工厂冲压焊装总装探秘
一汽大众长春工厂冲压、焊装、总装探秘
一汽大众长春工厂冲压、焊装、总装探秘主要是宝来、CC等车一汽大众在长春的工厂，占地182万平方米，正式员工有1万多名。
一期工程在1992年完成，1996年验收，产能15万辆，生产捷达、宝来、全部奥迪A6L。
二厂在2003年底建成投产，主要生产高尔夫、迈腾、速腾、CC等车型。
而2009年建成的三厂，主要用于生产奥迪A4L、Q5。
此外还有一个发动机传动器厂，主要生产EA113和EA111发动机，还有MQ手动变速箱。
我们此次参观的是一汽大众二厂，还有EA111发动机的生产线。
一汽大众在长春驻扎多年，打下坚实的基础，看起来有点日久生情不愿远离的意思。
但随着引入车型产品增多，长春工厂的产能已经完全饱和，造成多款车型供不应求的局面（厂方希望通过开放给媒体参观，让大家亲眼看到一汽大众的车型供不应求是真的受产能所限，而不是搞所谓的“饥饿营销”）。
目前长春工厂的产能扩充余地已经很小，为了扩大产能，一汽大众下一部将在长春以外的地方建厂，比如成都的工厂就已经在建设中。
也只有待成都工厂投产后，一汽大众目前多款车系产能跟不上销量的局面才有可能缓解。
冲压车间冲压是生产轿车的第一步，我们参观的第一步也照例从冲压车间开始。
刚一走入冲压车间，就能见到墙上写着“好的轿车从冲压开始”，请跟随我们一同进入一汽大众的冲压车间，看他们如何来实践这个口号吧。
冲压车间的规模不小，我们参观的一汽大众冲压二厂，共有4条全自动化冲压线，前两条生产线在2005年投产，另两条在2009年投产。
目前承担宝来、速腾、迈腾、CC、高尔夫等车的冲压任务。
为了达到高品质，国内很多汽车钢板还采用进口板料，自主品牌且如此，作为德系合资品牌的一汽大众就更不例外。
据介绍，一汽大众用的钢板材料有来自德国蒂森克虏伯，也有来自韩国的，国内的则宝钢和鞍钢也有供货。
早在参观之前，我们就清楚一汽大众车间肯定少不了德国出产设备。
的确，从最核心的冲压机开始，我们就看到了纯德国品牌：MULLER WEINGARTEN。
汽车整车全装四大工艺流程
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)1、冲压工艺冲压是所有工序的第一步。
先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。
每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。
冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。
b、冲压工序可分为四个基本工序：冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。
弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。
拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。
局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
c、几种汽车覆盖件的冲压工艺冲压件示意图汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。
因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。
2、焊装工艺冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。
在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。
汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。
装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
汽车焊装、总装车间多层厂房的设计
汽车焊装、总装车间多层厂房的设计摘要：汽车产业不断发展，不断有多层厂房出现在大众视野，设计时需要充分利用多层厂房的优势，同时平衡工艺合理性与结构经济型，保证各专业协同设计，避免造成不必要的浪费，文章分析了多层厂房设计时工艺布局和物流组织的要点，提供了一种高节拍的焊装车间和总装车间的工艺布局方案，期望能够在工程设计中对有需要的同仁们有所启发。
关键词：多层厂房；工艺布局；物流组织0 引言多层厂房常见于电子、食品、化工等行业，这些行业的特点是生产设备相对较轻、体积较小，采用多层厂房可显著减少占地面积。
汽车工厂的四大工艺车间，受到工艺布局、物流组织、地面荷载、设备基础、厂房高度、消防要求等的制约，除了涂装车间外，冲压、焊装、总装车间的主体结构一般为单层。
冲压车间因为压力机常伴随着大型的设备基础，采用多层厂房难以实现，焊装和总装车间采用多层厂房则存在着可行性。
随着汽车市场的不断发展，双层的焊装和总装车间也进入了大众视野，本文主要探讨在焊装车间和总装车间多层厂房的设计思路。
1 工程概况近年来汽车行业高速发展，各生产工艺逐渐趋于成熟，车间设计的整体参数也渐渐有迹可循。
根据各类汽车工厂的经验，焊装和总装车间按照传统单层厂房设计时，厂房的主要参数如表1。
表1焊装、总装单层厂房主要参数表单层厂房的设计已经逐渐趋于标准化，多层厂房的设计仍在探索阶段。
各种规范对多层厂房的要求往往高于单层厂房，在设计中，要严格遵守规范，在满足规范的前提下展开设计。
厂房高度设计：焊装和总装车间按照双层厂房设计时，火灾危险性类别不变，根据规范，丁戊类的多层厂房防火分区面积不限，丁戊类的高层厂房防火分区有面积限制，故设计时厂房的建筑高度控制在24.0m以下为宜。
厂房结构形式及柱距选择：根据焊装和总装工艺的生产特点，主体可选择钢筋混凝土框架结构或钢框架结构，柱网综合考虑结构经济性和工艺使用的合理性，可采用12m*12m柱网[1]。
