汽油脱硫醇操作说明

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汽油脱硫参考资料

汽油脱硫汽油脱硫的意义汽车排放污染已成为日趋严重的社会问题，为了达到环保要求，要大幅度降低汽油的硫含量。

根据我国的实际情况，要在全国范围内完全实现汽油硫含量不大于150ppm的欧III标准还是要付出很大的努力［1］。

因此，开发经济有效的汽油深度脱硫技术具有极其重要的现实意义。

燃油加氢脱硫（HDS）催化剂已逐步取代FCC催化剂成为石化工业中用量最大的催化剂。

但该技术需耗费大量的氢气，易引起辛烷值的降低，且在高温高压下进行，设备投资和操作费用非常昂贵，尤其对燃料油中含有的大分子稠环噻吩类硫化物衍生物的脱除非常困难［2］。

正因为如此，吸附脱硫方式的应用越来越引起人们的关注。

汽油脱硫的方法汽油脱硫的技术有很多种，采用哪种技术脱硫取决于汽油中的硫的形态，以及硫含量的要求。

对于硫含量超标不多的且是以硫醇硫为主的汽油一般采用碱洗（脱臭）的方法即可解决，但碱洗法会产生碱渣造成后续的处理的问题。

目前工业装置汽油脱硫技术主要是以汽油选择性加氢脱硫和S-zorp两大技术为主。

选择性加氢脱硫技术是在较低的压力和温度下对高硫汽油进行加氢脱硫，可以将硫含量在lOOOppm左右的汽油中的硫含量降低到10ppm以下，R损失在0.6各单位左右。

S-zorp汽油脱硫技术是中石化引进的国外汽油脱硫技术。

其核心技术是采用了加氢+吸附的专用催化剂和连续再生的技术。

可以可以将硫含量在600ppm左右的汽油中的硫含量降低到10ppm以下，R损失在1各单位左右。

从石脑油沸程烃物流中除去硫的方法，所述方法包含的步骤有：（a）将含有烯烃，二烯烃，硫醇及噻吩的石脑油沸程烃物流与有效量的氢气加入到第一蒸馏塔反应器中，进入加料区；（b）沸腾含有硫醇，二烯烃和大部分所述烯烃的所述石脑油沸程烃物流馏分向上进入第一蒸馏反应区，所述反应区含有第忸族金属加氢催化剂，以使部分所述硫醇与部分二烯烃进行反应形成硫化物和具有低硫醇含量的塔顶馏出物产品，所述催化剂制备成某种形态使其能在反应条件下用作催化蒸馏结构；（C）将所述硫化物，噻吩以及重硫醇与高沸点馏分一起作为塔底馏出物，从所述第一蒸馏塔反应器中除去；（d）将所述塔底馏出物和氢气加入到具有第二蒸馏反应区的第二蒸馏塔反应器中，所述反应区含有加氢脱硫催化剂，以使部分所述硫化物，噻吩及重硫醇与所述氢气反应生成，所述催化剂制备成某形态使其在反应条件下用作催化蒸馏结构；（c）从所述第二蒸馏塔反应器的塔顶馏出物中以气体形式除去[2] S;以及（f）从所述第二蒸馏塔反应器中回收石脑油产品。

