6西格玛项目报告

门体外观不良前三位问题为门堵划伤掉漆；门 板坑包变形；门堵漆花白印
门体外观不良影响组包装产品质量和生产效 率，制约门体报废损失的降低。
所以选定降低门体外观不良率为本次 六西格玛改善项目。
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CTQ、Y及缺陷的定义
CTQ Y定义
缺陷
基基于于客客户户（（三三车车间间））需需求求，，CCTTQQ为为门门体体外外观观不不良良率率
门体无外观 缺陷
三车间
围绕门发一个流的模式，确立本次项目改善范围，为厂内过程改善，即从门发到成品合格入库。 第5页
D4:项目团队的组成
项目组成立以质量工艺为主体的跨部门、无边界协作团队。
第6页
3
D5:目标设定和预期收益
卓越的目标
基线
Y1:门体外观不良率6.20% y1:门堵划伤掉漆不良率2.62% y2:门板坑包变形不良率1.53% y3:门堵漆花白印不良率2.04%
数数据据来来源源::现现场场缺缺陷陷统统计计台台账账:: 11::2200xxxx年年xxxx月月产产量量：：xxxxxx；；其其中中门门体体外外观观不不良良故故障障数数，，xxxxxxxx 22：：基基线线：：YY11::门门体体外外观观不不良良率率：：xxxxxx
xxxxxx月月份份门门体体报报废废损损失失为为xxxxxxxx元元，，其其中中累累计计达达xxxxxxxx的的报报废废损损失失为为门门体体
以20xxx年xx月项目成立时，门体外观不良率xxxx%现状为基线，确立了降幅30%的刚性目标和 降幅50%的卓越目标。并以1-7月损失数据测算年度收益xxxxxx元。
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M1:画出细节流程图
二车间 门发
门板预 装
边框拆 包预装
门体组 件预装
门体 发泡
门堵拆 包预装
门体 清理
安门 封
门体检验
上车 入T库
5
M4:指标管理和数据收集结果
数据 不良数 百分比
Y, y1, y2, y3 的时间序列图
0.12
变量
Y
0.10
y1 y2
y3
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
9.07 9.13 9.17 9.23 9.27 10.11 10.15 10.2 10.25 日期
门体外观不良的 Pareto 图
生生产产过过程程，，门门体体外外观观不不良良占占产产量量的的百百分分比比 YY:: 门门体体外外观观不不良良率率（（其其中中包包括括yy11,,yy22,,yy33)) yy11::门门堵堵划划伤伤掉掉漆漆不不良良率率 yy22::门门板板坑坑包包变变形形不不良良率率 yy33::门门堵堵漆漆花花白白印印不不良良率率
目标
Y1:门体外观不良率4.34% y1:门堵划伤掉漆不良率1.83% y2:门板坑包变形不良率1.07% y3:门堵漆花白印不良率1.43%
降低30%
Y1:门体外观不良率3.10% y1:门堵划伤掉漆不良率1.31% y2:门板坑包变形不良率0.77% y3:门堵漆花白印不良率1.02%
降低50%
需降低：6725PPM
y2门板坑包变形不良率 目标1.07%,当前：1.21%
需降低：1350PPM
通过M阶段数据收集和问题聚焦： 1：y1和y3缺陷均产生在门堵上，合并占比78%。 不良率为43500PPM,降低幅度大于13000PPM ，可 确保Y目标达成。 2：同时y1和y3门堵外观不良在1#、3#、9#、7#、 2#的缺陷分布。是接下来分析改进的的重点和方向. 3：y2占22%，不做为重点改善方向。
FMEA评分规则
评分规则
门板坑包变形SEV
门堵漆花白 印SEV
面积≤0.5mm2， 深度≤0.1mm
面积≤1mm2
面积≤1mm2，深 度≤0.3mm
面积≤3mm2
4 划伤掉漆≥5mm
5 划伤掉漆≥10mm,可修复 6 磨伤掉漆划伤≥2mm2可修复
面积≤2mm2，深 度≤0.5mm
7 大面积磨伤掉漆露底≥5mm2可修复 8 严重划痕掉漆露底≥10mm2但可修复
降低门体外观不良率
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项目目录
DDeeffiinnee
定义
MMeeaassuurree
测量
AAnnaallyyzzee
分析
IImmpprroovvee
改进
CCoonnttrrooll
控制
1. 选项背景和问题 陈述
2. CTQ、Y及缺陷 的定义
3. 确定项目的范围
4. 项目团队的组成
5. 目标设定和预期 收益
