塑料瓶制作工艺

2.生产条件（工艺参数）

2.1.瓶体注吹塑

2.1.1.注吹设备：SZC塑料注吹中空成型机2.1.2.注吹工艺条件

2.1.2.1.加热温度：185~245°C

2.1.2.2.加热时间：30分钟

2.1.2.

3.吹风压力：0.9~1.25MPa

2.1.2.4.预塑时间：1~3 S

2.1.2.5.合模时间：1~2 S

2.1.2.6.吹气时间：1~2 S

2.1.2.7.保压时间：2~4 S

2.1.2.8.冷却时间：1~2 S

2.2.瓶盖注塑

2.2.1.注塑成型设备：FT-1307塑料注塑机2.2.2.工艺条件

2.2.2.1.注塑的各段温度

机筒温度：180-240°C

2.2.2.2. 预塑压力：6.0~7.5MPa

2.2.2.

3. 注塑压力：4~6MPa

2.2.2.4. 保压时间：1~2 S

2.2.2.5. 注射时间：2~4 S

2.2.2.6. 冷却时间：2~4 S

3.操作步骤

3.1.制瓶操作步骤

3.1.1配合料：按配方原料准确称量，将称好的高密度聚乙烯与聚乙烯着色母料依次加入混合机中，在一定的时间内完成混合。

3.1.2.加料、塑化：将配好的料加入注吹机料斗内，通过多段加热和螺杆的转动输送、搅拌作用完成塑化。

3.1.3.注射：熔融的塑化料通过大喷嘴注入集料管，再经过集合支管小喷嘴注入注射模型中的芯棒上，制成型坯，经适度冷却使型坯表面固化，此时瓶颈已完成成型。

3.1.

4.吹塑：打开压机，升起中心塔台及相连的模芯棒，芯棒夹持着型坯转入吹塑模，然后关闭吹塑模。从芯棒通入洁净的压缩空气，将型坯吹涨并紧贴吹塑模型腔内壁，经短暂冷却定型成塑料瓶型。

3.1.5.脱瓶：吹制结束，塔台升起，塔台及相连的芯棒又夹持着瓶子转入脱瓶工位，由一组对应的脱瓶板卡住瓶颈，将瓶子从芯棒上脱离，输送至传送带上。

3.1.6.包装：在传送带上目测合格的塑料瓶，经适当冷却后，逐个通过自动计数器，落入清洁、干燥、无污染、具有规定厚度和足够强度的塑料袋内包装。塑料袋内放入合格证后扎口，随后通过物料通道送出洁净车间，用清洁、干燥、不受污染、具有一定强度编的织袋外包装。

3.2.制盖操作步骤

3.2.1.配合料：塑料瓶盖的原辅料处理要求及过程与瓶身的一致。3.2.2.加料、塑化：将配好的料加入注塑机顶部料斗，机器开动后，随塑化器料筒内螺杆转动，料斗内的料不断进入料筒，进入料筒的塑

料配合料在料筒中受热达到流动状态并且具有良好的可塑性。其要求是塑料在进入模腔前达到规定的成型温度，并在规定时间内提供足够量的熔塑料（塑化量）。熔料各点温度应均匀一致，不发生热分解，以确保塑料盖的物理性能和连续生产的需要。

3.2.3.注射：先是将塑化好的熔体在螺杆的推压下注入模具，工艺要求必须有足够大的注射压力，保障冲模完全。然后进入模塑阶段，经过冲模、压实、倒流和浇口固化四个步骤。然后模腔的塑料熔体经冷却定型为塑料盖子。

3.2.

4.冷却、脱模

3.2.5.包装

4.聚乙烯的主要理化性质

聚乙烯树脂无毒、无色、无臭、无味。其化学稳定性好，不受强酸、强碱和大多数溶剂的影响，它耐寒性，耐磨性，阻湿性较好，但阻味性、耐油性较差，高密度聚乙烯的耐油性稍好一些，其他性能也更好一点。

5.主要缺陷及解决办法

5.1瓶体尺寸超差

5.1.1产生缺陷的主要原因

5.1.1.1.塑料原料有水分，造成收缩加大。

5.1.1.2.成型工艺条件有变化。

5.1.1.3.测量温度与实际温度有误差。

5.1.2.解决办法

当瓶体超差时，应对塑料原料进行干燥处理，并经试验确定干燥温

度与干燥时间，对成型工艺参数的取值应提高注射压力和延长保压时间。适当延长冷却时间有利于瓶体获得较小的收缩率，并能消除室温下存放时的变形，而且提高瓶体各部位的尺寸精度，从而保证瓶体的尺寸符合规定。

5.2.瓶体表面有杂质

5.2.1产生缺陷的主要原因

5.2.1.1.熔料温度过高，原料过热分解。

5.2.1.2.注嘴口处的塑料混入模具内。

5.2.1.3.原料混合工序中混入异物。

5.2.1.4.原料本身不干净或有异物。

5.2.2.解决办法

合理选取机筒温度，以形成一定的温度梯度，避免物料因温度过高而分解。经常清洗注嘴口，加强混合工序的质量监控，同时加强对原辅料的检验工作，确保瓶体外观质量。

5.3.飞边及印痕

5.3.1.产生缺陷的主要原因

5.3.1.1.注射压力过高。

5.3.1.2.模具锁模力不足。

5.3.1.3.模具有杂质。

5.3.2.解决办法

主要是控制好注射压力、熔料温度、模具温度及注嘴温度。

5.4.型坯注射量不足

5.4.1.产生缺陷的主要原因

5.4.1.1.成型工艺条件选择不当(注射压力不足）。

5.4.1.2.塑化能力不足。

5.4.1.3.塑料流动性差。

5.4.2.解决办法

可适当提高熔料的温度和模具温度，提高注射压力，延长注射时间。在原料混合过程中应提高塑料颗粒与配合剂的混合均匀度，以保证物料有良好的流动性。

5.5.塑料瓶肩部变形

5.5.1.产生缺陷的主要原因

5.5.1.1.吹塑压力不够。

5.5.1.2.吹塑模排气不畅。

5.5.1.3.型坯模温度不够。

5.5.1.4.脱模操作不当。

5.5.2.解决办法

提高空气压力并延长作用时间，清理排气槽，提高型坯模具温度，严格按照模标准操作法操作。