二层由于工艺需要大跨度，常抽柱采用24*24m或局部36*24m柱网，宜采用钢结构屋面，若有较多工艺吊挂荷载，可采用钢网架或钢桁架[2]。
焊装车间生产计划分解流程
焊装车间生产计划分解流程
通常我们所说的汽车制造四大工艺指的是：冲压→焊装（车身）→涂装（油漆，喷涂）→总装。
一般来说，在汽车制造工厂，这四大工艺分别对应四大车间或工厂。
在焊装车间，冲压成型的钣金件通过夹具固定其相对位置，主要使用电阻焊机焊接并组拼成完整的白车身。
然后通过输送系统送往涂装车间，焊装的工艺便完成。
焊装车间的主要工艺过程可以理解成类似搭积木的过程。
对于轿车我们一般称为5大片(分总成)：底板总成，左右侧围，顶棚，门盖（车门及发动机盖，行李箱盖）。
焊装车间使用的工艺技术主要有：电阻点焊，MAG/MIG焊，螺柱焊，螺母焊，涂胶，门调（建付），表调（钣修）等。
采访汽车工厂实践报告(2篇)
第1篇一、前言为了深入了解汽车制造业的运作模式，提高自己的专业素养和实际操作能力，我于近期参加了某知名汽车工厂的实践活动。
在这次实践中，我有幸参观了工厂的生产线、了解了汽车制造的各个环节，并与一线工人进行了深入的交流。
以下是我对这次实践活动的详细报告。
二、实践单位及背景实践单位为我国某知名汽车制造企业，该企业成立于20世纪90年代，是国内最早从事汽车研发、生产和销售的企业之一。
企业拥有先进的生产设备、完善的质量管理体系和强大的研发团队，产品远销国内外市场。
三、实践内容1. 参观生产线在实践活动中，我首先参观了工厂的生产线。
生产线分为以下几个部分：（1）冲压车间：主要生产汽车零部件的板材，如车身、车架等。
车间内设有大型冲压机、切割机等设备，实现了自动化生产。
（2）焊接车间：负责将冲压好的板材焊接成汽车零部件。
车间内设有机器人焊接、激光焊接等先进设备，提高了生产效率和产品质量。
（3）涂装车间：对汽车零部件进行涂装，包括底漆、面漆等。
车间内设有烤漆房、喷涂设备等，保证了涂装质量。
（4）总装车间：将各个零部件组装成整车。
车间内设有自动化装配线、检测线等，实现了高效、精准的装配。
2. 了解生产流程在参观生产线的过程中，我详细了解了汽车的生产流程。
主要包括以下环节：（1）原材料采购：企业根据生产计划，采购所需的钢材、塑料、橡胶等原材料。
（2）零部件加工：将原材料加工成各种零部件，如板材、铸件、冲压件等。
（3）零部件组装：将各个零部件组装成汽车零部件，如车身、车架等。
（4）整车组装：将各个零部件组装成整车，并进行质量检测。
（5）涂装：对整车进行涂装，包括底漆、面漆等。
（6）整车检测：对整车进行各项性能检测，确保产品质量。
3. 与一线工人交流在实践活动中，我还与一线工人进行了深入的交流。
他们向我介绍了自己的工作内容、工作环境以及在工作中遇到的困难和挑战。
通过交流，我了解到汽车制造业的辛苦和付出，也让我对汽车制造有了更深刻的认识。
汽车制造工艺——焊装
编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场，以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。
值得一提的是，后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心，这里是国内众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地，在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。
『在后续的报道中我们还将带来总成车间和襄樊工厂的更多内容』汽车制造基本工艺：介绍焊装工厂之前，我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。
汽车制造流程中主要有四大工艺，即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。
这四大工艺流程一般都是在整车厂内完成，但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都是在整车厂外完成制造，然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。
『此图为神龙公司第一冲压车间，东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』需要说明的是，在神龙第二工厂没有冲压车间，东风雪铁龙C5的钢板的冲压是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的，在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就是焊接工艺。
通过了解，从目前的生产状况来看，第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测是较为先进的技术，不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。
话不多说了，我们来看看东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。
●神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍：焊装分厂厂房面积4.66万平米，有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接和检测工艺，目的是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。
其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同，属于PSA集团下的设备供应商CFER。
