需用Ø3刀加工
修改后包角处能用Ø8刀加工
总结:包角能做大就大,一般R角为R2.2 R3.2 R4.2,这样能够减少刀具磨损,提高加工效率
7
修改后没有C角
修改前为未作倒角
修改后已倒角为C1
(二)怎样能使NC选用更大的刀具来加工
1
修改前,此處7.00間隔太窄,不便於加工
修改后,此處9.00可用大刀,一次加工到位
2 (二)怎样能使NC选用更大的刀具来加工
修改前,此處5.7間隔太窄,只 能用Ø4刀具加工
修改后,此處9.7間隔变大,可 用Ø8刀具加工
修改后R为6, 可用Ø8以上的刀来加工
总结:由于Z轴铣削的深度过高(不超过30),在允许倒的情况下,R角须倒R5以上,以便用大刀铣削
(一)怎樣做好倒角及不倒角,以便于加工
6
修改前为R5角,须CNC加工 对应虎口处
修改后为C5角,SG直接加工到位
修改后为R4.5,并增加两个C1角
(一)怎樣做好倒角及不倒角,以便于加工
(七) 怎样做好包角
2
修改前未做包角,R为1,须拆电极放电
修改后只须用刀就以铣到位
总结:包角能做大就大,一般R角为R2.2 R3.2 R4.2,这样能够减少刀具磨损,提高加工效率
(八)字体的标准
2
修改前字体离侧壁只有0.35 不便于加工
修改后字体离侧壁有1MM
总结:,因为刻字刀具是Ø0.1,斜度为15度,所以铣削时不超过2.00,由于刀具太小,导致刀具容易断,所以碰到这
5
修改前R角为1.2,须拆电极放电
修改后,R为1.6CNC直接到位
总结:如果相隔不大的情况下,请根据目前CNC用刀标准来设计(一般最小Ø3来精铣)
(五) 怎样减少拆電極放电
6
修改前是尖角,须拆电极放电
修改后,倒了R角直接CNC加工到位, 無須放電
总结:有时候的一个倒角动作就减少了一个电极,整个过程就能节省几个小时
修改后直接CNC加工到位,無須放電
总结:在做让开时能倒 R就倒 R角,R角一般在2.2以上,尽可能更大
(五) 怎样减少拆電極放电 2
修改前須拆電極清角
修改后直接CNC加 工到位,無須放電
总结:在做让开时能倒 R就倒 R角,R角一般在2.2以上,尽可能更大,
(五) 怎样减少拆電極放电
3
修改前此面为3D面,须拆4个电极
一 怎樣做好倒角及不倒角,以便於加工 二 怎样能使NC选用更大的刀具来加工 三 用颜色区分加铁与减铁 四 怎样做好碰穿及插穿位 五 怎样减少拆電極放电 六 怎样合理拆好镶件 七 怎样做好包角 八 字体的标准 九 斜度的标准 十 流道的标准
(一)怎樣做好倒角及不倒角,以便於加工
1
修改前為尖角,須拆电极放电
修改后为平面,再加上倒了R角, 直接CNC加工到位,無須放電
总结:在做让开时能倒 R就倒 R角,能做平面就做平面,平面铣削加工起来要快得多
(五) 怎样减少拆電極放电
4
修改前有尖角,须拆电极放电
修改后,直接CNC加工到位,無須放電
总结:在做让开时能倒 R就倒 R角,这样可以减少没必要的的电极
(五) 怎样减少拆電極放电
2:避开原则:对于一些能让开的3D面,尽可能做成平面,斜度面来说做成直伸面,
3:插碰穿位原则:允许的情况下来说,封胶位10~15MM以外都可以做让开,底面一般0.1~0.5MM即可,对
于不同的情况可以用不同的让开方式(能做成平面的就不作3D面)
4:刀具原则:对于一些槽来说,尽可能过更大的刀,比如以上的(二,2)能过Ø10就不做Ø8,能过Ø8就不过 Ø6.由此类推
(十)流道的统一
1
标准流道
圆形流道分流道在设计时一般比主流道取小一级
总结:无特殊要求的内模流道采用圆形流道(圆形流道阻力小,填充速度快) ，分流道在设计 时一般比主流道取小一级. (如主流道为D4,分流道取D3.5或D3)
(十)流道的统一
2
标准流道
电镀件或需做电镀支架的流道
总结:电镀件或需做电镀支架的流道&转水口结构的流道&流量调节式的流道采用梯形流道. 分流道在设计时一般比主流道取小一级.
