预制小箱梁施工方案

预制小箱梁施工方案

目录

一、编制依据 (1)

二、工程概况 (1)

三、预制场布置 (2)

四、施工工艺 (3)

4.1、工艺流程 (3)

4.2操作方法 (4)

五、质量标准 (12)

5.1钢筋加工质量标准 (12)

5.2预应力筋加工和张拉质量标准 (12)

5.3梁体预制质量标准 (13)

六、成品保护 (14)

七、季节性施工措施 (14)

八、安全环保措施 (14)

8.1安全措施 (14)

8.2环保措施 (16)

预制小箱梁施工方案

一、编制依据

1、《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50—2011

2、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTG E30—2005

3、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1—2004

4、《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076—95

5、《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003

6、《预应力锚具、夹具和连接器》GB/T-14730

7、《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》JT/T-529-2004

二、工程概况

扩建工程1标海河大桥引桥上部结构设计为简支变连续预制小箱梁，共计41联。小箱梁共有nx40m，nx35m，nx30m，nx25m，35+40+35,25+30+30+25m等多种跨径布置，均采用斜腹板四箱单室箱形断面，梁高按照跨径不同分为：2.2m，2m，1.8m和1.4m，悬臂长0.767米，预留12厘米与防撞护栏及挂檐同浇注；支点及跨中腹板厚度根据跨径不同采用0.18 m~0.32m；顶板厚度均为0.18m；底板厚度根据跨径不同采用0.18m~0.25m。预制小箱梁之间现浇混凝土段宽为0.917m；箱梁在每个墩顶设置一道横隔梁，根据跨径不同设置1或者3道跨中横梁。其小箱梁标准断面如下图（以30m跨径）：

海河引桥预制小箱梁共576片，其中40m小箱梁236片,35m小箱梁80片，32m小箱梁40，30m小箱梁164，25m小箱梁56。详细统计数据见下表。

三、预制场布置

预制场宽90m，长230m，在预制场内设预制区、存梁区、钢筋绑扎区、钢筋原材料存放区、钢筋加工及半成品存放区、钢绞线及波纹管存放区和生活区。

预制区配置通用预制台座12条，两台座间距5m。存梁台座按照存两层箱梁设计，预制台座一段固定，一段活动，存梁时根据实际梁长，调整活动端位置，台座长度约80m，存梁数量约60片。

箱梁台座垂直于龙门轨道设置。根据每片梁板的重量以及施工周转在预制场内配置50m跨径的龙门吊2台，其中180t龙门1台，用于移梁，5t小龙门1台，用于吊装模板和浇筑混凝土。人员设备等配置情况按原《梁板预制场建设施工方案》实施。

四、施工工艺

4.1、工艺流程

箱梁预制施工工艺框图

4.2操作方法

4.2.1 底模

底模采用C25砼底座，四周用L50×50mm 角钢包边，底座上铺δ＝5mm 钢板，角钢与钢板焊接，并打磨平整。小箱梁预制前，检查底座反拱，并对钢板面板用磨光机除锈，涂刷脱模剂。安装侧模前在底模与侧模倒角交接处贴厚橡胶条，防止该处漏浆，并报请监理工程师验收合格方可进行下道工序施工。

台座

Ф70橡胶管Ф70橡胶管

角钢

4.2.2钢筋施工

①钢筋绑扎及安装 a.钢筋绑扎在台座上进行。考虑内模安装，将箱梁钢筋绑扎分2阶段进行，即：腹板与底板一同绑扎，顶板钢筋待内模拼装后，在制梁台座上将顶板钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎及焊接。

b.箱梁底板、腹板钢筋直接在制梁台座上绑扎成型。预先在台座侧面间隔10cm 用红漆画一道线，从中间向两端划分，以台座中央为原点，并在整米位置标写出数值。预先加工好足够数量的钢筋保护层垫块，砂浆垫块标号不低于M50。底板钢筋下面和腹板钢筋侧面绑扎和箱梁同标号的保护层垫块，布置数量不少于每平米3个。根据设计图纸，将本次所需的所有钢筋半成品搬到台座两侧的地坪上按编号分堆摆放整齐。