脱硫操作手册

脱硫系统操作手册1.开车前的准备1.1吸收剂系统的检查1.1.1确认控制室及就地盘各控制电源开关已闭合。

1.1.2检查各管道和阀门应无泄漏现象。

1.1.3确认各箱槽内无杂物。

1.1.4检查电机接线及接地线、地脚螺丝牢固，泵体固定完好，油质、油位正常，送上就地控制盘电源。

1.2烟气系统启动前的检查与准备1.2.1烟道内无杂物。

1.2.2全部螺栓均已拧紧而且可靠。

1.2.3所有管路、法兰及其螺栓紧密性完好。

1.2.4检查监视仪表及其连锁时的功能是否正确。

1.2.5电机按电机检查通则检查完好。

1.2.6烟气监测系统各仪表接线正确，备用良好。

1.2.7增压风机启动前检查1.2.7.1风机的入口侧和出口侧膨胀节连接牢固，膨胀自由。

1.2.7.2润滑油油质、油位正常。

1.2.7.3电机按电机检查通则检查完好。

1.3吸收塔系统启动前的检查与准备1.3.1检查吸收塔、各水箱及池内部清洁无异物，防腐层完好，人孔门关闭完好。

1.3.2各管道冲洗水门及放水门关闭无泄漏。

1.3.3吸收塔循环泵、排出泵地脚螺栓牢固，防护罩完好且安装牢固。

1.3.4吸收塔循环泵、排出泵润滑油位在油位计的中心线以上，无泄漏，油位计及油面镜清晰完好。

1.3.5吸收塔循环泵、排出泵电机按电机检查通则检查良好，电机接地线完好，电机绝缘合格。

1.3.6各手动阀门和气动阀门严密且开关灵活，各阀门开关指示与PLC相符，将各阀门置于关闭位置。

1.3.7各就地控制柜工作良好，指示灯试验合格。

1.3.8配电系统表计齐全完好，端子排、插接头无异常松动现象。

1.3.9各开关、接触器分合闸指示明显、正确。

分合闸试验合格。

2.开车2.1吸收剂系统的启动2.1.1吸收剂系统（碱液槽、添加剂槽、搅拌器、碱液泵）检修工作全部结束，并供电完毕。

2.1.2启动碱液泵，保证碱液槽内吸收剂充足。

2.1.3打开添加剂工艺水阀，配置添加剂。

2.1.4启动添加剂槽顶进式搅拌器。

2.2吸收塔系统的启动2.2.1吸收塔液位控制系统置为自动。

催化轻汽油抽提脱硫醇方案

催化轻汽油抽提脱硫醇方案16万吨/年催化轻汽油抽提脱硫醇方案一、前提，重馏分采用加氢降烯脱硫工艺，轻馏分拟采用河北精致科技公司助溶法抽提脱硫醇技术。

以下是依据助溶法抽提脱硫醇原理为海科化工提出的工艺方案。

1、轻汽油处理量16万吨/年，密度0.660(20?)。

年开工8400小时。

2、轻汽油抽提脱硫醇后质量指标:项目轻汽油抽提脱硫醇后备注硫醇硫/(ppm) ?10 质量指标控制10ppm以下反而不经济其它铜片腐蚀合格二、助溶法抽提脱硫醇工艺原理:催化氧化脱除硫醇按照工艺可分为抽提氧化法和混合氧化法两种，两者所依据的原理相同。

都是利用硫醇的弱酸性和硫醇负离子易被氧化生成二硫化合物这两个特性。

主要反应式如下:RSH + NaOH ? RSNa + HO ? 22RSNa + 1/2 O + HO ? RSSR + 2NaOH ? 22首先由强碱(NaOH)与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中形成硫醇负离子，硫醇负离子在催化剂的作用下被空气氧化为二硫化物，二硫化物为油性，从碱相中脱出，并使NaOH得到再生。

脱硫醇两步反应的进行，由三个主要因素控制。

第一是硫醇与碱反应并被抽提到碱液中的能力，即通常说的碱液的抽提能力;第二是氧化催化剂的活性高低及催化剂的寿命长短;第三是碱液中溶解氧的浓度及其氧化活性的高低。

针对上述三个主要控制因素，助溶法脱硫醇技术分别采取了相应的促进措施:措施1、提高抽提硫醇的能力。

根据相似相溶的原理，利用分子结构与硫醇相近、而水溶性远大于硫醇的物质，来提高硫醇在碱液中的溶解度。

纯碱液的抽提能力，一般是随着碱浓度的增加而增加的，而GL助溶工艺碱剂的抽提能力碱浓度的影响几乎可忽略。

也就是说抽提主要靠剂不靠碱，操作可以在5%甚至更低的碱浓度条件下进行。

措施2、提高催化活性，防止催化中毒。

脱硫醇催化剂的溶解性很差，并且随着碱浓度的增高溶解度迅速下降，在20%的碱液中几乎不溶。

而GL助溶剂解决了这个问题，并依据该原理我们研究生产出了液体催化剂，大大提高了催化活性。

催化氧化脱硫醇工艺应注意什么？

操作规程/石油化工催化氧化脱硫醇工艺应注意什么？1.工艺简述催化氧化脱硫醇（脱臭）是将液化石油气、催化汽油或航空煤油用磺化酞菁钴（或聚酞菁钴）碱液为催化剂，用抽提和氧化方法将其中的硫醇转化为无臭味、腐蚀性小的二硫化物的工艺过程。