在神龙第二工厂的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看到，一辆东风雪铁龙C5的雏形已经基本诞生了，东风雪铁龙C5的车主们是否看着有种亲切感呢？成型工装之后，东风雪铁龙C5进入焊装的最后一道工序——调整装配线。
铁西宝马工厂生产实习报告
实习报告一、实习背景及目的我于2023进行了一次生产实习，实习地点是华晨宝马铁西工厂。
这次实习是我学习过程中的重要环节，旨在让我了解汽车制造业的生产流程，提高我的实践能力，并为我未来的学习和工作打下坚实的基础。
二、实习内容及过程在实习期间，我参观了铁西工厂的各个生产车间，包括冲压、焊装、涂装和总装车间。
首先，在冲压车间，我看到了大型冲压机械手自动抓取冲压件的过程，以及冲压线某一工位的冲压过程。
然后，在焊装车间，我了解了焊装生产线上在线检测的过程，以及工人如何进行车身焊接。
接下来，在涂装车间，我参观了涂装生产线，了解了车身涂胶工位的先进技术。
最后，在总装车间，我目睹了底盘合装过程以及工人如何组装完成后的汽车。
三、实习心得及体会通过这次实习，我对汽车制造业的生产流程有了更深入的了解。
我发现，汽车生产是一个复杂而严谨的过程，需要各个车间的协同配合。
首先，冲压车间为车身制造提供了基础零件，保证了车身的尺寸和形状的准确性。
然后，焊装车间通过先进的焊接技术，将冲压件焊接成车身，保证了车身的结构强度。
接下来，涂装车间为车身提供了美观耐用的涂层，提高了汽车的外观质量和使用寿命。
最后，总装车间将各个零部件组装成完整的汽车，确保了汽车的性能和安全性。
此外，我还深刻体会到了工业自动化技术在汽车制造业中的应用。
在铁西工厂，我看到了许多机器人代替人工进行重复性劳动，提高了生产效率和质量。
例如，在涂装车间，机器人精确地进行车身涂胶，保证了涂层的均匀性和质量。
这种自动化技术的应用，不仅减轻了工人的劳动强度，还提高了生产效率，降低了生产成本。
最后，我认识到安全生产在汽车制造业中的重要性。
在实习过程中，我看到了工厂的各种安全设备和措施，如安全警示标志、防护装置和培训教育等。
工厂对安全生产的重视，不仅保障了工人的生命安全，还避免了生产事故，提高了生产效率。
四、实习总结通过这次实习，我对汽车制造业的生产流程有了更深入的了解，提高了我的实践能力。
揭秘汽车制造全过程走进一汽大众
揭秘汽车制造全过程 MSN走进一汽大众2010-08-13 11:28:00从钢板到一辆成品汽车大致需要四个环节：冲压、焊装、涂装和组装，你要问我哪一步最为关键、最为重要，我还真的回答不出来，因为汽车制造的每一步甚至每一个零件都直接影响到整车的质量、性能以及驾驶安全性。
今天就请您随着我们的镜头一起走进一汽大众工厂，了解一下汽车制造的全过程。
从沙盘模型上我们可以清晰看到一汽大众第二工厂的全貌，6个数字显示的是厂区的6个重要组成部分，从1到6也是每一辆汽车从钢板打造成成品的生命历程。
冲压车间：汽车制造过程中运用最多的材料就是型号、规格不一的钢板，钢板到达汽车工厂首先是要做的就是通过冲压机床将一块块的钢板冲压成形状大小不一的多种部件，这就是我们今天参观的第一站———冲压车间。
一汽大众的冲压设备均为德国进口机床，高成本投入的目的都是为了从第一道工序开始就保证产品的精度和质量，大型的冲压设备都被安排在了精美的房子里，这样做第一是为了防尘防污染，第二就是为了保证工人的人身安全。
为了防尘防污染，原材料钢板在运输及存放过程中都经过多层塑料薄膜的包裹，就连拆封后剩下的原料都要用塑料薄膜进行遮盖，因为头发丝大小的杂物都会使钢板在经过一系列冲压环节后形成清晰的“伤痕”。
在冲压车间内，技术含量最高的莫过于“模具”，它要求的精度极高，我们能够经常看到许多德国高级技术人员亲自在厂房内指导工人对模具进行维护和修缮。
为了提高产品的精度和工作效率，一汽大众大量采用了全自动化机器人进行操作，眼前图片是机器人将码放整齐的钢板原料逐一抓取到传输皮带上，然后皮带又将钢板输送到冲压机内。
在冲压环节一汽大众的采用高速机械臂全自动生产线、三坐标式多工位自动压力机等先进技术，冲压工作的效率让人瞠目结舌。
在这里，每一个部件往往都需要经过6次冲压切割工序才能成为可用之才。
这里是冲压生产线的末端，每一个冲压出来的部件都要逐一经过质量检验，一般有十名左右的工人在运输皮带旁进行第一道检查。
汽车制造四大关键工艺----冲压、焊接、涂装、总装
汽车制造四大关键工艺：冲压、焊接、涂装、总装汽车研发的五大阶段包括：①市场调研阶段②概念设计阶段③工程设计阶段（数模构建）④样车试验阶段⑤量产阶段汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装以及总装。
下面将详细讲解：那么这些部分都是怎么来的呢？答案就是冲压，汽车制造的第一道工序。
开卷钢板从钢厂出来是卷料，如下图第一步就是把这些卷料切割成合适的钢板。
这其中要经过如下几步：开卷 → 清洗 → 校平 → 切割等步骤。
最后形成可以直接用于冲压的板材。
②冲压这一步才是冲压工厂的核心工艺，冲压车间进去你会看到一排像平房一样的东西，里面是各个不同的压机，压机非常大，模具也很大。
不同的车型模具也不相同，如果有需要换模的工艺会非常浪费时间。
我们看一下视频了解下压机是怎么工作的吧。
钢板被自动送入压机，冲压完成后会有搬运机器人搬走，最后码垛，大概如下面这个样子，图中所示即为上文说到的侧围件。
最终冲压车间会冲出组成车体框架的各个部分，这些零散的车体会被运往焊装车间，经过焊接，拼接成一个完整的白车身。
汽车制造工艺--焊接最终冲压车间会冲出组成车体框架的各个部分，这些零散的车体会被运往焊装车间，经过焊接，拼接成一个完整的白车身。
焊装车间也是自动化程度最高的车间，几百台机器人同时工作，场景很壮观。
焊装车间都干些什么。
下图是焊装产线一角。