(1) 钢筋的交叉点用扎丝绑扎，绑扎点梅花形布置。

(2) 竖向箍筋要竖直，水平钢筋要水平，所有钢筋相互之间要平行或垂直，不得斜交。尤其是腹板箍筋不得出现一边倒现象。

(3) 绑扎用的扎丝一律向梁内弯，不得伸向保护层，更不得触碰模板。

(4) 钢筋间距要均匀，符合设计要求。若钢筋与波纹管位置相冲突，可适当挪动钢筋，保证波纹管位置符合设计要求。若梁底预埋钢板的锚固钢筋与主筋位置相冲突，可适当改变锚固钢筋空间角度，但不得改变预埋钢板位置。

(5)I钢筋绑扎接头的搭接长度在受拉区为大于25倍钢筋直径、在受压区为17.5倍。并且在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。绑扎接头应在中心和两端用铁丝扎牢。两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，在此长度范围内的接头截面面积占总截面面积的百分率在受拉区不超过25%，受压区不超过50%。

c.所有钢筋的焊接都应进行抽样试验，在同一工作班内，由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头为一批，不足300个亦按一验收批计。从每批接头中随机取样，闪光对焊取6根，3根拉伸试验、3根弯曲试验，搭接焊接取3根做拉伸试验，试验结果必须符合规定。

②波纹管敷设、锚垫板安装：

a.预应力筋孔道设计采用塑料波纹管。波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、锈蚀及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口，咬口必须牢固，不得有松动现象。

现场简便的检验方法是用手将波纹管提起，上下晃动，不松动也无咔咔的响声，说明咬口牢固。

b.波纹管的接口、切口成直口，接口处对接要严，周边不要产生毛刺，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

c.敷设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其直线段间距为100cm，曲线段间距加密为50cm，梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均应采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。

d.为确保管道内无杂物，管道壁口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。

e.施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得

用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。

f.锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

g.锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。

4.2.3芯模侧模安装

①侧模及内膜根据设计图纸尺寸在专业模板工厂加工成定型钢模，共配置3套，面板均采用δ＝6mm钢板，肋板主要采用8＃槽钢及12mm钢板，模板中间部分每节4m，两模板间夹海绵条并用螺栓压紧。模板使用前对表面进行打磨并涂刷脱模剂,不得使用废机油。

②内模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模底模由两块拼装式模板组成，中间用栓钉连接。在底板混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。内模定位准确，接缝严密。

③模板使用龙门吊配合人工安装，安装从台座一端开始，模板接缝粘贴海绵胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。外模必须安装牢固，线条顺直。为防止混凝土振捣时内模上浮，在内模上部设压杠，距离内模25cm(顶板厚18cm)。

④箱梁中的各种预埋件应在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保其安装位置准确。模板支设示意图如下：

压杠

4.2.4混凝土拌和及运输

混凝土标号为C50，混凝土采用拌和站集中拌和，罐车运输。拌和站上料系统经过计量及调试后方可使用，在使用过程中作经常性检查，配比的重量比满足规范要求。水泥用水泥泵直接送至拌合机内，砂石料通过配料斗送入拌和机，拌和机自动拌和完成后开门放料。混凝土的运输采用水泥混凝土搅拌运输车运输，混凝土的浇筑采用龙门吊浇筑。

4.2.5混凝土的浇筑和拆模

①在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查合格后才能浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。

②浇筑前检查拌和后混凝土的和易性和坍落度，对于不合格的混凝土应重新拌合或清除出场。

③浇筑总的原则为“斜向分段、水平分层”，“先底板、再腹板对称、最后顶板，从一端向另一端”。

底板砼料由内模天窗进入，振捣采用φ30插入式振捣棒振捣砼。当底板砼浇注5-8米后，开始同时对称浇注两侧腹板砼，其浇注方法采用斜向分层法浇注，在腹板砼初凝前浇注顶板砼。腹板混凝土浇筑时每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用细振捣棒（直径d=30mm），插入式振捣棒应避免触及波纹管，顶板的混

凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，顶板混凝土振捣特别注意负弯距波纹管下的混凝土振捣，这个区域钢筋较密波纹管覆盖较大，不易振实。

④混凝土的浇注筑应连续进行，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。在浇注过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。

⑤在混凝土终凝后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，用手捶打开连结点，模板在自重作用下会自动离混凝土，人工送出箱室外，在拆除过程中应注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。

根据现场施工实验结果，报请经监理工程师同意便可拆除外模。拆模时应防止损伤混凝土，拆模采用龙门吊配合人工完成。模板拆除后，用龙门吊运到模板车间进行清洗及修复。

4.2.6预制箱梁的养生

①当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理，平整时采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢丝刷进行刷毛。刷毛的梁顶面应平整粗糙。

②养护方法采用无纺土工布覆盖，洒水养护7d，安排专人负责养生。内模拆除后，用无纺布覆盖两端头，并对箱室内洒水养生。

4.2.7钢绞线制作

预应力钢绞线应符合GB/T-5224的规定，单根钢绞线直径Фj15.2mm，截面面积139mm2，标准强度R y b=1860MPa，弹性模量E y=1.95×105MPa，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得存水。预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切好的钢绞线编束，并每隔1～1.5m用20＃铅丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。

4.2.8钢绞线的张拉

预应力钢绞线应采直径φs15.2高强度低松弛钢绞线(GB/T 5224－2003)，标准强度1860Mpa，弹性模量1.95×105Mpa。

装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯距预应力在箱梁吊装就位，现浇连续接头混凝土后在桥面上施加，预制时仅对正弯距预应力进行张拉。

①张拉前的准备工作

a 箱梁混凝土强度达到100%，弹性模量达到100%，龄期达到7d 后张拉。穿束张拉前，对构件的质量、几何尺寸等进行检查，预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。构件端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣，毛刺、混凝土残渣等要清理干净。

b 标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数。

当处于下列情况之一时，应重新进行标定：

使用时间超过6个月；

张拉次数超过300次；

使用过程中千顶或压力表出现异常情况；

千斤顶检修或更换配件后；

c 计算张拉力及预应力损失

张拉控制力σcon 、预应力损失、锚口摩阻损失在施工时测定或按设计图纸确

定，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉吨位伸长量根据现行规范计算，张拉参数报监理工程师核准后方可张拉。

钢铰线伸长值计算

按《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011第7.6.3-1条计算式 P P p E A L

P L =∆

μθ

μθ+-=+-kx P P p )e 1(kx ）（ 式中：P P ----预应力筋平均张拉力(N)

P ——预应力筋张拉端张拉力 (N)；

X ——从张拉端至计算截面积的孔道长度(m)；

K ——孔道每米+局部偏差对摩擦的影响系数；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad ）；

μ——预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数；

L——预应力筋长度(cm)；

E

P——

预应力筋弹性模量 (N/mm2)；

A

P——

预应力筋截面面积 (mm2)。

钢铰线伸长值控制

预应力筋张拉的实际伸长值△L按下式计算

△L=△L

1+△L

2

式中△L1----从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；

△L2----初应力以下的推算伸长值（mm）；

d穿入钢绞线

对加工好的钢绞线进行编号，钢绞线穿束时，将一端打齐套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端均露出65cm的工作长度，穿束后检查两端编号，防止钢绞线在孔道内交叉扭结。

②预应力的张拉程序

预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。

钢绞线的张拉程序如下：0→10％σ

con (初张拉)→20％σ

con

→100%σ

con

（持

荷5分钟锚固）。钢绞线的实际伸长量应为0→10％σ

con

的理论伸长值与 10％σ

con →100%σ

con

实测伸长值的总和，实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%

以内，否则应暂停张拉，分析原因提出解决方案，待监理工程师审批后方可继续张拉。

③张拉的操作步骤

四人配备一套张拉设备，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证两端对称张拉。

a安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。

b将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。

c安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶油缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长

