药用塑料瓶的吹塑成型工艺
药用塑料瓶的吹塑工艺及外面检测
药用塑料瓶的吹塑工艺及外面检测药用塑料瓶的吹塑工艺及外部检测塑料瓶是医药行业中常用的包装容器之一，而药用塑料瓶则是专门用于存放药物的塑料瓶。
药用塑料瓶的制作工艺对产品质量和安全性起着至关重要的作用。
本文将介绍药用塑料瓶的吹塑工艺以及外部检测。
一、药用塑料瓶的吹塑工艺吹塑是一种将加热的塑料段材加入模具中，通过气压将其膨胀成型的工艺。
药用塑料瓶的吹塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：选用符合药用标准的塑料颗粒作为原料，确保塑料瓶的安全性和稳定性。
2. 塑料瓶模具设计：设计合适的模具，以满足药用塑料瓶的形状、尺寸和容量要求。
3. 加热与熔融：将原料塑料颗粒加入吹塑机的螺杆筒中，通过加热和熔融使其变为可塑状。
4. 吹塑成型：将熔融的塑料材料注入模具中，并通过压缩空气的力量，使其膨胀与模具接触，最终形成塑料瓶。
5. 冷却与固化：将塑料瓶从模具中取出后，对其进行冷却与固化，使其保持所需形状和结构。
二、药用塑料瓶的外部检测为了确保药用塑料瓶的质量和安全性，外部检测是必不可少的环节。
药用塑料瓶的外部检测可以分为以下几个方面：1. 外观检查：对药用塑料瓶的外观进行检查，包括无明显瑕疵、无气泡、无划痕等。
2. 容量测定：使用专用设备对塑料瓶的容量进行测量，确保其符合设计要求。
3. 尺寸检测：使用测量工具对药用塑料瓶的尺寸进行检测，比如直径、高度、壁厚等。
4. 材料检验：对药用塑料瓶的材料进行检验，确保塑料材料符合药用标准，并不含有有害物质。
5. 密封性能测试：对药用塑料瓶的密封性能进行测试，确保不会发生泄漏或者污染。
除了以上的外部检测，还可以根据需要进行其他相关的检验，以确保药用塑料瓶的质量符合要求。
总结：药用塑料瓶的制作工艺中，吹塑工艺对于产品质量和安全性具有重要影响。
通过合理的原料准备、熔融加热、吹塑成型和冷却固化等步骤，可以制作出高质量的药用塑料瓶。
同时，外部检测是确保药用塑料瓶质量的重要环节，包括外观检查、容量测定、尺寸检测、材料检验和密封性能测试等。
塑料瓶的外形和工艺分析
药用塑料瓶应具有足够旳刚度和美观旳外形，可以在外表中吸引顾客旳眼球，保证消费者在使用中能够具有众多旳选择和使用性。
药用塑料瓶最常见旳外形有圆形、方形、椭圆形等。
从使用角度来看，它们各自有其优缺陷。
圆形塑料瓶刚度较高，但外形不美观。
方形塑料瓶外形美观，但成型时不易控制塑料瓶壁厚均匀。
药用塑料瓶在生产中要对其进行良好旳控制和设计，按照一定旳生产和加工工艺进行制作和生产，并且具有良好旳使用性能和功能，在行业中可以充足展现重要旳价值。
1)药用塑料瓶表面采用标贴时，应使标贴面平整。
可在塑料瓶表面设计一种“框格”，使标贴精确定位，不产生移动。
在吹塑成型时，型坯吹胀首先接触旳部位，总是趋于先行硬化旳部位。
因此该部位旳壁厚也大某些。
边缘与转角部位，是型坯吹胀最终接触旳部位，该部位旳壁厚较小。
因此塑料瓶旳边缘和抹角部位应设计成圆角。
变化塑料瓶旳表面形状，如塑料瓶中部相对地细某些，增长塑料瓶旳表面旳周向凹槽或凸筋，可提高塑料瓶旳刚度和耐弯曲性。
纵向旳凹槽或加强筋，可消除塑料瓶在长期负荷下旳偏移、下垂或变形现象。
在设计挤压式药用塑料瓶时，假如材质为高密度聚乙烯或聚丙烯，塑料瓶旳横截面应为矩形或椭圆形，对于材质为低密度聚乙烯或其他柔性塑料瓶，其横截面以圆形为好。
这样便于内容物从塑料瓶内挤出。
与塑料瓶口配合使用旳塑料件重要为盖和密封器。
