品质改善活动的改善案例

22 2 2
22 2
2
22
200
2 7 13 2 25 6 18
1 1 4 1 11 5 29 35 11 2
9
102
1 12
1
0
0
GA-1标G签A-错2产误G品C-混1G异装C-品3组组装装G位CG-异C6-连常8组接装不部良G位D-欠1外品G观D-破2G外损DG-观D3-有变4打瑕形磨疵G或打D-颜痕5表色面不处良G理DG-不D8-外良9其观他缩外水G观E-异1操常G作E-不2性良G能E-不4异良G音E-不7回良转G不F-良1G未F-加2尺工GG寸FF--不94加形良工状时异G其常Z-他9其不他良不良项
A
5
现状分析—年度数据
不良个数最高为：
1.颜色异常1044个（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 2.标签错误599个（多工序检查，品管可管控） 3.产品混装245个（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）
不良件数最高为：
1.颜色不良5件（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 2.寸法不良5件（成形组立工程检查，品管无法管控） 3.产品混装4件（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 4.连接不良4件（多工序检查，品管抽检，无法管控） 5.操作不良4件（多工序检查，品管抽检，无法管控）
A
12
结果分析—不良说明 郁闷
检查方法说明：
1.待检区推部品，同时需要确认整车产品品番、纳期一致 2.推到检查区后确认检查用的资料与待检品，须一致 3.检查时按照《检查作业手顺书》检查，盖章（异常时联络班组长确认处理） 4.检查完成后再次确认整车产品品番、纳期一致 5.确认完成后推到检查完成品放置区
*检查方法没有问题，如按照检查基准实施可防止异常流出
多，导致生产延迟，出货时
协助对应；
析
间不更改，紧急对应品增多 3 . 做不定期的不良测试
及 对
日常生活中都有心情 唯有提高检查员的警惕
3
个人原因，精 烦闷之时，所以无法 神不集中 避免会有开小差的事
性，并了解产品的重要性 后，认真对待检查品
*做不定期的不良测试，
Baidu Nhomakorabea
情
提升检查员的警惕性
策
A
9
原因分析– 补充
A
7
原因分析—鱼骨图分析 怎么办
呢？
另附资料说明
法
检查指示书在正式 使用前会做检查前 培训，如有疑问或 后续有疑问时也可 资料难懂 提出，视情况可追 加项目。
作业指示书说 明不足
作业区域无法调 整，到再增产或 有必要时，开两 班检查
作业区域小，人 员作业位置小
作业环境不够 亮，无法检出
每月进行灯管 确认，750露 克斯以上，可 对应
A
6
设定目标
来来来，一 起来改善！
出货检查流程及方法： 1.制造完成品检查
（全数检查）
☆本次对应改善的工程 为出货检查区域，检 查人员的警惕性提升, 标签与实物不符为0
挑中你了~~
2.品管出货检查 （初期流动品和海外向的全 检，
其他的抽检）
3.制造出库后入生管仓库 （入库品不可再开箱和换标签）
4.按照日期出货
A
10
对策实施
哇唔..改善 ，改善…
对应点：减少多个数不良流出
11..作作成成计计划划
2.实施2.实施
措施：做不定期不良测试，提
项目：1.标签与实物不符，
高检查员的警惕性，以防流出不良。
2.左右混入，3.少数
作成:HANDLE 李治平/ KEY-SET 谢江
4.异品混入
对象人员：所有出货检查员
10月份开始
1
培训不足
培训后不理解
2.正式作业前对受训人做 作业观察，并确认其检查
后的产品（班组长）；
原
3.做不定期的不良测试 1.随着客户增产的趋势，生 1.控制加班时间，每天加
因 分
产线也随着产量提升，检查 班不超过3小时，每周有一
2
工作时间长，
量也增加；
天休息；
易疲劳
2.因前生产线中少部品项 2.需要前工序等相关部门
QCC改善活动资料
A
1
选定主题—选择
异常原因分析和对策中必备项：
1.生产不良 制造原因只有在产品生产时发生及对策
2.流出不良 流出原因在制造过程和检查过程都会 产生。并如在出货检查时防止异常流出， 可达成客户要求的标签与实物不符不良 不良件数“0”目标
A
2
选定主题—定案
减少客户投诉中多数量不良，达成客户 PPM目标。
作业台
人
培训不足 标准不了解
未按照作业标 准实施
线上配料异常
料
工作时间太 长，疲惫
人员工作时精 神不集中
个人原因
流
出
不
良
原
因
分
析
来料错误
来料错误时，受入检查 和工程中的生产前确认 可发现，需提前预防。
A
8
喔哦~
原因分析—分析结论说明
人
为
NO
不良项目
原因
对策
1.培训后向受训人确认培
因 素
训内容是否理解；
理由是：
*客户每年都有相关联络，要求各供应商 减少标签与实物不符的异常。
*品管检查作业方法中可以对应。
A
3
分析现状—异常分析图
09年度纳入不良明细
不良个数 不良件数
1200
9
1000
10448
不良发生时个数较多
8
7
800
不
良
599
个 600
4
4
数
5 4
6 不
5
5良
4件 数
400 3
3
3
3
245 2
A
4
分析图中异常项目说明
不良项目依次为：
GA-1标签错误，GA-2产品混装， GC-1异品组装，GC-3组装位异常, GC-6连接不良, GC-8组装部位欠品， GD-1外观破损, GD-2外观变形, GD-3有瑕疵打痕, GD-4打磨或颜色不良，GD-5表面处理不良, GD-8外观缩水, GD-9其他外观异常, GE-1操作不良， GE-2性能不良, GE-4异音不良, GE-7回转不良, GF-1未加工, GF-2尺寸不良， GF-4形状异常, GF-9加工时其他不良, GZ-9其他不良项
件
10月份纳入不良个数明细
不良数 不良比率
500
112233445050505050500000000000
56.1% 386 43.3%
2 0.2%
1 0.1%
1 0.1%
60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 1 10.0% 0.1% 0.0%
标签与实物不符 外观不良 露底不良 寸法不良 组装不良 性能不良
期间：10月~
PD
44..实实施施结结果 果
A C 3.确认 测试结果：HANDLE有24人，
10月份标 签与实物 不良再发1
件
不合格有2人
KEY-SET有5人，
未达成
不合格为0
2010年HDL能力调查总结.xls
2010年受入检查与KEY-SET出货检查能力
A
11
对策实施—图表
郁闷 ing
10月份标 签与实物 不良再发1