读数。

d初始张拉到设计应力的10%，继续张拉，从10%到达20％初应力时，记下千斤顶伸长读数，两者读数差即为钢绞线初张拉时的理论伸长量。

e继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷5min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±6％应停止张拉分析原因。

f使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，每个断面绞线断丝或滑丝之和控制在每束一丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，如果发生断丝滑丝超过上述规定，则应割断整束钢丝线，穿束重拉。

g张拉油慢慢回油，关闭油泵，卸下千斤顶。

④张拉时的注意事项：

a严格按照操作程序进行张拉，严禁违章操作。

b张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。

c千斤顶后方安放张拉防护围墙，防止钢绞线及夹片飞出伤人。

d千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。

4.2.9压浆及封锚

①压浆

管道压浆采用真空辅助压浆。开启真空泵连接在出浆端上的控制阀门，关闭出浆阀门，关闭箱梁另一端压浆口的阀门，开启真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力稳定在-0.06～-0.10MPa的真空度。

真空稳定后，保持真空泵在启动状态，立即开启压浆端进浆阀门，同时开启压浆泵，从孔道的另一端将拌制好的浆体压入预应力孔道。待见到水泥浆体从出浆端连接的透明管排出后，压浆机不停止，关闭出浆端与真空机的连接阀门，并停止抽真空，同时开启出浆阀门，直至水泥浆从出浆阀门流出，待见出浆饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆阀门，使压浆泵保持不小于0.5～0.7MPa压力，不少于3分钟的稳压期后，立即关闭压浆阀门与压浆机，拆卸除直接与锚垫板连接的两通阀门外的所有管道、阀门。完成压浆，阀门与设备移至下一孔。待浆体初凝不流动时拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。

②封锚

对应埋置在构件中的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净、凿毛然后设置钢筋网并浇筑封锚混凝土。