图源：易车网从冲压车间出来的是车门、左右侧围、机舱盖、前后地板、顶盖、后背门及各种冲压小件。
那么焊装车间就是负责把这些东西焊接在一起，组成车体。
除此之外还有涂胶、车门包边等步骤就不细说了。
所以焊装车从冲压出来的冲压件是不能直接用来焊接的，要先经过焊接车间的处理，某些细节部分需要人工焊来完成。
所间线体也分为侧围、机舱前地板、后地板、主焊线、补焊线、车装线。
如下，是车门焊接区。
图源：智能制造社区从冲压车间出来的车体部件进入焊装车间后分别在各自的线体加工完成后，全部运送到主焊线进行合拼。
说到运送，一般是通过车间二层的EMS输送小车来运送。
汽车四大工艺流程
汽车四大工艺流程
《汽车四大工艺流程》
汽车制造过程中有四大工艺流程，分别是冲压、焊装、涂装和总装。
冲压工艺是汽车零部件加工的第一道工序，通过冲压设备将板材加工成所需形状的零部件，比如车门、引擎盖等。
冲压工艺流程需要精密的模具和设备，能够高效地生产出各种形状的零部件。
焊装工艺是将冲压好的零部件进行焊接组装，形成汽车的车身结构。
焊装工艺需要高精度的焊接设备和工艺技术，能够确保汽车的结构强度和安全性。
涂装工艺是对焊装好的车身进行表面处理和喷漆，使汽车具有良好的外观和防腐蚀性能。
涂装工艺流程需要严格的环境控制和精密的喷涂设备，确保汽车表面质量和涂层均匀性。
总装工艺是将经过冲压、焊装和涂装的零部件进行装配，形成完整的汽车产品。
总装工艺需要高效的生产线和工艺流程，能够将各种零部件快速、准确地组装到汽车上，确保汽车质量和生产效率。
四大工艺流程共同构成了汽车制造的关键环节，是确保汽车质量和生产效率的重要过程。
随着科技的进步和工艺水平的提高，
汽车制造工艺流程不断优化和改进，将为汽车制造业的发展和进步带来新的机遇和挑战。
探秘零跑金华工厂未来3年产品规划及4大车间装配一览
探秘零跑⾦华⼯⼚未来3年产品规划及4⼤车间装配⼀览对于新造车势⼒⽽⾔，在车市下滑以及补贴退坡等不利因素下，⾏进越发艰难。
但我们看到，依然有不少企业逆势⽽上，不断向市场展现其决⼼和诚意。
⾃2015年12⽉成⽴，经过4年的积淀后，⼀向低调的零跑汽车于2019年开始发⼒，并逐步对外呈现其奋⽃成果：1⽉，⾸款量产车零跑S01正式上市；6⽉，新车开始批量交付；11⽉13⽇，该司第⼆款量产车型T03正式对外亮相，并计划于2020年4⽉份上市；此外，零跑汽车已打造出较为完善的⽣产体系，⾦华智能制造基地亦逐步投⼊运营，为产品品质和后续产能提供有⼒⽀撑。
为进⼀步了解这家倍道⽽进的跨界造车者，近⽇，盖世汽车⾛进其⾦华基地，以下将带您⼀起了解下具体产品规划及⽣产情况。
产品节奏按照零跑汽车的规划，公司将通过整车平台化实现“三年推出全新平台车型，两年⼤改款，⼀年⼩改款”的战略构想，并将推出4类产品分别为轿跑、微型车、⾼端轿车、⾼端SUV，以满⾜四类客户的需求。
⽽在其2019-2021年产品规划中，计划推出3款新车，除了已经量产的S01，未来还将推出⼀款微型车和⼀款SUV。
⽬前，已经量产的零跑S01借助智能纯电动轿跑的产品魅⼒和相对较低的价格，很容易笼络⼀批年轻的粉丝。
据了解，截⾄年中，零跑S01的订单总数已经超过4000，虽然在7-9⽉份仅向市场交付了509辆新车，但随着后期⼯⼚产量的爬坡，交付的数字将会持续增长。
此外，零跑汽车决定在2020年第⼀季度对该车型进⾏整体升级改造，包括将最⾼续航⾥程由360公⾥提升⾄450km，对降噪、减震等系统进⾏全⾯优化。
“我们要将零跑S01打造成未来20年都依然存在的产品，要在质感、⽔准、操控等各个⽅⾯不断提升。
”零跑汽车董事长朱江明表⽰。
（零跑S01）微型车⽅⾯，零跑汽车认为电动车应该是⼀款平民化的产品，⼩车耗电⽐较低，技术更容易实现，成本也相对较低，⽅便普及。
为此，该司将第⼆款量产车T03定义为微型电动车。
一汽大众佛山工厂制造工艺
在文章开始之前，咱先以一组数据，来简单了解一下佛山工厂的情况。
一辆汽车的诞生，基本上可以概括成冲压、焊装、涂装、总装四大工艺。
由于佛山四厂的涂装车间正进行调试，我们本次工厂参观的涂装车型部分，我们仅做资料说明。
话不多说，一起来看看这个号称“标杆”的制造厂，也一起看看奥迪A3拨开外壳之后的模样。
● 冲压车间知识卡片：什么是冲压？冲压是整个制造过程的第一步，钢板/铝板毛坯将从存放地经过开卷处理（包括拆垛、清洗等等），然后输送到压机。
几台压机将对钢板/铝板进行冲压（包括拉延、落料、冲孔、弯曲、翻边、修正等等工序），让一块平常无奇的钢板，演变为一块块形状结构复杂的车身零件。
上面提到的几项工艺会重复、组合出现，具体的顺序依据不同的工件会有所不同。
A、开卷：供应商提供给车厂的钢材、铝材是一卷卷类似卷纸的“卷料”，这些卷料在进行冲压处理前，得经过“开卷”、“清洗”、“校平”、“落料”和“码垛”等等步骤，以适应冲压需求。
这里简单解析一下上面几个专业术语：开卷：将“卷料”打开，过程类似于把卷纸拉开。
清洗：将钢板表面的润滑油、灰尘等清洗干净，随后还会被涂上一层润滑脂。
校平：利用模具使坯料产生不大的塑性变形，以消除平面度误差。
落料：落料是指从材料中将需要的部分冲裁出来。
码垛：把初步处理的板材整齐地堆叠好，方便运输。
B：冲压开卷落料之后，钢板/将被运输到冲压线。
这里的冲压线采用6道工序冲压工艺，比一般4道工序冲压工艺精度更高。
各位网友，你们了解冲压的几道工序么？简单解析一下上面的几个专业名词：拉延：一般是第一套工艺，能够将初次修剪的钢板压成基本的立体造型。
切边：与字面意思相符，就是把冲压之后的多余钢材去掉。
冲孔：相信一般人看字面就能理解，只不过这里指的“孔”可大可小，“开天窗”也属于冲孔的一种。
翻边：就是把零件边缘进行翻边处理。
修正/整形：与人类的整形相似，冲压件的修正要求把冲压件做到最标准、统一。
冲压线还全线使用“CrossBar高速自动化系统”，拥有8个可控制轴的自动机械手以“摆动式”抓取零部件，相比传统机械手，生产速度可以提高近三分之一，位居世界领先水平。
美国福特的完全复刻：福睿斯工厂探秘!