此面为平面
`
(四)怎样做好碰穿及插穿位
2
碰穿面過長,不好碰 穿及浪費加工時間
`
修改後保證到封膠位10~15 MM,后端全部避空為平面,
总结:碰穿面在允许的情况下尽量做到最短,这样有利于实配及减少加工时间
(四)怎样做好碰穿及插穿位
3
修改前此面是0.005的3D面,须用球刀加工
修改后此面是平面,只须用平底刀加工
修改后為R4角,CNC直接铣到位
修改前為尖角
对应地方应倒C角,C角比R角大0.5~1
(一)怎樣做好倒角及不倒角,以便於加工
2ห้องสมุดไป่ตู้
修改前为利角,须拆电极加工
修改后为R角,CNC直接铣到位
(一)怎樣做好倒角及不倒角,以便於加工
3
修改前为利角,须拆电极加工
修改后为一条槽,CNC直接铣到位
总结:类似情况能倒 R就倒 R角,倒不了的情况下可以开条槽,槽宽为3.5以上,深度在最低点 即可,如果太深浪费加工时间
(十)流道的统一
3
标准流道
细水口模架A板流道。分流道在设计时一般比主流道取小一级
总结:U形流道通常用于细水口模架A板上的流道
设计过程中请注意以下几点:
1:倒R角原则:尽可能倒更大,为了便于CNC加工,倒出来的R尽量不是整数(比如 R1/R1.5/R2/R3/R4
倒出来的R比实际大0.5以上,除没办法的情况下才允许0.1~0.5间
总结:Ø8刀开完粗后,还须用Ø4开粗,在允许的情况下最好大于9以上,以便减少加工时间
(三)用颜色区分加铁与减铣
红色面表示减铁(或是加胶)
蓝色面表示增铁(或是减胶)
(四)怎样做好碰穿及插穿位
1
碰穿面過長,不好碰 穿及浪費加工時間 此面为3D面
修改後保證到封膠位10~15 MM,后端全部避空為平面,
种受侧壁面干涉时,应该把字体到侧壁的距离控制在1MM以上,这样便于加工又安全
(九)斜度的统一
1
插穿位斜度为78.62度,斜度最高点到最低点段差最少要做到0.1MM以上
总结:碰插穿位及胶位斜度一般能够统一在一个范围内,最好不要出现以上类似小数,这样不
(九)斜度的统一
1
插穿位斜度为4度，斜度最高点到最低点段差最少要做到0.1MM以上
(五) 怎样减少拆電極放电
7
修改前为直角,須拆電極放電
修改后,直接CNC加工到位,無須放電
总结:像这种让开的地方应把尖角倒成R角,便于CNC直接到位(槽最少能保证过Ø4刀具)
(六)怎样合理拆好镶件
1
此4處須镶件
拆成镶件之後,全部SG加工
总结:拆镶件能减少电极,保证精度,便于加工,特别是碰插穿位,容易型修,能够减少披锋
(一)怎樣做好倒角及不倒角,以便於加工
3
修改前红色面为0对0碰穿
修改后对应滑块已让开R角,便于实配
(一)怎樣做好倒角及不倒角,以便于加工
4
修改前是R角,须CNC加工
修改后是C角,不用CNC铣,SG直接到位
(一)怎樣做好倒角及不倒角,以便于加工 5
最高面下去31,装刀长度大于31
修改前R为3, 须用Ø6的刀来加工