1：门板（VCM板、拉丝板）与外部物体发生接触。 2：彼此间产生压力或张力相互作用。 3：产生的作用力导致门板局部出现不可逆转的凹陷塑性形变 结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，门板（VCM板 、拉丝板）出现坑包变形现象
3 漆花白印
1：门堵（边框、端盖）与外部物体发生接触。 2：彼此间产生相互压力。 3：其作用力导致门堵塑料件部分分子结构重新排列或断裂， 引起塑料件表面局部泛白。 结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，门堵产生漆花白 印现象。同时受塑料件低温脆性的影响，随温度、湿度下降， 塑料件白印现象会增多。
5. 阶段总结
1. 目标呈现 2. 控制计划 3. 改进标准化 4. 财务收益 5. 项目体会和启发
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1
选定背景
数据
0.40 0.35 0.30 0.25 0.20 0.15 0.10
6月
总不良率, 门体不良率 的时间序列图
变量 总不良率 门体不良率
7月
8月
月份
不良量_1
6月、7月、8月门体故障分类柏拉图
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M6:阶段性总结
y1门堵划伤掉漆不良率 目标1.83%，当前：2.25%
需降低：4180PPM
Y门体不良率 基线：6.20% 降幅：30% 需降低18600PPM 达到4.34%
截止9月20号 Y为5.56% 已降低6414PPM
离目标差12186PPM
y3门堵漆花白印不良率 目标1.43%,当前：2.10%
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2
确定项目的范围
Supplier Input
Process
门发
制造部、二 车间门发
门体
发泡及周 转0损伤
门检
Output
Customer
制造部 三车间组包 装
门体
包装周转 0损伤
质量部 现场检验
厂内门体 磕碰 划
伤和掉漆 数量
数据收集 准确
组装 外观检 包装内饰件 出厂外观检 合格包装入库
合格部品
进行测量系统重复性、再现性、一致性分 析，判定该三个检验位测量系统可靠。
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M3:数据收集计划
门堵
门板
1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9#
1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9#
1：将冰箱按门体分成冷藏门和冷冻门 统计。(对于三门冰箱由于产量少，变 温门的缺陷不单独统计）。 2：对于每个门体分成9个区域进行统 计。 3：每个门体按： (1)门堵划伤掉漆不良 (2)门板坑包变形不良 (3)门堵漆花白印不良 三类缺陷，分别进行打点图数据收集
外外观观不不良良导导致致的的报报废废损损失失。。
按按目目标标降降幅幅3300%%测测算算xxxxxxxxxx元元
11--77月月累累计计产产量量：：xxxxxxxx台台，，以以77月月测测算算单单台台收收益益::xxxxxxxx元元。。
年年计计划划产产量量：：xxxxxxxx台台，，预预算算年年度度共共节节约约有有效效金金额额22xxxxxxxx99元元
1. 细节流程图 2. MSA分析
3. 数据收集计划 4. 指标管理和数据收
集结果
5. 问题焦点 6. 阶段总结
1. 缺陷产生机理 2. 挖掘原因 3. 筛选潜在根本原因 4. 验证及量化根本原
因 5. 阶段总结
1. 选择和筛选潜在 解决方案和措施
2. 制定行动计划 3. DOE筛选因子试
验
4. 改善效果展示
y1门堵划伤掉漆
y2门板坑包变形
y3门堵漆花白印
门体检验标准
问题陈述
从2010年6，7，8月现场总体不良率和门体不良率状况，得出门体外观不良率占总不良率第1位，占比32%。
门体外观不良前三位问题为门堵划伤掉漆；门板坑包变形；门堵漆花白印 门体外观不良影响组包装产品质量和生产效率，制约门体报废损失的降低。
20000
100
80 15000
60
10000 40
5000
20
0
0
故障现象_1
掉漆 变形 白印 错位 变形 ，花 ，裂 掉漆 其它 不严 其他
门堵划伤板，坑，包门，堵 漆花，
里门坑，包门，堵脏 ，门料里 残，门破板划伤，
门
门
门
不良量_1 4100 2449 2023 1824 1598 1275 1166 1126 1098 861 3529
安装内饰 件
组装 调点
三车间
包装
1小时外观 检验
吹门 封
门体外观 检验
门体 装配
24小时检 测
套包入 库
安防护 条
出厂外观
内饰件 安装
标贴说明书 安装