美国福特的完全复刻：福睿斯工厂探秘！1厂区管理及建设[XCAR 汽车工厂探秘原创]在流水线出现以前，每装配一辆汽车都需要耗费大量的人工和时间成本。
当时，汽车的年产量仅有十几辆，其价格也非常昂贵，只能作为少数富人的奢饰品。
直到1913年，福特汽车公司开发出世界上第一条汽车流水线，实现了汽车的批量化生产，同时也大大降低了汽车的成本及销售价格，让汽车真正成为了一种大众化的交通工具。
2014年11月4日，长安福特斥资6亿美元投建的重庆第三工厂正式投产，这使长安福特汽车年产量超过100万辆，而重庆也成为福特在美国本土以外最大的生产基地。
经过一百多年的发展，福特的流水线早已今非昔比，“自动化”三个字已经不足以概括它的先进，无论是在提升生产效率、安全性，还是在更加严谨的质量控制方面，如今的福特工厂唯有“智能化”三字可以形容。
2冲压车间：卸货区/模具存放区3模具修复区4封闭式冲压线5冲压工序/换模过程6冲压件质检及存放●冲压车间亮点小结关于材料：1.福睿斯冲压车间所用的板材有95%来自宝山钢铁，5%来自塔高。
这两家企业生产的板材在国内均属一流，能够为福睿斯车身框架的质量可靠性提供很好的保障。
2.90%以上的板材使用的是双面镀锌板，部分零件使用的是烘烤硬化钢，以提高特殊部位的强度（如车身前机盖和行李厢盖），从而提升车辆的碰撞安全性。
关于模具：1.车身关键零件均由福特工厂自行生产，如四门两盖，侧围，顶盖，翼子板，前地板，后地板等，这样可以最大限度地保证重要零件的质量和精度。
2.冲压车间所用模具均为日本、欧洲等国家设计，其中部分由日本、欧洲制造，而好的模具在产品的型面质量控制上有着很好的表现。
关于设备：1.冲压线包括F/G两条SCHULER全自动封闭生产线，所有零件可在两条线即时换线生产。
线内配备有多连杆机械压力机和CBF2代机械手，换模过程也是全自动运行，最大限度地提高生产效率，从而降低消费者的购车成本。
2.在生产过程中，可以通过监控系统对线头区域、工作台小车及地坑废料线进行监控检查，在高效生产的同时，达到保质保量的要求。
冲压车间实习报告范文
冲压车间实习报告范文精选范文:冲压车间实习报告(共2篇)今年八月开始，我在车辆公司冲压车间进行了为期两个月的实习工作。
在实习中，我在车间有37年工龄的孙海超孙师傅的热心指导下，积极参与车间日常管理相关工作，注意把书本上学到的汽车与机械等理论知识对照实际工作，用理论知识加深对实际工作的认识，用实践验证所学的汽车与机械理论，探求车间冲压机械工作的原理与冲压技术。
简短的实习生活，既紧张，又新奇，收获也很多。
通过实习，使我对冲压车间的工作有了深层次的感性和理性的认识。
我所实习的冲压二组是车间的主要生产线之一，有6台千吨级德国进口液压四柱式冲压机。
车间现有正式职工400余名，先进的工程技术装备近百台。
该线主要冲压本厂的冲压件、中华轿车车及金客的冲压件，生产任务重，工作条件艰苦，噪音大，工人三班倒，周六周日经常加班，去年有段时间2个月没有放假。
车间去年赢利某某万不能不说我们的工人和干部是多么的辛苦。
回顾我的实习生活，感触是很深的，收获是丰硕的。
实习中，我采用了学、看、问，想等方式，对车间的日常工作的和技术知识有了进一步的了解，协助了孙师傅写完中体车的模具设计任务书，和相关工序的cad画图再线设备检测，还帮助库房搬运零件，帮工人去毛刺修零件等工作。
同时还积极向办公室其他师哥师姐请教学习。
同时，对车间的服务品牌以及文化精神都有了初步了解，有一句话我记忆尤深“成功者找方法，失败者找理由”。
车间徐主任的管理艺术和平易近人的为人给我很大的感染，车间开展文明教育座谈会，会上徐主任的讲话极具教育意义。
每一名冲压车间的员工都自觉站队进食堂，厂内走路走人行横道，为厂内其他员工作出积极表率，使车间在精神文明也走在全长的前面，同时无形中也使每名员工在文明素养得到提高。
很珍惜在冲压实习的日子，更期待下一个岗位的挑战，我们将虚心学习，脚踏实地的作好工作，将来为金杯轻卡注入新的青春与活力。
科学技术学院毕业设计实习报告学科部：理工学科部专业：材料成型及控制工程班级：材成082班学号：7013308060学生姓名：祝高荣起讫日期：2022年2月27日——2022年3月6日指导教师：赵向阳职称：高级工程师一．实习目的生产实习是材料成型与控制工程专业重要的教学环节，是专业课教学的一个组成部分，时间安排在学生学完基础课及部分专业课之后，目的有如下几点：１、将所学的《材料成型理论》、《金属学》、《机械设计基础》等专业基础课知识与生产实习实践相结合，进一步加深对理论知识的理解。
汽车冲压车间实习总结
汽车冲压车间实习总结通过大雁第一阶段的临海培训后，我们开始了第二阶段各分厂生产线轮流实习的培训。
汽车制造厂一般分为四个分厂，即冲压、焊装、涂装、总装。
从8月1日至8月22日，我们首先在冲压厂生产线上实习。
通过这三个星期的学习，我了解了冲压厂的分布，冲压的工序即完整的工艺流程，冲压设备的构造、原理等。
冲压厂位于公司大门的最右边，是四大分厂中最远的一个，同时也是最高的一个，因为房顶上面有用于吊模具的行车。
冲压厂从动土到设备安装完成仅用了272天，谓为神速。
冲压车间建筑面积13277.10平方米，地面为乳白和绿色塑胶，绿色的是行人通道。
冲压厂共有四条冲压线，即A线，B线，C线和小冲线。
其中A线为液压自动化生产线，压力机吨位为2000吨—1000吨—800吨—800吨，主要从事外覆盖件和大型内板件的生产,其余三条线均为机械人工生产线。
B线压力机吨位为1300吨—800吨—630吨—630吨，主要是进展大中型零件的生产;C线压力机吨位为800吨—500吨—500吨—500吨，主要从事车身中型零件的生产;小冲线压力机吨位为160吨—160吨—63吨—63吨，主要是生产小型零件，高原公司目前进展NL-1(帝豪EX7)的调试生产，该车型共有373个零件，901副模具，其中冲压厂内部有196个零件，490副模具，其余委外生产。