能提高石油产品的抗氧化性，改善使用性能和减少燃烧尾气对大气环境的污染。

催化氧化脱硫醇是一种精制石油产品的工艺，根据精制对象和产品质量要求不同，分一步法和二步法两种工艺流程。

液态烃脱硫醇采用抽提一步流程，经催化剂碱液抽提水洗后就送出装置。

溶于碱液中的硫醇以硫醇钠状态存在，并进一步与空气氧化生成二硫化物，在分离器中与碱液分离。

汽油脱硫醇采用抽提和氧化二步流程。

经催化剂碱液抽提后的汽油进入氧化塔，把残余硫醇氧化成二硫化物，去除其恶臭味。

2.危险部位2.1催化剂碱液配制罐氢氧化钠是腐蚀性很强的碱，在配制催化剂碱液时最容易发生碱灼伤事故。

碱液管线，盛碱容器也容易腐蚀泄漏。

配制时若碱罐盛装液面太高，搅拌碱液压缩风开得过快过猛，会把碱液溢出、沾上身体，造成人体灼伤事故。

2.2二硫化物分离器含硫醇钠碱液经与空气氧化后生成二硫化物，至分离器进行分离。

分离器设计有分离柱，筛网破沫结构。

分离柱液面控制不好，碱液和二硫化物会窜入尾气系统，放空管线窜碱，造成操作压力波动。

分离器碱液界面过高，可能使碱液窜入二硫化物管线，不仅影响二硫化物焚烧处理，还造成催化剂碱液损失。

2.3氧化塔催化汽油经抽提脱硫醇后和催化剂碱液、压缩空气一起进入氧化塔进行氧化脱臭。

进塔的各物料量比例控制不当，特别是压缩空气压力波动会使汽油和碱液窜入压缩空气管道，造成操作波动，甚至引起爆炸事故。

3.注意事项3.1催化剂碱液配制在配制催化剂碱液时要穿戴好防碱护品，谨慎操作，严防碱液沾上人体。

注意碱液罐及工艺管线泄漏。

配制罐的碱液面不能太高，要缓慢通入压缩空气搅拌。

罐的附近要设置冲洗水龙头。

若沾上碱液时应迅速冲洗。

3.2二硫化物分离器避免分离器的分离柱、破沫网、格栅等内部结构件腐蚀损坏，以保持其良好的破乳分离效果。

汽油抽提脱硫工艺手册

EHDS脱硫技术工艺手册河北精致科技有限公司目录第一章工艺原理及特点 (4)1.1 工艺原理 (4)1.2 工艺特点 (4)第二章工艺流程简述 (4)2.1预分馏 (4)2.2 抽提脱硫 (4)2.3 抽余油水洗 (5)2.4 富溶剂脱烯烃 (5)2.5 富溶剂脱硫 (5)2.6 水洗水净化 (6)2.7 水汽化器 (6)2.8 溶剂再生 (6)2.9 抽提脱硫原则流程图 (6)第三章物料性质 (7)3.1 原料性质和主要产品质量指标（见表3-1） (7)3.2 溶剂规格及质量指标（见表3-2） (7)3.3 GL-精脱硫剂的物性指标（见表3-3） (7)第四章溶剂性质及各单元工艺参数 (7)4.1溶剂性质 (7)4.2主要工艺参数 (8)第五章装置操作 (8)5.1预分馏系统操作 (8)5.2抽提脱硫系统操作 (10)第六章装置开工 (25)6.1 装置开工准备工作 (25)6.2开工前准备工作及具备的条件 (27)6.3装置各单元开工程序 (28)6.4开工步骤 (28)第七章装置停工 (33)7.1 停工要求 (33)7.2 停工前准备工作 (33)7.3 停工步骤 (34)7.4 装置洗塔、扫线 (36)7.5 停车注意事项 (36)7.6 停车后溶剂保护措施 (37)第八章事故处理 (37)8.1 停2.2MPa蒸汽 (38)8.2 停电 (38)8.3 停循环冷却水 (40)8.4 停仪表风 (40)第九章主要设备操作 (41)9.1 离心泵 (41)9.2 罗茨真空泵 (47)9.3 隔膜泵 (51)第十章安全及环保 (53)10.1装置开工前安全检查制度 (53)10.2装置检修前安全检查制 (54)10.3 环境保护 (54)10.4 装置主要的有毒有害物质、危害介绍与防护 (55)第一章工艺原理及特点1.1 工艺原理将预加氢后催化汽油通过预分馏分割成轻、中、重三种馏分，其中轻馏分（沸点小于40度）的硫含量在10ppm以下，可以去醚化或作为产品直接出装置。

