精益生产设计

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精益生产之单元生产线的一些设计方法

在未来几个月内不断迅速增长，然后最多生产两年左右就要淘汰（不过设备不会被淘汰）。

所以最后该工厂的领导决定采用21秒的方案，有一些工序有两人操作，一人操作一台设备，一人操作两台设备。

有一些工序有两组人操作等等。

另外要特别提到一点，就是当生产线中有自动化的设备的时候，一定要做作业组合的分析，才能非常清楚的看出一个人可以操作几台设备或者在操作一台设备过程中有多少等待的时间，然后看是否可以给这些等待的时间安排工作。

对于昂贵的设备，我们当然需要考虑它的利用率，但随着人力成本的不断上升，越来越多的工厂愿意牺牲设备利用率以达到生产力最大化的目标，只要设备的投资回收期足够的短以及生产场地允许。

关于精益的组装线的设计还有一个原则是需要注意的，就是一条线内最长的周期时间和最短的周期时间的差异不要过大，一个参考的指标是低于20%。

我在做项目过程中有时就会碰到这样一种情况，当在瓶颈工位增加人数或增加设备后，PPH便能得到提升。

所以这是一种便宜的解决方案。

每个想要改善组装线的生产力的工厂都可以尝试一下。

但似乎很少有人去做这样的工作。

这真的是一个很大的损失。

所以我也借此呼吁一下所有的工厂的生产部的负责人，还有负责改善的部门一定要将这种方案作为一个重要的工作模式进行宣传和实践。

那么当增加人手或设备不可行时，我们就可以考虑将瓶颈或最低周期时间的工位离线生产。

中间允许库存。

当然也有的工厂整个工厂的所有工序都连成了一条线，即连续流，使得库存最少，生产交付周期最短。

这也是精益所追求的。

我们在实践中还是要综合考虑，比较孰优孰劣，再决定采用生产力最优的模式还是交付周期最短的模式。

当然组装线有时会遇到比较复杂的情况，比如刚刚做了一个项目，因为设备和夹具设计的原因，在一条线中不同工序有不同的生产批量，这个时候时间分析就比较复杂，其中一个改善方法就是去最大的生产批量作为"单件'进行设计。

最后要强调一点，就是组装线的改善一定要基于准确的工时观测或分析，在进行新的生产线的设计之前要先讨论各种过程的改善建议，拟出各个作业步骤可以减少的时间，然后在合并或分解动作时要考虑取放产品、工具的时间的减少或增加的情况，最后列出改善后的每个步骤的时间，才能进行设计。

基于精益生产理念的提质改造设计方案

基于精益生产理念的提质改造设计方案精益生产是一种管理理念，旨在通过减少浪费和提高效率，实现质量的提升和成本的降低。

在提质改造设计方案中，应该充分考虑精益生产的原则和方法，以实现生产流程的优化和质量的改善。

以下是一个基于精益生产理念的提质改造设计方案：1. 建立价值流地图（Value Stream Mapping）在提质改造的初期，组织应该进行价值流地图的绘制。

通过绘制价值流地图，可以清楚地了解产品从原材料到客户手中的整个价值流程，并找出其中的浪费和瓶颈。

在绘制的过程中，应该注重与各个环节的相关人员进行深入交流，获取全面的信息，并确保地图反映了实际情况。

2. 识别与消除浪费（Elimination of Waste）在价值流地图完成后，需分析其中存在的各种浪费项，并制定相应的对策来消除这些浪费。

常见的浪费包括过度生产、库存积压、无效运输、待料等。

根据精益生产的原则，通过精确的生产计划、按需生产、供应链的优化等手段，可以有效地降低这些浪费。

3. 实施Kaizen活动（Continuous Improvement）精益生产强调持续改进的重要性。

通过Kaizen活动，可以鼓励员工不断提出改善意见并实施相关措施。

组织应该建立一个有效的Kaizen体系，例如设置改善建议箱、定期举行改善会议等，以鼓励员工参与改善活动，促进工作流程和质量的持续改进。

4. 引入自动化设备和技术（Introduction of Automation）自动化设备和技术可以大大提升生产效率和质量水平。

通过对现有生产流程进行分析，确定适合自动化的环节，并引入相应的设备和技术，可以减少人为错误和工序不一致，提高产品质量和生产效率。

5. 培训和发展员工（Training and Development）在提质改造的过程中，应该将员工纳入其中，鼓励他们参与改善活动，并为其提供相关的培训和发展机会。