冲压的工序一般有四序，即拉延、切边、冲孔、整形，一般第一道工序拉延为关键工序。
厂里的压力机一般由底座、工作台、四根立柱、上横梁构成。
通过这些天的学习，我发现汽车上的冲压件特别多，大到如车门板件、顶盖，小的只有两根手指大小，当然很多都叫不知名字。
冲压的模具也很多，有的模具比较大，装在压力机上很不容易，经常会使用叉车，合几人之力才能装上。
模具的维修主要是针对冲压件不符合要求而做的，修模具根本上是用砂轮研磨。
修模具时经常是产生很大的噪音，并伴随着臭味。
质量是一个品牌的立足之本。
一个企业要想在剧烈的市场竞争中取得成功，首先要确保企业自身产品的优质质量。
总装车间实习工作总结
总装车间实习工作总结范文在总装车间经过为期两个月的一线实习，虽然工作很艰苦，但很有价值，因为我学到了很多书本上学不到的东西。
先讲一下总装车间的情况。
总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。
其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。
我曾经参观过东风汽车有限公司商用车总装配厂，整条装配线是直线形的，拉得很长，从头走到尾就要花很长时间。
如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题，就不能及时地反映问题所在，而且来回修复也非常麻烦。
零部件运输也是问题，运输通道比较少，通道窄，容易产生交通堵塞，而且运输路程增加，耗费了更多的能源。
而萨普工厂总装车间的布局则相反，车间生产线被折叠起来，从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。
运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。
另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。
内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。
而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。
综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。
而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。
底盘工段，车架的重量最大，那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。
而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。
发动机工段，发动机和变速箱的重量是比较大的，正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。
总装车间里面采光也比较好，不但东西北三面玻璃窗可以透光，而且屋顶的天窗同样可以采光。
在白天天气晴朗的时候可以完全依赖自然光进行生产，这也为厂节约了不少的能源。
但是通风性不是很好，车间南侧没有窗，夏季东南季风无法吹入，而且导致车间内温度比较高，甚至超过室外温度。
开疆拓土——探访长安福特哈尔滨工厂
机遇，为东北老工业基地注入新的生机和活
力，并增加当地人民的就业机会。
长安福特福克斯CTCC 十一年九冠！ 越酷越有劲！福克斯2017 CTCC限量版顶酷上市，耀享掌控。
总装
总 装 车间是车 辆 组 装下线 后 等 待质量 检测的重要环节，检测速度为 33 辆 / 小时。 总装环节包括涂胶站、油液加注机、防错系统、 内饰线滑板、AGV 顶升合装设备、QLS系统等。 每一辆车在经过淋水和底盘检测后，进入光 学检测区，在这里车辆会进行 7 个步骤的检 测，同时还将对车辆的灯光、电路系统、喇叭、 制动灯等一系列的功能进行检测。如果有不 符合要求或者出现任何问题的车辆，在检测 过程中数据将显示在前方屏幕上，发现问题 随即返工。
开疆拓土
探访2017福克斯CTCC限量版生产基地
我们熟知的长安福特的主要“战地”以往都是在西南和华东地区，虽然福特品牌的车 型遍布全国，但遥远的东北对于长安福特来说是个必争之地。显然，把新的工厂投放 在哈尔滨是个明智之举，因为东北地区的市场潜力确实不容小觑。
撰文 /Jonathan 摄影 / 杨浩东
产品
长安福特哈尔滨工厂目前负责生产两厢
版福克斯，福克斯可以说是国民级的紧凑型
运动轿车，自 2005 年进入中国以来，销量已
超 过 200 万台，而福克 斯也代表 长安福特
冲压
在 CTCC 中获得十一年九冠的傲人战绩。在
2017 年上海车展中，福特为我们带来了 2017
福克斯 CTCC 限量版产品，蕴含运动元素的
双回路 4 轮防抱死制动系统、HSA 坡道起步
涂装
辅助等主被动安全配 置，让消费者在体 验极
致驾驶乐趣的同时也保证了行车安全性。
哈 尔滨 长安 福特 生 产基 地 拥有世界 级
参观奇瑞大连工厂
参观奇瑞大连工厂
[汽车之家技术] 位于大连保税区的奇瑞工厂于2012年8月份建成投产，相比芜湖的老厂区，奇瑞大连生产基地拥有更高的自动化率，并且使用了诸多国际著名品牌的生产设备，奇瑞官方也表示，这座工厂是以大众品牌工厂为标准，并融入日系品牌经营理念的“标杆”工厂。
而在全新SUV瑞虎
5下线之际（点击快速了解瑞虎5），编辑也有机会参观奇瑞大连工厂的焊装和总装车间，下面就与我一同了解一下它。