门体外观不良率检验记录取数点
项目组对涉及门体的每个环节，绘制了细节流程图，并确立流程图中三个检验及记录取数点。 第8页
4
M2:测量系统分析
通过对三个检验记录取数点： （1）门体外观检验 （2）1小时外观检验 （3）出厂外观检验
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6
A1缺陷产生机理
NO
缺陷
1 划伤掉漆
2 坑包变形
缺陷展示
发生机理
1：门堵（边框、端盖）与外部物体发生接触。 2：彼此间产生相对运动， 3：产生的作用力超过了门堵硬度或涂层附着力本身，导致门 堵表面出现不可逆转的缺损或涂层脱落。 结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，对于喷涂边框产 生掉漆，对于塑料边框产生划伤现象 。同时随环境温度、湿 度增大，会导致接触面摩擦系数增大，会增大摩擦掉漆几率
面积≤3mm2，深 度≤1mm
9 10
大面积磨伤掉漆露底≥15mm2,表面缺
损 大
不 面
能 积
修 严
复 重
磨
伤掉漆
露
底
≥
20
m
m2
表
面
缺损不能修复
面积≤4mm2，深 度≤1.5mm
面积≤5mm2
面积≤8mm2 面积≤ 10mm2
发生度OCC
探测度DET
缺陷基本不
可能出现 肯定能探测检出
控制几乎肯定能探测检 缺陷相对较 出
2000
100
1500
80
60 1000
40
500 20
0
0
不良类别
门堵划伤掉漆
门堵漆花白印
门板坑包变形
不良数
788
735
422
百分比
40.5
37.8
21.7
累积 %
40.5
78.3
100.0
项目衡量指标
y1:门堵划伤掉 漆不良率
y2:门板坑包变 形不良率
y3:门堵漆花白 印不良率
数据类型 计数型 计数型 计数型
在分析阶段，通过查阅相关资料、咨询专业人员，结合现场状况得出三种缺陷的发生机理，我们概括为：
1：彼此接触。2：彼此相互作用，产生作用力（摩擦力、压力），摩擦力=μF 单位压力=F/S
3：相互作用超过部件本身所能承受的物理或化学极限。产生不可逆转的变化。
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A2挖掘原因—y1,y2,y3WN展开图
数据来源 现场记录 现场记录 现场记录
抽样方法 全检 全检
全检
数据收集频次
指标管制计 划
每天/1次
每天/1次 每天/1次
不良率指标管制计 划
收集者
冯金喜 连海鹏
冯金喜 连海鹏
冯金喜 连海鹏
通过数据收集计划和门体外观不良柏拉图分析： （1）：y1门堵划伤掉漆和y3门堵漆花白印二者占不良的78.30%， （2）：且缺陷分布的零部件在门堵上。门堵需要重点关注。
百分比 19.5 11.6 9.6 8.7 7.6 6.1 5.5 5.3 5.2 4.1 16.8
累积 % 19.5 31.1 40.7 49.4 57.0 63.0 68.6 73.9 79.1 83.2 100.0
百分比
从2010年6，7，8月现场总体不良率和门体不良 率状况，得出门体外观不良率占总不良率第1位， 占比32%。
针对测量阶段确立的缺陷位，进行WN展开后。 y1门堵划伤掉漆缺陷位，共找到 17个潜在原因； y2门板坑包变形缺陷位，共找到 10个潜在原因； y3门堵漆花白印缺陷位，共找到 9个潜在原因。
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7
A3筛选潜在的根本原因
分
值
门堵划伤掉漆SEV
1 轻微磨花≤2mm
2 轻微划痕掉漆≤3mm 3 3mm≤划伤掉漆≤5mm
统计
指标 y1 y2 y3
数据收集定义
数据收集频率 收集地点
门堵划伤掉漆不良率
每天
三车间
门板坑包变形不良率
每天
三车间
门堵漆花白印不良率
每天
三车间
负责人 阮丽萍 高建伏 阮丽萍 高建伏 阮丽萍 高建伏
流程
对冷藏冷冻 门体各分成 9各区域进 行不良缺陷
统计
标准
门体检验标准
附录
打点图
根据冰箱门体外观缺陷分布特点，对缺陷区域进行划分，并设计运用打点图进行数据收集统计。 第10页
少
控制有较多机会能探测
检出
控制有较多机会能探测
缺陷偶尔出 检出
现
控制可能探测检出
控制可能探测检出
控制有很少的机会能探
缺陷出现频 测检出
繁
只能通过目测检查来探
测
控制方法可能探测不出 缺陷持续不 来
断出现 不能探测或没有Βιβλιοθήκη Baidu查
1：在筛选潜在原因之前，项目组首先确立FMEA评分规则：依据冰箱公司加严版检验标准和现 场检验标准，对输出变量y1,y2y3,各自的严重度、发生度、可探测性评分标准进行拟定。 2： 同时根据缺陷对U值和早返的评估风险，对RPN值超过120的潜在原因进行分析改善。