工程分析技术

所谓工程，它是综合运用技术和管理的方法实现产品和服务过程的一种实用科学，一般

应用在生产和制造过程当中，以求达到工期、成本和品质的平衡管理以及效率提升的最终目的。

今天就从五个方面和大家进行分享，在工业企业当中，如何运用工程分析的技术进行生产过程的组织与改善；

首先介绍工程分技术的概述 接下来介绍工程分析技术的意义

然后我们应该熟悉哪些常用的工程符号

最后，分别以产品和作业员为对象，具体的分享工程分析的技术应用。 首先介绍工程分析技术的概况

工程分析是指从原物料到被制成产品，这一连串的生产活动中，运用IE 这类工业技术的手法进行分析改善，以达到降低成本、改善品质、提高效率的一种工程问题分析技术。所以说工程分析技术更多的是一种改善技术，适合于工业企业生产的全过程。

常用的工程分析的表格一般分为两大类： 第一类：产品工程分析表

这种分析表是以材料、零件及在制品等以物为中心的流动变化过程的图表，称为产品工程分析表，一般简称工程分析表。

第二类：作业员型的工程分析表

这种分析表是以作业员为对象制作工作程序，从而生成的工程图表称为作业员工程分析表。 那么工程分析技术有什么意义呢？

工程分析的过程，是运用IE 这类工业技术，以图形、符号作为工程语言，通过对生产制造流程的优化、作业和动作的改善与简化，达到提高生产作业效率、减少浪费、节省成本的目的。而且，规范化的作业与管理，节律性的操作与调整，在降低工人劳动强度和工时消耗的同时，也得到了品质水平的提升。

下面详细的介绍作为工程语言的工程符号

在生产活动当中，存在人、机器设备、物料或者在制品、厂房、作业方法和信息这六大类不同的生产要素，其中的人、设备和物料始终处于加工、搬运、检查及停滞这四种状态。为了更方便的研究这四种状态的变化与平衡，分别用国际上通行的工程符号，也是一种公用的工程语言来表示这四种不同的过程状态。

.都有哪些工程符号呢？请看下面的分享： １. 首先是加工，它是指原材料、零件、半成品依照工艺的要求而施以物理、化学或者机械的作用，或者被人为的变更性能和状态。

用大圆形作为加工符号：

如碰上既要加工又要做检查时，则在加工的大圆记号内加上检查的方型符号。

例如 处在加工流程的第3工站用

表示。

像加工中同时检查这种组合符号，其外侧规定为主要工程。 ２. 第二种状态是搬运

3工程分析技术

是指材料、零件、半成品、成品从某一个位置被移动至另一个位置的状态。

它的表示符号约为加工的大圆记号的1/2大小的小圆，内侧可注明搬运的机器或工具。

指用卡车搬运

有时因与大圆的符号不易区别，也使用箭头符号（

或）来表示。

３.第三种状态是检查

是指材料、零件、半成品或成品的品质特性或数量通过一定的方法加以检测，并将其结果与基准比较作为判定合格或不合格的依据。

那么它的符号表示有三种: 菱形的表示品质检查，方形的表示数量检查，圆形内加菱形表示品质+数量的检查

４.第四种状态是停滞

是指材料、零件、半成品或成品在某一位置滞留或存储的状态。

那么它的符号表示有三种:正三角形表示原材料、零件的存储。

倒三角形表示半成品、成品的存储。倒三角形内加小圆表示工程中的滞留。

有时为了区别于存储，也可以把工程中的滞留用半圆（D）来表示

下面是工程符号的应用表。

圆圈里面加3表示第三加工工程,圆圈里面加B5表示B零件的第5加工工程，

圆圈里面加菱形表示加工中同时做产品检验，

另外，圆圈里面加M表示男工搬运，加T表示卡车搬运。

其它的除了加工中的暂时滞留用五角星表示之外其余前面都已经介绍过了。

那么，在实际的生产制造过程中，我们进行工程分析的对象是人、机器设备、物料、厂房，作业方法和信息这六大生产要素，本讲我们主要从人和物料这两种要素的运用管理来分享工程分析技术是如何实现的。

