25m组合箱梁的预制与安装施工方案

25m组合箱梁的预制与安装施工方案

一、施工准备

一）场地设置、硬化及龙门吊机轨道设置与龙门吊机的安装

1、钢筋加工场地设置与硬化

钢筋加工场设置在预制场南侧，在原地面整平进行压实，在其上铺10cm碎石进行硬化。

2、预制梁场设置与硬化

（1）预制梁场设置于预制场内。清除预制场表面杂物和表层耕植土，翻松20cm，并按5%掺灰后进行整平、压实，压实度达到95%以上，然后铺15cm碎石并压实，最后在其上浇注5~8cm厚的C20砼。砼浇注时应在预制箱梁底模位置预埋Φ12、Φ16的钢筋，预埋钢筋间隔25cm，露出砼面15cm。

（2）对于预制梁底座两端处的基础应做特殊处理：采取扩大、深挖槽后浇注砼的加固方式，以防箱梁张拉起拱后，箱梁重量均作用到底座两端而损坏底座。

3、龙门吊机走行轨道设置及龙门吊机的安装

放出龙门吊机轨道线，原地面在正对轨道线位置翻松30cm深掺拌8%灰土，搅拌均匀达到最佳含水量后进行压实，处理宽度为3m，在其上铺20~30cm轨道道碴，道碴上排枕木，枕木间距50cm，单根枕木长2.5m。龙门吊机基础两侧设置排水沟，保证保证雨水不浸害龙门吊机轨道基础。各方木的顶标高偏差要控制在2cm以内。龙门吊机轨道设置在整个场地两侧，以便于预制梁的施工与搬运。

龙门吊机在梁场组拼好后，用两台25t吊机整体起吊。龙门吊机采用贝雷片组拼而成，下设自行系统。

二、模板

1、底模：使用[50槽钢做顶边（其槽口向外放置）、Ф12钢筋做拉筋，顶铺钢筋网，内灌C50砼形成底模，并在砼达到设计强度85%以后，对其表面进行磨光处理。

在底模制作时，其顶面预拱度用[50槽钢调整，[50槽钢在按设计预拱度调好标高后焊在硬化梁场时预埋在底座位置处的Φ16钢筋上，且在底模砼施工过程中随时测量并及时调整，以保证预拱度满足设计要求并做得圆顺。底模上每隔1m留一个对拉杆预留孔，底模端部3m范围内每隔50cm预留一个对拉杆预留孔。

底模长28m，宽92.19cm，高20cm，整个梁场共设6个底模。

2、侧模、端模：采用厂制定型钢模，钢模加工时截面尺寸与长度（分节长度和组拼后总长度）要准确。钢模的放样、拼装及整体拼焊应在工作平台上进行。工作平台的底梁应具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整。模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，并要打光磨平。每节钢模连接螺栓孔的配合要准确，在组装模板时，相对位置要准确。侧模连接采用企口缝，保证浇注砼时不漏浆。侧模底角处预留对拉杆孔，两侧模位置要对齐。整个梁场计划制作侧模板、端模板各2套。

3、侧模板的安装

支立侧模板前，在[50槽钢内放置一直径为Φ55mm的橡胶管，侧模对位后拧紧拉杆使侧模密贴底座，橡胶管受压后起到防止漏浆的作用。其余各模板接缝处使用海棉橡胶条塞紧以防漏浆。

预制箱梁侧模、底模、内模详细结构见图8。

侧模采用龙门吊机配合进行组拼安装，模板的安装与钢筋安装配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应等到钢筋安装完毕后安设。模板安装的精度要高于预制梁精度要求。模板安装完成需通过验收合格方可进入下一道工序施工。为了方便拆模及防止拆模时引起砼粘模，模板在使用前要涂刷脱模剂。