塑料瓶口旳设计应重点考;虑怎样使塑料瓶口能更好地与盖和密封器配合塑料瓶旳底部，是塑料瓶力学性能旳微弱部位。
因此，药用塑料瓶旳底部一般设计成内凹形;塑料瓶旳转角处，及内凹处，均做较大旳圆弧过度。
为便于塑料瓶旳堆放，增长塑料瓶旳堆码稳定性，塑料瓶旳底部应设计内凹槽。
3)药用塑料瓶旳印刷面，是消费者注意力最集中旳部位。
印刷表面应平整、持续;假如塑料瓶具有手柄、凹槽、加强筋等构造，设计时应注意不能给印刷操作导致不便。
椭圆形塑料瓶，刚度也较高，但模具旳制造费用较高。
因此为保证塑料瓶旳刚度，除选择刚度高旳材料外，还要通过塑料瓶旳外形设计，增强药用塑料瓶旳刚度和耐负荷强度。
塑料医用包装药瓶吹塑机设备工艺原理
塑料医用包装药瓶吹塑机设备工艺原理塑料药瓶及其制造方式随着现代药物的不断创新与发展，塑料医用包装药瓶得到了广泛应用和关注。
它们具有质轻、耐用、严密、防渗等优点，能够保证药品的质量和安全，受到了医疗行业和患者的青睐。
塑料药瓶是由塑料颗粒经过高温加热熔融后，通过吹塑机吹制成型的。
塑料颗粒一般是聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚碳酸酯（PC）等材料，它们都是透明或半透明的、无毒无味的塑料材料。
塑料药瓶的制造方式分为注塑和吹塑两种。
注塑工艺是将确认好的模具置于注塑机中，再将经过高温熔融的塑料颗粒注入到模具中并加压固化，最后取出模具即可得到成型的塑料药瓶。
而吹塑工艺是将经过高温熔融的塑料颗粒连续注入到吹塑机的吹塑模具中，然后通过高压气体将熔融状态的塑料吹充到模具外侧，最后冷却定型，得到成型的塑料药瓶。
吹塑工艺具有生产效率高、制品质量好的优点，因此被广泛应用于塑料药瓶的制造中。
塑料医用包装药瓶吹塑机设备工艺原理塑料医用包装药瓶吹塑机是吹塑工艺中的一种设备，它是由物料输送系统、加热熔融系统、吹塑成型系统、控制系统等多个部分组成的。
物料输送系统物料输送系统主要包括：料斗、送料机构、输送软管、螺杆机、加料皮带等。
这些部分共同组成了输送塑料颗粒的路线，确保塑料颗粒在物料输送系统内的稳定输送，为后续的加热熔融做好准备。
加热熔融系统加热熔融系统是吹塑机设备中的重要部分，它能够将塑料颗粒快速熔融并保持在一定的熔融状态，确保在吹塑成型阶段的可塑性和可吹性。
加热熔融系统主要由加热器、螺杆、螺杆筒、加热控制仪等组成。
在吹塑机设备运转时，加热器能够迅速将螺杆筒和螺杆加热至一定的温度，使螺杆筒内的塑料颗粒迅速熔化。
吹塑成型系统吹塑成型系统是将熔化状态的塑料颗粒通过吹塑工艺成型的核心部分。
它主要由模具、吹气罐、吹气管和气路系统、冷却出料系统等组成。
在吹塑成型系统中，加热熔融后的塑料颗粒被注入到模具中，并随着空气的进入和膨胀，逐渐成为具有一定形状和尺寸的塑料药瓶。
中空挤出吹塑—MLHDPE挤出吹塑药瓶(塑料挤出成型课件)
解决方法
• 熔体温度过高 • 型坯挤出速度过快
• 闭模速度太慢
• 调节料筒及机头温度 • 适当提高挤出速度
• 加快闭模速度
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五、产品缺陷与故障分析，解决方法
2、型坯弯曲
原因分析
解决方法
• 机头内流道不畅 • 机头加热不均 • 挤出速度太快
• 修正机头流道 • 检查机头加热器 • 降低挤出速度
• ①熔体指数：低熔体指数利于防止管坯下 垂，但不宜过低，否则易发生不稳定流动。 HDPE的熔体流动速率为0.25~0.35g/10min