4.2.10移梁出坑

箱梁张拉、压浆、封锚后,开始移梁，移梁采用捆绑式吊装，采用龙门吊车移梁至存梁区内。预制小箱梁叠放时，层间采用方木隔开，且不超过2层。

五、质量标准

5.1钢筋加工质量标准

5.1.1基本要求

①受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量应符合施工技术规范要求。

②钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。

③受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤。

5.1.2实测项目

5.2预应力筋加工和张拉质量标准

5.2.1基本要求

①预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。

②预应力束中的钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。

③预应力筋张拉时，混凝土的强度和龄期必须符合设计要求，应严格按设计规定的张拉程序进行操作。

④波纹管应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。

⑤千斤顶、油表、钢尺等器具应经检验校正。

⑥孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排水孔应有水泥原浆溢出后方可封闭。

5.2.2实测项目

5.3梁体预制质量标准

5.3.1基本要求

①所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。

②预制梁不得出现露筋和空洞现象。

5.3.2实测项目

六、成品保护

6.1梁体混凝土浇筑完成后，即用土工布覆盖养护。拆模后要覆盖洒水养护，养护龄期不小于7d。

6.2预制梁拆模时要严禁用重锤敲击模板，以免造成箱梁混凝土损伤。

6.3预制梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。

6.4预制梁存放场地要平整坚实，在存放过程中要采取措施防止发生倾覆。

6.5梁体安装过程中倒角处应加消力橡胶垫，避免钢丝绳损伤梁体。

七、季节性施工措施

7.1雨季施工及时收听天气预报,合理安排施工计划，不得在大雨天浇筑混凝土，确保新浇筑的混凝土在终凝前不被雨淋。

7.2钢筋、钢绞线等材料的存放应当支垫覆盖，钢筋的加工和焊接在防雨棚内进行，梁体外漏的钢筋、钢绞线、及预埋件等采取覆盖或缠裹等防护措施。

7.3雨后模板和钢筋上的淤泥、杂物等，在浇筑前清除干净。

7.4热期，混凝土宜在一天气温较低的时间内进行，入模为温度宜控制在30°以下。

八、安全环保措施

8.1安全措施

8.1.1混凝土的拌和及运输安全注意事项

①预制场地内的道路、排水应畅通、电力设施应有保护装置。

②垂直运输时必须明确联系信号。龙门吊运输混凝土时下面严禁站人，注意漏斗下面操作人员的安全。

8.1.2钢筋加工安全注意事项

①作业前必须检查机械设备、工作环境、照明设施等，符合安全要求后方可作业。

②钢材、半成品必须按规格码放整齐。

③电动机械在运行中停电时，应立即切断电源。收工前应按顺序停机，离开现场前必须切断电源，锁好闸箱，清理作业场所。

④操作人员应经过培训，了解设备的构造、性能和用途，掌握有关使用、维修、保养的安全技术知识。电路故障必须有专业电工排除。

⑤进入作业现场必须佩带整齐，戴好安全帽。

⑥抬运钢筋人员应协调配合，互相呼应。切断长料时，应设专人扶稳钢筋，操作时动作应一致。钢筋短头应使用钢管套夹具夹住。钢筋短于30cm时，应使用钢管套夹具，严禁手扶。

⑦展开盘条钢筋时，应卡牢端头。切断前应压稳。

⑧人工弯曲钢筋时，应放平扳手，用力不得过猛。

⑨绑扎钢筋的绑丝头应弯回至骨架内侧。施工人员不得站在钢筋骨架上，不得攀登钢筋骨架上下。暂停绑扎时，应检查所绑扎的钢筋或骨架，确认连接牢固后方可离开现场。

⑩应注意机械切割钢筋时的安全，在作业中严禁用手清除铁屑、断头等杂物。钢筋的调直、弯曲应符合安全规定。

8.1.3混凝土浇注与振捣注意事项

①浇注作业必须专人指挥，分工明确。

②振捣器必须经电工检查，确认无漏电后方可使用。

③浇注人员不得直接在钢筋上踩踏、行走。作业人员必须穿胶鞋、戴安全帽。

④向模板内浇注混凝土时，作业人员应协调配合，灌注人员应听从振捣人员的指挥。

⑤夜间施工必须有足够的照明。

8.1.4预应力钢绞线张拉时应注意的安全事项

①操作人员必须经过专业培训，掌握预应力张拉的安全技术知识并经过考核合格后方可上岗。

②必须按照检测机构检验、编号的配套组使用张拉机具。

③张拉作业区域应设明显警示牌，非作业人员不得进入作业区。

④张拉时必须服从统一指挥，严格按照安全技术交底要求读表。油压不得超过规定值。发现油压异常等情况时，必须立即停机。高压油泵操作人员应戴护目镜。

⑤作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接，连接件必须完好、紧固，确认安全后方可作业。

⑥施加荷载时，严禁敲击、调整施力装置。后张法作业前必须在张拉端设置5cm厚的防护木板。

⑦操作千斤顶和测量的人员应站在千斤顶侧面操作。千斤顶顶力作用线方向不得有人。

⑧张拉时千斤顶的行程不得超过安全技术交底的规定值。

⑨两端张拉时，作业人员应明确联络信号，协调配合。

⑩张拉完成后应及时灌浆、封锚。孔道灌浆作业，喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈必须紧压在孔口上，胶皮管与灰浆泵必须连接牢固。堵灌浆孔时应站在孔的侧面。

8.2环保措施

8.2.1按设计要求堆放砂、石料等施工材料，运送砂、石料等流散物资时设置挡板，加盖彩条布，做到不丢不撒。

8.2.2拌和站选择远离居民的地域设置，设置除尘设备收集粉尘，净化空气采取措施避免造成空气污染。

8.2.3对废油、废水、废渣按指定地点存放，避免污染空气和水源。

8.2.4不任意破坏农田和水利建设及交通设施。

8.2.5施工便道及辅道注意经常洒水，防止扬尘、污染环境。

8.2.6竣工后，临时所占耕地及其它用地切实做到工完、料净、场地清。