这样可以提高员工的技能水平和专业知识，培养他们的精益思维，进一步推动提质改造的工作。

信息化智能化的精益生产线设计

信息化智能化的精益生产线设计
信息化智能化的精益生产线设计是指结合信息技术和智能技术，通过优化生产流程和提升生产效率，实现生产线的精益化管理。

以下是一些常见的设计原则和方法：
数据驱动：通过传感器、物联网和数据采集系统等技术收集关键数据，并进行实时监控和分析。

基于数据，可以优化生产计划、改进生产过程，并进行智能决策。

自动化与机器人技术：利用自动化设备和机器人技术替代繁重、重复性和高风险的工序，提高生产效率和产品质量。

例如，采用自动化装配线、机械臂等设备进行零部件组装。

智能调度与优化：借助算法和智能系统，对生产任务进行智能调度和优化。

通过合理安排设备、人力资源和物料，最大限度地减少生产线停机时间，提高资源利用率。

连接与协同：建立信息化系统，实现生产线内各个环节之间的实时连接和协同。

生产进度、工艺参数、库存情况等信息可以共享和交换，提高生产线整体效率。

质量管理与追溯：引入质量管理系统和追溯技术，对生产过程进行实时监控和质量控制。

通过追溯技术可以准确记录和追溯产品的生产过程和关键环节，提高产品质量和安全性。

持续改进与员工参与：建立持续改进机制，鼓励员工积极参与和提出改进意见。

采用精益生产方法，不断寻找生产线中的浪费和瓶颈，优化流程和提升效率。

3P精益工厂设计

3P精益工厂设计首先，3P精益工厂设计的第一步是产品设计，即确定将要生产的产品的特性和需求。

产品设计需要考虑产品的功能、性能和质量要求，以及市场需求和消费者的需求。

产品设计决定了工厂生产流程和设备的选择，因此是3P精益工厂设计的重要基础。

第二步是生产流程设计。

在3P精益工厂设计中，生产流程被视为一系列相互依赖的工艺和操作步骤。

通过分析产品的生产流程，可以识别出不必要的步骤和冗余操作，并优化生产流程，减少不必要的浪费。

生产流程设计还可以考虑工人的工作负荷和工作环境，以提高工作效率和人员舒适度。

第三步是设备布局设计。

设备布局是指在工厂内合理安排设备和工作站的位置，以优化物料流动和人员运动。

设备布局设计应考虑到生产流程中的物料流动路径和主要操作步骤，以便实现最小化的物料处理和移动。

此外，设备布局设计还需要考虑设备之间的关联性和协作性，以确保生产过程的连贯性和高效性。

第四步是物料流动设计。

物料流动是指物料在生产过程中的运输和传递。

在3P精益工厂设计中，物料流动设计旨在降低物料处理和移动的时间和成本，减少库存和物料损失，并确保生产过程的连贯性和稳定性。

物料流动设计包括设立合理的物料存储区域、设置物料传递设备和工具，并制定物料流动的具体路径和规则。

最后，3P精益工厂设计的关键要素包括标准化、持续改进和员工参与。

标准化是指通过制定标准操作程序和工作指导书，确保生产过程能够按照既定的要求进行。

持续改进是指通过定期评估和改进工厂的生产流程、设备布局和物料流动等关键要素，以提高生产效率和质量，并减少浪费。

员工参与是指鼓励员工积极参与工厂设计和改进活动，以充分发挥他们的创造力和经验，并增强员工的归属感和责任感。

综上所述，3P精益工厂设计是一种基于精益生产理念的工厂设计方法，它通过优化产品设计、生产流程、设备布局和物料流动等关键要素，实现高效生产和减少浪费。

通过遵循3P精益工厂设计的步骤和关键要素，企业可以提高生产效率和质量，降低成本，并增强竞争力。

精益生产方案的设计原则

精益生产方案的设计原则一、整体优化原则“精益”一词起源于日本的“精益生产”（Lean Production），它强调尽可能减少资源的浪费，使生产系统尽可能高效地运转。

精益生产方案的设计原则之一就是整体优化，即以整体最优为目标，通过对全部环节的优化，达到全面提升生产效率和质量的目的。

在精益生产方案的设计中，我们要从整体上审视生产系统的各个环节，包括原材料采购、生产工艺、设备利用、生产计划、库存管理、人员培训等，通过消除浪费，提升生产效率，降低成本等手段，实现整体优化。