注：因为本次参观时间有限，所以奇瑞方面仅安排了大连工厂焊装和总装车间的简单参观，所以下面内容主要以这两个车间为主，而冲压和涂装车间我会以官方提供的图片为大家简要介绍。
●冲压车间
●焊装车间
●涂装车间
●总装车间
编辑总结：
被称为奇瑞“标杆”工厂的大连生产基地亮点不仅体现在先进设备和自动化率方面，它在产品质量检验、配套设施还有规模方面都比之前的芜湖工厂有较为明显的提升。
此外我们还发现，这座工厂的生产和检测体系均借鉴了大众的标准，经营和管理则吸取日系品牌的经验，可见奇瑞想把它打造成“全球级别工厂”，但是目前来看，它相比成熟的合资品牌工厂还是有一些差距，但我相信，未来这座工厂经过升级改进后会有很大潜力，借此也希望不仅是奇瑞，日后还会有更多的自主品牌建成高品质工厂。
（图/文汽车之家兴珉）。
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冲压车间冲压是生产轿车的第一步，我们参观的第一步也照例从冲压车间开始。
刚一走入冲压车间，就能见到墙上写着“好的轿车从冲压开始”，请跟随我们一同进入一汽大众的冲压车间，看他们如何来实践这个口号吧。
冲压车间的规模不小，我们参观的一汽大众冲压二厂，共有4条全自动化冲压线，前两条生产线在2005年投产，另两条在2009年投产。
目前承担宝来、速腾、迈腾、CC、高尔夫等车的冲压任务。
为了达到高品质，国内很多汽车钢板还采用进口板料，自主品牌且如此，作为德系合资品牌的一汽大众就更不例外。
据介绍，一汽大众用的钢板材料有来自德国蒂森克虏伯，也有来自韩国的，国内的则宝钢和鞍钢也有供货。
早在参观之前，我们就清楚一汽大众车间肯定少不了德国出产设备。
的确，从最核心的冲压机开始，我们就看到了纯德国品牌：MULLER WEINGARTEN。
上图这条冲压线由6台压力机组成，包括1台2100吨冲压机和5台1200吨。
一汽大众冲压线的更先进之处，首先从外表都能略知一二。
跟我们此前见到的自主品牌工厂冲压线不同，一汽大众的MULLER WEINGARTEN冲压线采用全封闭形式，不光安全性会更高，而且密封性更好，能保证更高标准的冲压精度。
留心看冲压线外围堆放的板料全都被塑料布裹得严严实实的，可见整个冲压流程非常注重防尘精度。
封闭式的冲压线，其板料、模具要形成多道进进出出的“关卡”，因此板料进出、生产设备切换的整套系统都会更复杂。
下面来看看一汽大众的冲压线是怎么做的——钢材板料由一部料垛小车自动运送进入生产线，上图状态为冲压线的一个大门已经开启，料垛小车正在往里“送货”。
这部小车承担的任务不止是运送板料，当KUKA机器手在一叠板料里抓取板料时，还需要由它来保证机器手所抓取的板料只是一片，所以内里精度也不可小觑。
钢材板料被送去冲压之前，还需要做一次清洁，因为细微的杂质也可能影响冲压质量，这个工作由这套清洗机来完成。
每一条冲压线有左右两套清洗机器轮流工作，所以清洗机器也需要被自动控制切换。
总装车间二厂总装车间是一汽大众开放给各路人士参观的“标准项目”，之前多款车型的下线仪式也是在这里举行。
这里共有4条分装线和1条总装线，其中分装线有驾驶模块分装（中控台）、动力总成分装、车门线分装、前端分装，共有210个工位。
总装线有167个工位。
【车门模块分装线】模块化是近年来汽车生产的一个话题，将整车清晰地分为几大模块，更利于提升制造效率，也容易做到多车型混线柔性生产。
一汽大众的动力系统和前后桥总成安装工序，已经实现全自动化，体现出大众车系模块化程度已经很高。
准备就绪的动力总成和前后桥总成，正等待车身被运输过来。
无轨全自动举升小车，我们在之前的多家自主品牌里也见到过，但是一汽大众这套举升小车完全无人操作，小车将车身与动力系统、前后桥拼合后，并不需要人工拧紧连接位，而是用一套辅助工具（悬挂处的黄色部件）先将动力总成、前后桥与车身“绑紧”，等待进入下一工位。
到了下一个工位，动力总成、前后桥将被一套可以自动拧紧的套筒工具正式安装在车身上，人工在这道工序里要做的只是检视工作。
我们特别注意到，不同车型如速腾、CC，都可以共用同样的举升小车和拧紧设备，这要求不同车型的底盘构造也实现一定的模块化，大众在这方面的确已经走得很领先。
这是另一个值得一提的工序：车门密封胶条安装也由机器来完成，这在国内其他汽车厂并不多见。
我们当场就笑称，如果其他厂家的密封条安装人员想跳槽，在一汽大众是找不到工作的。
【车门安装辅助机器】【安装车轮】车门安装辅助机器、车轮拧紧设备，还有滑撬式的运输线，都是现代化总装线的一些常见特征。
检测线也是总装车间的一个重要部分。
一汽大众总装二车间生产多种车型，检测线的规模也大，在检测线的每个工序都有4条线可同时运转。
【四轮定位】【淋雨检测】据介绍，一汽大众的淋雨间水温保持在80度，还可以控制喷向车身不同部位的雨水有不同的压力。
当然作为环保工厂，这些用来测试的“雨水”都是循环利用的。
可以看到，一汽大众的总装车间布置比较紧凑，尽量提升利用率。
如今一汽大众产能吃紧，除了在长春以外地区建设工厂，对长春工厂进行优化提升也是一个办法。
据介绍，总装二车间通过优化，已将生产节拍提升到63秒/台，每个小时能多生产1台车。
EA111发动机生产线此前大众引进新型的TSI发动机，都在大连工厂国产，而最新引入的1.4TSI发动机则在长春生产。
另外，原来只在上海大众生产的EA11系列1.6L发动机，现在也一同在长春生产。
【同为EA111系列，1.6自然吸气和1.4TSI共用缸体】这条生产线建造在一汽大众的发动机变速器工厂内，除了新建的EA111发动机生产线，这里还在生产捷达使用的EA113系列1.6L发动机。
我们此次的参观重点是EA111生产线，这条生产线今年3月投产，设计产能为30万台，明年提升到45万台产能。