• ②分子量分布：分子量分布宽有利于制得 高质量管坯。
• ③拉伸粘度：拉伸粘度随拉伸应力增加而 增大的物料有利于吹塑加工。
二、挤出吹塑药瓶生产的设备
• 挤出吹塑设备由挤出机、机头、模具、吹 塑系统和锁模装置构成，如图所示：
解决方法
• 闭模后立即吹气 • 延长吹气时间 • 增加冷却液流量 或延长冷却时间
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四、产品的性能要求
• 1、外观质量要求：
•
塑料药瓶的外观应具有均匀一致的乳白色色泽，不得有
明显的色差，瓶子表面要光洁、平整，不允许有变形和明显
的擦痕，不允许有砂眼、油污气泡，瓶口应平整、光滑。
四、产品的性能要求
2、物理性能要求：
项目 密封性 振荡实验 水蒸汽渗透性
指标 不允许有泄漏 不允许有泄漏 100mg／24h L
200ML HDPE挤出吹塑药瓶的生产
目录
•一、原料的准备； •二、挤出吹塑药瓶生产的设备 •三、挤出吹瓶机加工工艺设定； •四、产品的性能要求； •五、产品缺陷与故障分析，解决方法。
一、原料的准备
• 多种热塑性塑料如PE、PP、PC等均可作为中空药瓶的 原料，但目前生产较多的是用于固体药物包装的聚烯烃 塑料瓶。这种瓶子以高密度聚乙烯树脂或聚丙烯为原料 ，并添加色母料(或钛白粉)，碳酸钙填料以及硬脂酸锌 等助剂加工制成。以高密度聚乙烯（HDPE）树脂 (5000S)为例，其主要原料及配方见表：
药用塑料瓶设备工艺原理
药用塑料瓶设备工艺原理一、引言药用塑料瓶是医药包装行业的重要组成部分，主要用于包装常规药品、保健品和营养品等。
随着人们健康意识的提高，药品及其包装容器的质量与安全性越来越受到关注。
药用塑料瓶作为一种新型包装材料，具有防水、防氧化、耐腐蚀、易于成型等优点，已经成为医药行业中广泛使用的一种包装材料。
为了保证药用塑料瓶包装的质量和安全性，需要采用可靠的设备工艺，并严格控制生产过程中的质量。
本文将介绍药用塑料瓶设备工艺原理，以及如何通过控制工艺参数实现瓶壁厚度的均匀性和瓶口质量的一致性。
二、塑料瓶制造工艺药用塑料瓶一般采用注塑成型工艺。
其工艺流程如下：1.原料准备：将PP、PET等原料按照一定的配比放入混料机中，进行混料和干燥处理；2.注塑加工：将预先熔化的塑料通过注塑机的送料装置输送到模具内部，经过高温高压的作用，使得塑料熔化并填充到模具中形成瓶体，最终冷却成型；3.瓶口成型：将成型后的瓶体送入下一道工序——瓶口成型。
主要通过模具的打孔和拉伸等方式，将瓶口成型并形成口盖的形状。
整个过程中需要通过严格控制相关的工艺参数，包括注塑机温度、压力、速度等，以及模具的设计和加工精度、瓶体的冷却时间和速度等，才能保证瓶子的质量与安全性。
三、药用瓶设计原则药用瓶的设计必须符合一系列的设计原则，以保证产品的质量和安全性。
主要原则如下：1.瓶身要具有足够的刚度和承载能力，以防止瓶子变形或破裂，从而引起药品泄露或污染；2.瓶口应具有可密封性，防潮、防氧化等性能，并且应合适地与药品盖子相配合，以确保最佳的密封性；3.瓶身表面不能有较大的毛刺、砂眼等缺陷，保证表面光滑无毛刺；4.瓶子的颜色和材料应该符合相关药品包装的规定，特别是需要防光的药品应该选择紫外线防护材料制作塑料瓶。
四、塑料瓶工艺参数控制药用塑料瓶的工艺参数控制十分关键，一旦控制不好就会出现制品质量问题。
主要控制对象包括瓶子的壁厚、口径大小、瓶体强度等参数。
以下是控制塑料瓶壁厚度和瓶口直径大小的常见方法：1. 壁厚控制1.控制模具温度：模具温度决定了瓶体填充状态和表面质量。