因此在制定精益生产方案时，应该以整体最优为目标，通过综合考虑各个环节，找出并解决系统中的瓶颈和短板，使整个生产系统都能够得到最大程度的提升。

二、持续改进原则精益生产方案的另一个设计原则是持续改进，即通过不断地寻找问题、解决问题、改进工艺和设备等手段，不断地提高生产效率和质量。

持续改进是精益生产的核心理念之一，它要求企业不断地反思和改进自己的生产方式和管理模式，使之逐步趋于最优状态。

在制定精益生产方案时，应该注重持续改进的过程，包括对生产过程的不断分析、对潜在问题的及时发现、对解决方案的不断尝试和改进等。

通过不断地寻找问题和解决问题，不断地改进工艺和设备，使企业的生产方式和管理模式在持续改进的过程中逐步趋于最佳状态，从而使生产效率和质量不断地得到提升。

三、注重员工参与原则精益生产方案的设计原则之一是注重员工参与，即充分调动员工的积极性和主动性，使其成为持续改进的中坚力量。

在制定精益生产方案时，应该鼓励员工积极参与各项生产活动，并且在决策过程中给予他们充分的权利和参与。

通过员工的参与，可以充分挖掘员工的潜力和智慧，使他们在实际生产中发挥主动性和创造性，为企业的持续改进贡献力量。

同时，员工参与还能够增强员工的责任感和团队意识，提高生产效率和质量，从而使企业得以持续发展。

四、精益生产的原则和方法精益生产的原则和方法包括价值流图、5S、SMED、Kaizen和其他原则和方法，它们作为精益生产的基本工具和手段，对生产过程进行不断地分析和改进，提高生产效率和质量。

精益生产之如何设计产线布局

参考资料：精益生产运作系统规划设计——打造企业高效价值流
《精益生产运作系统规划设计——打造企业高效价值流》是2023年机械工业出版社出版的图书，作者是梅清晨。
谢谢观看
精益生产之如何设计产线布局
参考资料：精益生产实战手册
《精益生产实战手册:单元生产与拉动看板》由孙亚彬老师著作，本书提供了单元生产、拉动看板这两个工具，帮助企业缩短生产周期、提高品质、降低成本，从根本上解决紧急订单、计划变更、交货迟延问题。
内容介绍
本文用一个案例介Байду номын сангаас，如何设计精益产线的布局。
方法/步骤
如下图，进行了产品作业周期时间与节拍时间研究，现在要考虑产线布局：
方法/步骤
首先，产线设计要满足物流的需要，精益产线需要实现单件流，因此，在产线布局时，需要注意不能出现以下物流状况：
方法/步骤
要防止物流出现以上状态，需要对产品的部件和作业流程进行分类，见下图。
方法/步骤
根据分析可知：产品由三个部件组成，其中，上盖和储物盒需组装在一起，然后与扶手包装在一起。因此，为保证物流的顺畅，最好的产线编排应是三排再合一的形态，见下图。
方法/步骤
然而，这种编排虽然考虑了物流，但没有考虑工位互补，由于中间有一排加工区，阻碍了员工相互交流和互补，因此，需要缩减为两排，可以考虑把第三排拆分，组成U形产线，见下图。
方法/步骤
这个布局阻碍了物流，需要再次调整，同时要兼顾加工的类别特性，见下图。
方法/步骤
由于储物盒打魔术贴占地面积小，可以将内外魔术贴合并，前移组装岗位，确保物流，见下图。
方法/步骤
最后，考虑员工的通用性和材料状况，布局最后调整结果见下图。

精益生产线设计的五要素和九步骤

精益生产线设计的五要素和九步骤
精益管理学院2019-05-30 17:00:00
一、精益生产线概念
精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。

精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。

精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。

丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。

二、精益生产线转换的五个要素
1.单件流
2.标准化作业
3.物料移动到使用点
4.看板拉动
5.每个小时产出记分卡
三、精益生产线设计原则
一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。

从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。

精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。

精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：
1.需求预测分析
2.节拍时间计算
3.装配顺序定义
4.差异化分析
5.作业测定
6.制程构建
7.物料分析
8.工位设计
9.线体布局
四、精益生产线案例。