催化汽油加氢脱硫装置分馏塔操作指南

催化汽油加氢脱硫装置分馏塔操作指南1.1分馏塔操作原则在分馏塔段，主要控制再沸器的出口温度和LCN流量。

（1）分馏塔馏分点切割点由于分馏塔馏分点直接影响代表装置性能的两大目标值，即硫含量和辛烷值，因此，分馏塔馏分点是非常关键的操作参数。

精确的LCN抽出量（或分馏塔馏分点）和LCN硫含量由一个温度控制器间接控制。

该温度控制器位于LCN抽出塔盘下方的塔盘上。

这些塔盘可以与LCN产品硫分析仪控制器组成控制回路。

如果不使用LCN硫分析仪，以每次最多调整1˚C，每小时最多调整2˚C的方法仔细调整馏分点的温度。

（2）回流/进料如果回流/进料过低，分馏的质量会下降（LCN FBP 和分馏塔底部IBP 出现过多的交迭）。

因此，越来越多的重硫组分进到LCN中，而在未处理的分馏塔底却发现越来越多的轻烯烃。

最终会导致损失更多的辛烷。

分馏塔的主要目的是把反应生成油切割成所需要的目的产品，影响产品质量的操作参数有：塔操作压力、温度、流量、塔底重沸器部分、侧线汽提塔塔的操作。

（3）压力分馏塔顶压力为分程控制，它是通过控制阀PV0401B 调节塔顶回流罐D-203的气体去低压放空总管的排放量，以及通过控制阀PV0401A调节氢气入回流罐的流量实现。

在塔的馏出物产量和汽化量一定时，改变塔的压力，就改变了塔底重沸器的热负荷。

反之，塔底重沸器的热负荷一定时，降低塔压力，可增加过汽化量，从而提高了分馏塔馏出物的产率。

降低塔压力，塔顶系统需在较低温度下操作。

分馏塔的设计操作压力为0.64MPa（g）。

分馏塔顶压力由装在分馏塔顶回流罐的压控PIC0401控制，压力信号取自C-101顶气相馏出线上，回流罐气体出口线上装两组调节阀。

氢气来气线上的为A阀，排放气线上的为B阀，两阀组为分程控制。

因为该塔顶在该温度和压力条件下气体含量较少，为了保证分馏塔的操作压力稳定，必须引氢气协助控制。

排放气去低压放空总管。

（4）温度分馏塔C-101共有进料温度、塔顶温度、塔底温度、侧线抽出温度、可用于调整分馏塔产品分离精度、拔出率、热量平衡和操作能耗。

脱硫脱硫醇岗位操作法

脱硫脱硫醇岗位操作法一、主要影响因素分析（一）干气、液化气脱硫1．原料原料量和原料组成对脱硫效果影响很大，在一定的生产条件下，原料量增加或H2S含量升高时，?一般通过提高吸收塔胺液循环量来提高吸收效果；但由于受胺液再生能力、气体带胺等因素的影响，胺液循环量的提高受多方面的限制，此时要采用其它调节手段如提高胺液浓度等措施来达到脱除H2S的目的。

?实际生产中应根据原料量和原料组成的变化及时调节吸收塔胺液循环量。

当原料干气C3以上组分含量增加导致干气带液甚至带吸收剂（柴油）以及原料液化气C5以上组分含量上升时，系统内胺液含油量上升，容易导致胺液发泡，影响吸收效果。

当原料液化气C2以下组分含量增加时，液化气系统压力升高，影响装置的正常操作；当液化气中H2S 含量太高时，由于超过气体脱硫的设计负荷，使液化气中H2S 无法用胺液完全脱除，只能用预碱洗碱液脱除H2S ，从而使预碱洗碱液消耗量大幅增加。

2．溶剂醇胺法脱硫所用溶剂主要有一乙醇胺（MEA)、二乙醇胺（DEA)、三乙醇胺（TEA)?、N-甲基二乙醇胺（MDEA)、二甘醇胺（DGA)和二异丙醇胺（DIPA)?等。

本装置所用N-甲基二乙醇胺具有使用范围广、反应能力强、选择性高、稳定性好、腐蚀性小以及能耗低、胺耗小等优点。

吸收塔底富液中酸性气体（H2S＋CO2）摩尔数与醇胺摩尔数之比值称酸性气负荷，它是决定气体脱硫装置技术经济指标的重要参数。

该负荷的选择主要依据是对装置设备腐蚀的影响，以MEA 为例，对碳钢设备应限制在≯0.35的范围内，而不锈钢设备可限制在≯0.7 的范围内；而MDEA由于腐蚀性较小以上范围可适当放宽。

显然酸性气负荷除与原料量、原料酸性气含量、再生效果有关外，主要受溶剂浓度和溶剂循环量的影响。

在装置处理量和溶剂循环量一定的前提下，溶剂浓度增大酸性气负荷降低，吸收效果增加；但浓度过大则易使溶剂发泡反而会大大降低溶剂再生和吸收效果，且胺耗增加。