药用高阻隔聚酯瓶的加工与成型技术
聚酯瓶的成型方法有挤出吹塑与注射吹塑两种工艺。拉伸吹塑又有一步法与两步法之分。在一步法成型中，型坯的成型、冷却、加热、拉伸与吹塑和瓶体的取出均在一台机器上依次完成。两步法则采用挤出或注射成型型坯，并使型坯冷却至室温，成为半成品，然后将型坯再加热并在拉伸吹塑机中成为瓶体。即型坯的成型、拉伸与吹塑分别在两台机器上完成。一步法注射吹塑PET瓶，注吹设备中需要有两副模具，即注塑型坯模和吹塑模具。而注塑型坯模主要由型坯模腔及芯棒构成，其各部位尺寸参数选用的正确与否是瓶体能否成型的关键。因此，需要将模具型坯尺寸参数结合成型工艺进行合理选取。
2、型坯注射时的熔体温度
熔体温度是PET型坯成型要注意的重要参数之一。从设备方面考虑，螺杆设计对PET熔融、混合均匀与熔体温度有较大影响。PET注射要采用低剪切、低压缩比(约2／1)的螺杆，进料段取得长些，过渡段与计量段取得短些。设备的机筒温度对熔体温度影响较大，提高机筒温度会降低PET熔体的特性粘度。机筒温度对型坯透明度有明显影响，提高机筒温度可改善型坯的透明度。例如当机筒温度为280℃时，对应的熔体温度为290℃，可保证型坯有最佳的透明度。而机筒温度进一步提高并不能改善透明度。机筒温度较低时，适当提高螺杆转速以霹浇口温度，可小量地改善型坯的透明度。但由于熔体通过热流道系统的时间较短，其温度对型坯透明度改善的程度较小。提高注射压力，即注射速率时，熔体通过喷嘴时会产生较高的剪切热，明显提高熔体温度，使机筒温度较低时就可成型透明型坯。保压压力较高时，会提高型坯模具内熔体冷却时的结晶速率，降低型坯的透明度，尤其是在机筒温度较低时。在实际生产过程中，对某一给定的聚酯树脂与成型设备，可以这样来确定合适的熔体温度：先逐渐降低温度，至型坯开始出现雾状，然后提高温度，刚好达到成型透明型坯的温度，成为合适的熔体温度。
PET瓶吹塑工艺分析
PET瓶吹塑工艺分析PET瓶是以聚酯材料为原料制成的一种塑料瓶，广泛用于食品、饮料等领域。
PET瓶的制作需要采用吹塑工艺，这是一种通过在瓶子模具内注入高热、高压气流将塑料吹起变形而制成的过程。
本文将对PET瓶吹塑工艺进行分析。
一、PET瓶吹塑工艺的步骤PET瓶吹塑工艺一般包括以下步骤：1. 取样。
根据需要制造的PET瓶的瓶型和规格选取合适的母料，并将母料移至料仓。
2. 加热。
将PET母料经过预热后，送入加热机内进行高温高压加热和熔融，将PET母料熔化成液态。
3. 注塑。
将熔化的PET料液通过注塑机注入瓶模中，塑料加工后即成为载体物。
4. 等冷。
待瓶模中PET料冷却后，去掉瓶子顶部或底部的残余部分。
5. 拉伸吹塑。
将载体物放入吹塑机中，加压形成气泡，通过模头吹塑出成品Pet瓶。
二、PET瓶吹塑工艺的优点1. 成本低。
吹塑机的自动化程度高，操作简单，人工成本低。
2. 生产效率高。
吹塑机的生产效率高，可24小时连续工作，产量大。
3. PET材料的塑性好。
PET瓶材料有较好的塑性和深拉伸性，可以制成各种形状的PET瓶，可广泛用于各个领域。
4. 生产成本低。
PET材料具有较低的成本，制作PET瓶的成本相对较低，因此价格较低，利润高。
三、PET瓶吹塑工艺的缺点1. 需要较高的技能技术。
PET瓶吹塑工艺需要技术工人具有良好的操作技能和专业知识，要求较高。
2. 技术和设备要求较高。
PET瓶吹塑工艺需要专业的技术和模具设备，多数的生产厂家都设置了专门的生产线，设备投入较大。
3. 塑料自然老化。
由于PET瓶中的塑料是有机材料，会随着老化逐渐失去弹性和韧性，长期使用存在安全隐患。