精益生产在研发设计中的应用有哪些

精益生产在研发设计中的应用有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要脱颖而出，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量，而精益生产理念正是实现这一目标的有效途径。

精益生产不仅适用于生产环节，在研发设计阶段同样能发挥重要作用。

首先，价值流分析是精益生产在研发设计中的一个关键应用。

价值流是指从原材料到成品，为客户创造价值的所有活动。

在研发设计阶段，通过对价值流的分析，可以清晰地了解整个产品开发过程中哪些环节是增值的，哪些是不增值的。

比如，反复的设计修改、不必要的评审环节等可能是不增值的活动。

识别出这些不增值的活动后，就可以有针对性地进行优化和改进，减少浪费，提高研发效率。

标准化工作流程的建立也是精益生产的重要应用之一。

在研发设计中，制定明确、统一的工作流程和规范，可以避免混乱和重复劳动。

例如，规定设计文档的格式和内容要求，明确设计评审的标准和流程，使整个研发团队能够按照统一的标准进行工作，提高工作的协调性和效率。

同时，标准化的流程还有助于积累经验和知识，方便新成员快速上手，减少因人员流动带来的影响。

精益生产强调减少变异和不确定性。

在研发设计中，这意味着要尽可能减少设计方案的变动。

为了实现这一点，需要在设计前期进行充分的市场调研和需求分析，确保设计目标清晰明确。

同时，采用并行工程的方法，让不同专业的人员在项目早期就协同工作，及时发现和解决问题，避免在后期出现大的改动。

此外，精益生产注重拉动式的生产方式，在研发设计中也有体现。

以客户需求为出发点，通过市场反馈和客户声音来拉动研发设计的方向。

不再是闭门造车，而是根据市场的实际需求进行有针对性的设计。

这需要建立有效的市场信息收集和反馈机制，确保研发团队能够及时了解客户的需求变化，并将其转化为产品的改进和创新。

在研发设计中应用精益生产，还需要注重持续改进。

设立专门的评估机制，定期对研发设计的过程和结果进行评估，找出存在的问题和不足之处，然后制定改进措施并加以实施。

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NX数字化产品开发白皮书业务流程计划精益生产设计（Lean Design）精益生产设计(Lean design)专注于消除浪费概述经证实，主要应用于生产运营领域的精益生产管理和六西格玛能够通过注重流程性能而迅速改善成本、质量和时间方面的效益。

尽管六西格玛与产品缺陷和质量的联系最为密切，而精益生产管理却与速度、效率和浪费相关。

精益生产管理的实质是消除浪费，从而改善运营状况。

精益产品开发／精益生产设计的简化概念能够全面消除产品和相关研究开发流程中的浪费，然后再投入生产。

该术语源自精益生产：不断地消除各种各样的浪费。

这是一个最新的英语词组，以总结日本的生产技术，主要包括：o 看板式管理(KANBAN KANBAN)):只是为下一站的工作做准备(消除瓶颈性问题，实现库存最小化)。

o 及时采购(Just Just--in in--time time)):及时从供应商那里获取得材料，组装成产品。

融合二者，精益生产设计和精益生产就向工业企业提供了一整套向浪费宣战的武器，无论是在产品的生产方式(使用精益生产技术升级生产流程)方面，还是在生产设备(使用精益生产设计改善生产)方面都是如此。

欲取得成本上的竞争优势，基层生产人员必须掌握如何看待浪费，并且不仅要在生产车间不懈地消除浪费，也要在工程制定委员会与计算机上消除浪费。

商业化 &启动详细调研初步调研试验及验证开发理念获取 • 客户需求• 核心竞争力• 市场趋势• 战略计划产品启动批准业务批准可行性批准生产批准批准生产传输推荐项目取消研制阶段的典型产品- Gate ®流程图业务挑战人们很难看到工程中的浪费，却很容易看到生产中的浪费。

Don Runkle, 德尔福汽车公司（DELPHI ）副总裁与此同时，虽然产品研制推动业务增长，但成本高昂。

平均而言，每个产品要三千个理念才能获得成功。

为了保证技术投资的高回报率，必须要求工程上要有可靠的结构化方案。

流程目标精益生产计划所隐含的基本思想总结如下：消除浪费! 精益生产定义的浪费主要有7种1. 生产过剩与提前生产——造成浪费2. 滞后-——造成浪费3. 转移与运输——造成浪费4. 不良流程设计——造成浪费5. 库存——造成浪费6. 不良的流程性能——造成浪费7. 制定有缺陷的项目——造成浪费设计中可能缩减的浪费生产中的浪费很容易确定和量化，由此可以推断并将其应用到产品研制流程中。

