生产现场管理创新

生产现场管理创新

构建“现场管理469保证屋”,以“公司文化”、“公司战略”、“公司制造”“公司工匠”为核心，确立“现场管理四大原则”、“六项质量活动”、九大精益管理（九大支柱），使柜架现场管理成为“公司制造2015战略”的组成部分。

一、现场管理四大原则

（一）开机前点检原则

（二）三分钟核对原则

（三）机长责任制原则

（四）质量剖析原则

二、六项质量活动：

（一）板料品质确认

（二）设备状态确认

（三）首检品质确认

（四）润滑三滤确认

（五）工序放行确认

（六）工具定位确认

三、九大精益管理：

（一）6S、目视化“全区域、全对象”管理

整合柜架生产、管理、生活三大区域，对设备、工装、工具、器材、场所和环境六大对象实施6S和目视化管理，以提高现场管理效率，减少浪费和设备故障、防止伤害，实现连续安全。

（二）现场作业人员“五项管理”

赋予作业人员“跑得快”、“跳得高”、“飞得远”的动能，培育有知识又有技术（跑），有意识又有素质（跳），敢担当又能担当（飞）的复合型员工。五项管理：

1、掌握员工短板和需求，注重教育培训实效管理。

2、掌握培训重点和方法，抓好以“OPL单点课程、多点举措”为主流的培训管理。

3、激励员工传递隐性知识，做好全员知识共享管理。

4、培育“学习型”团队，实施卓越班组管理。

5、开展“三星一匠”管理，激励员工争当星匠。

（三）现场文件“五时管理”

整合现场文件管理与知识管理平台，激发文件管理的潜在作用，提高“管理有据可依，培训有据可循，贯标有据可找、考核有据可溯”的有效性。确保“及时更新失效文件”、“及时组织宣贯培训”、“及时检查实施效果”、“及时修改作业规范”、“及时组织实训操作”的五时管理。

（四）设备管理“TPM管理”

建立“TPM”九大支柱，实施设备全员维护。定期开展M-FMEA分析，做好预防性维护管理。定时定人采集故障数据；实施周、月、季、

年设备维护计划、编制TPM看板。建立机长责任制，管好用好设备提高设备利用率。

（五）过程质量“诚信卡”管理

建立“机长责任人”制度，推行《机长质量诚信卡》管理，明确过程质量监视测量“责、权、利”。通过MES信息数据系统实施全过程产品质量管理。定期开展P-FMEA分析，运用“因果图”剖析质量问题。定期编制《A3报告》并报告，激励全员参与制定和实施纠正预防措施。定期更新《QC工程表》技术参数、工艺路线和品质要求。

（六）原材料、在制品“零库存”管理

实施物料精益管理，确保原材料在制品库存量符合“订货点”要求。根据柜架生产周期监控《在制品台账》数量，确保在制品“成套率”、减少“预投数”。

（七）生产计划“柔性”管理“刚性”执行

根据单件小批生产特点编制《生产作业计划》，保持节拍均衡满足最大产量。强化过程精益化管理，定期开展价值流分析，消除七大浪费、缩短作业流程、提高增值活动时间。

（八）职业健康安全和环境保护的“风险预防责任清单”管理坚持“安全第一、预防为主”方针，定期开展危险源辨识和风险评价活动。建立“风险预防责任清单”，激励人人参与风险预防。抓好节能减排，人人参与生产性固废的源头控制，确保“减量化、无害化、资源化”。

（九）资源管理抓“源头”

通过MES生产信息系统对柜架板料消耗信息实时传输给设计部门，从计划设计源头控制大边料产生。重视员工技能和多能培养，挖掘人力资源隐性能力，运用“双因素理论”激励员工提高效益和效率。