【EA11总装线全貌】【智能的安装辅助设备】我们重点参观EA111的总装线，现场的观感是，这是一条干净、工作压力不大的现代化发动机总装线。
发动机由一条自动运输带传送，每个工位的工人只需要取到需安装的零部件，然后按下辅助安装工具的启动按键，并检测机器工作过程，即可以完成发动机总装线其中一个工位的工作。
为降低运转的震动，要保证最相近重量的连杆能安装在一台发动机上，但连杆的制造本就很精密，要分出这连杆的重量差异，人手是几乎不可能做到的了，还得靠机器。
机器在自动地精密挑选连杆，将不同重量的连杆加以区分。
最为微妙的还不是机器如何挑选不同重量的连杆，而是那个分放不同连杆的架子，能同通过巧妙的细微抖动，将每一列的连杆紧密地排在一起。
涨断技术是现在生产连杆的流行工艺，如上图，在紧固螺栓没有松开以前，肉眼看上去连杆瓦盖跟连杆就是紧密的一体，实际上它们已经被一分为二了，如此紧密的配合才能保证现代发动机运转精度要求。
【传说中的高精密部件：1.4TSI发动机使用的喷油嘴】【EA111的免更换正时链条，这是EA111相比EA113更先进的地方，降低了维护成本】EA111的可变正时齿轮，也就是常说的VVT系统的控制部件，大众并没有对它的VVT系统进行多少宣传【1.4T的涡轮增压器内部】参观一汽大众工厂，恰逢我们探营4个自主品牌工厂之后不久，免不了心里有所比较。
谁更先进？一汽大众作为一线合资大厂，一番实地参观下来，无论规模、设备、效率，的确都比我们此前参观过的自主品牌工厂要强，表现出一线大品牌的实力，这跟一汽大众的浓厚德系背景也有关系——德国人对制造技术的高要求、对工艺流程的严谨规范，在一汽大众的工厂里表现得淋漓尽致。
据介绍，由于德国本土工厂建成时间比一汽大众更早，一汽大众工厂的一些硬件设备比德国大众的本部还要强。
差距有多大？老实说，发展势头良好的自主品牌在规模上，已不怎么低于一汽大众。
而设备上的差距，相信随着自主品牌资金积累增加，加强国际采购投入力度后也能赶上。
但在追求高标准工艺、建立科学质量控制体系、整合硬件出来的效率、全系产品的模块化生产优化程度，这些“软实力”才是不易追赶的方面。
应该说，通过一汽大众工厂我们明显感受到德国人对制造的“偏执”追求——为了满足高要求，不惜高投入，从而实现高标准。
但是这种制造观念也有不完全符合中国国情的方面，例如产能就受到很大的限制，此外大量应用先进技术带来的成本压力也是显而易见的。
但无论如何，一汽大众的工厂确实给我们展现了一幅最先进的汽车制造画卷。
上图这一列排开的是模具。
当要更换冲压产品时，新的模具就会被这样放在小车上，从冲压线的一侧沿各自的轨道自动进入冲压线，切换过程约为10分钟。
这条冲压线的自动化程度非常高，但我们发现，无论上料、清洗、模具这些切换过程，都在没有任何可见的防护装置（如护栏）的情况下进行。
一汽大众工程师的回答让我们放心：原来所有自动化设备工作区都设有感应式的“电子墙”（上图右下角黄色圆灯即是），围绕设备切换区域，一旦感应到有人在工作区域内，就会立即停止机械操作。
现在，我们再窥探一下被包裹的冲压线里头有什么乾坤……第一道上料工序的景象我们已经熟悉，这里跟很多自主品牌厂家一样，使用KUKA机器手抓取板料进入冲压机。
但后序工位的板料传送方式就开始不同。
一汽大众的冲压线，除了上料的机器人采用KUKA这样的“手臂型”机器人，其余搬运工序均采用横移式的机械臂来抓取板料。
记得在参观自主品牌时，我们仅在奇瑞的部分冲压线上看到过这种横移式的机械臂。
当眼前整条冲压线动起来，我们就立即见证了这两种工艺的最大不同之处——一汽大众这种机械臂的抓取和运送板件速度要快得多！习惯了此前自主品牌工厂冲压线的工作速率，再看到一汽大众冲压线的工作速率，让人有些惊叹。
光肉眼所见，其速度至少是之前自主品牌工厂的2倍。
据介绍，由于“手臂型”机器人需要多一道“对正”的计算过程，而一汽大众冲压线的机器手则不需要，所以运转速率更快。
冲压车间除了冲压生产线，还有单独设立的调试线，用于模具与冲压设备事先进行“磨合”，在不影响生产的情况下进行模具准备和维护工作。
在这里我们看到了不少来自德国、意大利的外籍技术人员，他们主要负责调试工作。
再看看一些细节。
上图为整条冲压生产线的控制中心，在这里可以监视控制生产线的一切运转情况。
这是业界用于检查冲压件表面是否平整的常用工具——“油石”，用于检查冲压件的外表面瑕疵，板件表面的高度差有2μm-3μm都可被检查出来。
具一汽大众工程师介绍，业内常用的是前方这种大的油石，而一汽大众还引入了后方这种小油石，它能监测出更小的瑕疵，虽然监测工具的成本没有增加，但对生产精度实际上是提出了更高的标准要求。
德国大众最早推行的奥迪特（AUDIT）评审方法，目前已经被国内很多汽车厂广泛采用。
一汽大众的冲压车间更有一个超大面积的评审室，抽查评审成品，用于控制生产质量。
天车也是冲压车间不可缺少的工具，它可是“大力士”，主要用于吊运模具。
这个冲压车间里共有8台天车，用来吊运这个冲压车间的800套模具。
我们所参观的焊装车间主要生产迈腾、CC、速腾，占地12.055万平方米，工作人员有5198人。
说到焊装，大家必定会想到大众近年来重点宣传的激光焊接，下面我们就来揭开激光焊接的神秘面纱。
焊装车间【前方这条是点焊线，后方一列白色房间就是激光焊接线】激光焊接生产线的景象就很不同，激光焊接工序不能暴露在外，必须在一个封闭的焊接室内进行。
大的板件（如侧围和车顶）有大的焊接房，小板件（如车门）用小的焊接房。
工人要做的只是将要焊接的板件固定在夹具上，然后送入焊接房，等自动焊接房“闭门作业”。
所以，即使这里共有13个激光焊房、57台激光焊机，但展现在我们眼前的景象却很“冷静”，不像点焊线那么“热火朝天”。
上图是侧围总成的激光焊房，工人只需要将确认夹具状态是否正确，然后关上门，接下的工作就可交由自动化焊接设备完成。