下表确定和评估了产品设计中的浪费，两项研究的结果总结如下：来源来源：：对UGS PLM Solutions 的一级汽车供应商分析；科尔尼公司（A .T .Kearney ）, 设计线(The Line on The Line on Design), Design), 2003年• 最新的一级汽车供应商分析表明,未调查前的流程确定，约33％到50％的设计成本花费在寻求、等待信息和寻求不必要的信息上，如文件和实体原型。

缩减浪费方面从未采用、从未完成、从未提交的设计发现信息，等待试验结果等导致的停工期不必要的文件和产品原型如成本件方面的设计知识使用不足做出客户不需要的过度设计早期设计流程中的生产验证错误导致生产缺陷的不良设计可设计中能缩减的浪费设计浪费百分比未知•一项科尔尼（A.T.Kearney）研究(设计线，2003年)发现，总共约58%的成本浪费在铁路机车上，包括无法利用以往的设计经验、过度设计和不良生产设计。

为了说明设计浪费如何用光了成本，要从生产一辆铁路机车来考虑成本。

所有的直接成本中(包括内部生产和材料)，一般约8％是花费在镀金上。

而其中不乏客户不想为之出资的功能和特性。

另外11％来源于过度的安全系数与过于严格的技术规格要求-这些都是不必要的要求或以往的产品设计遗留下来的问题，因此是无关紧要的。

例如，在从不穿越隧道的列车上安装高级耐火座椅(穿越隧道列车上要求使用的高级耐火座椅)。

约15％用于生产铁路机车的成本通常属于次优理念，这样稍逊些的解决方案投产用于其它机车内部或更有竞争力的机车。

一个实例可能是场内系统比其它竞争者生产的同等系统在成本上高40％。

几乎7％的设计成本来源于“懒散设计”，即不完全使用部件能力或超越要求使用更优良的材料。

约5％的成本来源于不良的生产和组装设计，例如一个非常复杂的座椅附件，如果简化可能会缩减60％的组装时间。

最后，12％的设计浪费归于供应设计失误。

可能是从国内供应商那采购来的高成本面板。

毕竟，总成本的58％是设计浪费，只要用两年多时间就能攻克它，把机车的总成本降低30％。

产品研制阶段缩减浪费的优越性精益生产的基本原理也可用于产品研制阶段。

生产浪费的类别可以通过建立图表与相关的浪费领域建立关系，以缩减产品研制阶段的浪费。

精益生产：7个关键浪费项目应用到精益生产设计中滞后转移与运输减少滞后寻求、等待试验结果、不必要的文件和实体原型生产过度与早期生产库存设计复利用最大化•从以往的设计经验中汲取教训•减少不必要的功能•从未使用、从未完成、从未提交的设计不良流程设计不良的流程性能改善流程效率•设计知识使用不足•例如成本件•生产错误的早期验证制定有缺陷的项目减少缺陷•不良设计•授权内容公司实例B/E 航空航天公司以前每周在概念设计与工程设计功能间传输数据耗费达两天时间，这是一个典型不够完善的数据重现流程，最后导致设计理念的丧失。

为两个功能采用单一的技术平台后，该公司建立了一个没有数据传输的流程，这就消除了数据补救工作，实现了概念设计与工程的并轨。

日本航空公司(JAL)向B／E航空航天公司发出定单后，要求提供一级卧铺座椅，以满足商务舱的需要。

该项目的挑战是如何把座椅的内部部件(电子设备，电机、机械装置、视听设备等)安装到狭小的空间内。

这就需要工业设计人员与工程师的密切协作。

NX通过工业设计人员与工程师之间的优化协同，实现了值得称道的创新设计。

以往的座椅项目中，工业设计人员与工程师每周耗费两天的时间来处理几何尺寸。

JAL的项目中节省下来的时间得到了更好的利用，把座椅做得尽可能美观，功能完善。

日本DENSO公司同时为多个客户提供单独的部件-在多个汽车平台上创造出互换性，这就防止了设计资源使用不足，实现产品潜在缺陷最小化。

GE航空发动机公司，在他们以往的方案中，由于部件模型是单独设计的，没有进行综合来确定整体系统中对其它部件的影响信息，只有过了相当长的时间后才能发现潜在的设计问题。