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情况下砼强度达到

到能承受自身和其它外部荷载时拆除。

三、钢筋、波纹管

一）钢筋

钢筋采用钢筋加工场统一加工弯制、现场绑扎辅以点焊成形的方式。顶板、腹板钢筋采用加工场加工成网片的方式，采用龙门吊机进行吊装；钢筋安装前在底座上用墨线弹出主筋及箍筋的位置以保证钢筋位置的准确。

1、钢筋加工

原材料进场后，原材钢筋堆放到原材料堆放场地，钢筋顶加盖塑彩布防雨，并按钢筋的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立标识牌；钢筋进场时要检查是否有出厂质量证明书和试验报告单，进场后的原材钢筋及时抽取试件做力学性能试验，试验合格后使用。

2、钢筋下料

钢筋按设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。Ⅱ级钢筋采用钢筋切割机下料。Ⅰ级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料。

3、钢筋的焊接

a、主筋的焊接

预制梁钢筋主筋焊接采用搭接电弧焊接头。钢筋焊接施工前，清除焊接部位钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；当钢筋端部有弯折、扭曲时将其矫直或消除。搭接焊时，采用两点定位焊固定。主筋搭接焊接头采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d；钢筋焊缝宽度不小于钢筋直径的0.7d，高度不小于主筋直径的0.3d；

b、现场焊接采用交、直流电焊机，Ⅱ级钢筋采用J506型电焊条，电焊条要防止受潮变质。

c、钢筋焊接的质量检查与验收

外观检查应符合下列要求：

(1) 焊缝表面应平整，不得有较大凹陷或焊瘤。

(2) 在焊接接头区域不得有裂纹。

(3) 咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小应满足规范要求。

二）波纹管

1、预应力孔道采用钢制波纹成孔，扁波纹管采用0.35mm厚铁皮卷制，采用卷制机现场卷制，随卷随用，以防因潮湿生锈而造成浪费。波纹管卷制成形后，取样进行抗压、防渗试验，合格后使用。波纹管分段下料，使用套管接长，波纹管的各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。

2、波纹管“#”字型钢筋定位，直线段每0.8m设置一道，曲线段每0.5m设置一

道。穿入波纹管后，并在波纹管内采用两端对穿入比波纹管内径小5mm的塑料管，防止浇注砼时局部漏浆、波纹管变形或有异物掉入波纹管内。砼浇注完成后，在砼强度达到0.4~0.8Mpa时将塑料管抽出。

四、预埋件

伸缩缝预埋钢筋、锚垫板等预埋件使用钢筋点焊固定，箱梁上的泄水孔按设计位置准确预留。

五、砼施工

采用拌和站统一拌制，砼运输采用砼罐车运至预制现场，梁场龙门吊机配吊斗运输并投料。

1、砼浇注

预制梁浇注前，按照规范和施工图纸要求按工序进行检查。质检员、技术员重点检查以下几项：检查模板支撑，模板接缝拼接是否漏浆，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查振捣人员分工定位情况。并经自检合格报请驻地监理工程师签认后浇注。

砼的浇筑采用连续浇筑法，浇注顺序按底板、腹板、顶板水平分层浇筑，浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时。为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方投料，而在距该端4m~5m处合拢。砼采用分层下料、振捣，每层砼厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30。C以上时）或1.5h（当气温在30。C以下时）。

2、砼振捣

捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋及波纹管密布的梁端指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要及求交底工作。

砼振捣采用插入式振捣器振捣，梁端钢筋较密处采用直径为30mm的振捣棒进行振捣，其它部分采用50mm的振捣棒进行振捣，防止砼过振也要防止砼漏振。砼振捣时应尽可能防止振捣棒碰撞底模及波纹管。砼顶面初凝前采用镘刀进行多次抹平收光以消除裂纹，并在最后进行表面拉毛以利于与桥面砼调平层连接。

砼振捣时插入振捣厚度以30cm厚为宜，要等距离插入到下一层5-10cm左右，其间距不得超过30cm，振捣到砼表面不再有气泡冒出或砼面不再下沉为止，抽出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙。砼浇筑过程中不得任意中断。