首先分享的是产品或者物料的工程分析。在工业企业当中，所有有关效率与成本的管理都是围绕着产品或物料来展开的，离开了物料一切都是空谈。

从物料到产品实现的过程，也就是我们常说的制程或工艺，成为工程分析和效率改善的基础和重中之重。

首先介绍有哪些产品工程流动的型态，也就是常说的工艺路线图。

T

那么，产品在制造过程当中，工程流动的型态大致可分为如下的4种。

(1)第一个是直列型：原材料自第一工序至最后工序完成品为止，没有其他零组件进

来。就是一条直线。

(2)第二个是合流型：主材料走直线型的工艺路线，中间的工序再汇入其他的加工路

线后进行装配。

(3)第三种是分叉型：主材料经多工序加工后分成两种产品的工程流程。

(4)第四种是复合型：在直列型工序中间插入外加工作业。

下面详细说明产品工程分析的关键考察点。

如表中所示，从事产品工程分析，主要是从这十个方面进行考察，以找出对应的状况，并设法改进。

首先，第一点，考察工程或作业的配置、顺序、分割、合并是否适当。

运用ECRS原则，即取消、合并、重排和简化，这是在动作优化上目前最有效的方法。首先，工作标准化是第一步，所有的工作必须按照标准流程和作业指导来完成。取消所有多余的作业或者动作，取消是一种突破，需要勇气和决心，需要反复的评估和验证，并及时修正作业标准的内容。合并和重排主要是考虑产线平衡和人力成本的节省，通过工位顺序的调整、工作

繁简的转移来实现人力、工时等资源的合理分配以至平衡。简化是局部工作的优简带来整个生产线效率的提高。通常的检验项目是工程能力，作业站工时和单位产量。

接下来，产品工程分析时要考察的第二点是：工作迟延。工作迟延包括工作效率低下、宽放、缺勤等主观因素造成的延迟，和临时突发因素所造成的客观迟延。通过记录迟延时间，工作训练和工作绩效考评来改善迟延引起的成本和效率的损失。

另外一个考察点是搬运时采用的路线、方法以及单位负荷是否适当，分内部搬运和外部搬运，内部搬运是紧扣生产平衡工时的搬运如流水线的输送，主要靠设备产能、工装的保证能力和线体的平衡来改善，而外部搬运也可以叫物流，在保证生产供料的前提下，可以独立于产线，一般由多能工来胜任，不需要多增人力。搬运的设计不当会造成物料的堆积和混乱、空间的占用、员工士气不高、生产效率低下、制造成本增加和生产品质的下降。必须加以优化。

等待时间主要从产线平衡和单位产能两方面考量，结合上面说的第一个考察点实施改善。

接下来有关品质问题的考察点，主要从品质变异、报废及返工以及各种变动所造成的变异因素来考虑，在品质不良及品质成本的统计数据中寻求改善方案。、

最后，作业便利性及安全性不良势必影响员工的情绪和满意度，造成员工的抱怨和低的工作热情，直接影响员工的工作效率和工作质量。

综合以上各种因素之后，对产品实现的整个过程进行全面的考评，制定改善方案并实施全面的调整。

接下来谈谈产品工程分析如何实施

首先要做好充分的准备工作，明确工程分析的目的，并详细解读所有与产品和制程相关的资料，包括并不限于：产品设计图、工作场所配置图、工程流程图、设备布置图、BOM表、作业指导书、检验规范。

然后，根据上面准备的资料，用工程符号绘制工程流程图，编制或完善作业指导书，并做动作时间研究、生产排线与试产。

在试产的过程当中，充分审视上述的考察点，针对各工程加以详细的调查，找出瓶颈工序和瓶颈员工，确认发生产品不良的工位、设备和个人。

期间可以运用的手法有：工厂布置与物料搬运，工作简化，动作分析与研究，时间研究，动作经济原则等。

下一步，整理出所有不合理或者不良的项目，运用FMEA失效模式与效应分析技术，进行设计与制造全系统的评估。改善结果需具体地体现在工程流程图、和作业指导书的修改上，最后上线落地实施。

以下介绍一个用传统方法制作销钉，利用产品工程分析作改善的一个实例，可以比较改善前后的效果。

如图这是改善前的销钉制造流程