当今，使用NX WAVE 技术他们只须25%的时间就可以实现以往两倍的设计方案优化及更新。

日产公司（NISSAN）的成功管理，促使年成本持续降低15-20%，并且同时在缩减产品平台的基础上提高产品数量，把利润率从1.4％提高到10.8%。

Dresser--Rand）通过使用WAVE技术实现压缩机产品系列部件自动化更新，从而美国德莱赛兰公司（Dresser使生产周期时间减少了50%。

其设计方法的关键是将加工、精加工与焊接过程引入到“流程状态控制”。

自我评鉴如果您的公司状况如下，您可能会在本文所述的工具和流程升级中获益。

首先从产品研制流程中的分析浪费区域开始：流程滞后• 发现信息，等待试验结果、反馈流程中失去的时间• 不必要的文件、产品原型和设计重复利用重复利用设计• 从以往设计经验中汲取的教训• 减少不必要的特性• 从未采用、从未完成、从未提交的设计缺陷• 不良设计• 缩减售后保证条款流程效率•设计知识使用不足，例如在成本件方面 • 生产错误的早期验证UGS PLM SOLUTIONS 在精益精益生产设计中的应用生产设计中的应用UGS PLM SOLUTIONS 技术独家支持精益生产设计理念，可以协助公司减少设计生产滞后、最大化实现设计知识重复利用、降低缺陷，从而改善流程效率。

能够实现精益生产设计的主要解决方案部分为NX 数字产品研制与Teamcenter 产品套件。

这些软件实现协同管理研制环境；统一的解决方案管理产品研制的各个阶段，从概念贯穿生产、知识驱动自动化、仿真、验证与优化以实现系统及建模。

所有这些工具和技术可以直接用于消除浪费，从而使精益研制理念获得成功。

研制管理环境使用NX 提供的研制管理环境与Teamcenter,公司可以通过全面集成、各产品数据同步管理与流程知识减少滞后。

关键部分是在产品研制流程中实现必要产品信息与流程的结构化存贮-不仅包括计算机辅助设计、工程、生产创建的数据，还包括执行研制流程必需的相关信息。

使用这个管理环境，公司可以获取有关于工作流程与流程的信息，了解如何在团队成员需要时把信息传递给他们，从而节约了浪费在寻求、等待和重建产品数据所上的时间。

除计算机辅助设计模型、图纸和材料清单以外，研制环境还可以管理来自仿真与试验、网络计算编程、流程管理、生产与公司专有知识库的数据，以在必要的时间、地点获取合适信息加速研制决策。

这些能力消除了纸质非自动化或信息分配与批准流程不足引起的内在滞后。

这些管理环境包括能够协助大型开发团体消除浪费与滞后的稳健协同工具组件-甚至包括扩展到企业以外实现与用户或供应商协同的工具组件。

由于集可视化与协同辅助为一体，所有产品研制流程中的利益关系人都可以迅速查找、访问、管理、查看和分享产品与流程数据。

该管理研究环境支持地理分布各不相同的研发团队，甚至他们可以使用完全相异的系统与技术。

其结果是在研制流程中数据转换与传输产生的滞后日趋减少。

从概念到生产的统一解决方案NX 解决方案在一个统一的技术平台上实现了众多数字产品研制应用集成。

共享同一基础，NX 应用同一的动态关联结构与数据结构实现了从概念到生产的研制流程自动化。

使用NX 的关联性，产品设计模型的更改可以自动扩展到文件制定、工程分析与数字控制编程等控制流程。

对所有的研制流程使用统一的解决方案，制造商可以减少制定文件时产生的浪费，及时交流设计更改，从而消除数据传输或从产品研制要径中重建数据。

该能力通过消除浪费、滞后、错误与各研制阶段中的数据损失，直接支持精益生产设计，迅速改善整体流程效率与时间周期。

知识驱动自动化NX可以允许制造商随时获取产品与流程知识，甚至便于把它们重复利用到非常复杂的研制任务中去。

公司可以重复使用产品设计与研制流程，而不是面对每个新产品挑战时都对他们进行重建，实现知识驱动自动化精益生产设计的支持。

公司可以充分利用NX知识驱动自动化，其方式有以下几种。

首先，NX组件包括几种应用，即已获取的工业知识和包括结构化设计、模具与工装设计在内的专业化任务实践。