四、PET瓶吹塑工艺的应用范围PET瓶吹塑工艺可广泛用于食品、饮料、化妆品、药品、家居日化等领域。
具有重量轻、隔氧、保鲜、卫生、方便等优点。
在饮料市场上，PET瓶已经成为主流的包装形式。
因为它们是轻型，易于携带，便于装填，且具有更长的保管期限。
医药塑料瓶设备工艺原理
医药塑料瓶设备工艺原理引言医药塑料瓶是药品包装的主要形式之一，在医疗行业中得到了广泛应用。
制作医药塑料瓶的设备工艺对瓶子的质量和可靠性具有重要作用。
本文将介绍医药塑料瓶设备工艺的基本原理，分析其关键技术和应用，以及未来的发展方向。
医药塑料瓶的材料医药塑料瓶的材料通常为聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、PET等聚合物。
这些材料都具有防潮、防氧化、耐冲击、耐酸碱等优异的物理化学性质。
其中，PP材料具有较高的耐热性和透明度，PE材料具有较高的柔韧性和耐寒性，PET材料则具有较高的透明度和硬度。
选择适当的材料可以满足不同需求的药品包装要求。
医药塑料瓶制作的设备工艺塑料制品成型工艺医药塑料瓶的制作工艺中，塑料制品成型工艺是其中最关键的步骤。
通常有注塑成型、吹塑成型、挤出成型等多种方法可供选择，其各自的特点如下：注塑成型注塑成型是将熔化的塑料通过注塑机注入模具中，在冷却凝固后形成所需形状的一种成型工艺。
这种成型工艺成本相对较高，但可以制作出相对较复杂的形状。
在制作医药塑料瓶时，大多数情况下采用注塑成型工艺。
吹塑成型吹塑成型是在塑料瓶成型工艺中使用较多的一种方法，其原理是将预先加热熔化的塑料挤出成管状形态，再通过气压吹成所需形状的一种成型工艺。
这种成型工艺具有生产效率高、成本低、可制作大口径容器等优点，但相较于注塑成型而言，形状相对单一，不太适用于制作较为复杂的形状。
挤出成型挤出成型是将熔化的塑料在挤出机上加压挤压出所需形状的一种成型工艺。
采用这种成型工艺可以制作出相对较长的塑料成型品，并且成本较低。
但由于挤出成型制品的壁厚相对容易变化，在医药塑料瓶制作中应注意避免壁厚过薄的情况。
医药塑料瓶的制定和成型要求医药塑料瓶的制备过程中，为了确保瓶子的质量和可靠性，制定了一系列的要求。
如下所示：瓶子强度要求医药塑料瓶制备过程中最重要的是保证瓶身的强度，以防止瓶子在包装和运输过程中被损坏并影响药品的质量。
瓶子的强度与瓶子厚度相关，一般要求瓶子的厚度要均匀且足够。
塑料医药瓶成型设备及其制造工艺_1
塑料医药瓶成型设备及其制造工艺医药瓶是产销量最大的医用塑料制品之一。
随着国内医疗产业的快速进展，国内医药瓶的用量将会呈现大幅的增长。
对此，国内的中空设备制造商应当以此为契机，把握塑料医药瓶的进展趋势，研发新型高效、高性能的药瓶成型设备，努力缩短与国际先进技术及设备的差距。
塑料医药瓶主要成型设备塑料药瓶中空成型设备依据成型方式不同，主要分为三种：挤出吹塑成型机、注射吹塑成型机，以及"挤-拉-吹'或"注-拉-吹'成型机。
挤出吹塑与注射吹塑成型机主要用于生产药用中小型塑料瓶，"挤-拉-吹'或"注-拉-吹'成型机则用于大型瓶体的生产。
目前在我国，应用挤出吹塑与注射吹塑成型机的塑料药瓶生产企业最多。
塑料医药瓶挤出吹塑成型机挤出吹塑机械(包括吹塑模具)的造价较低，例如成型相同的产品时，吹塑机械的造价约为注塑机械的1/3或1/2。
同时，产品的生产成本也较低。
由于型坯是在较低压力下通过挤出机头成型并在低压(多数为0.2～1.0MPa)下吹胀的，因而产品的残余应力较小，且耐拉伸、冲击、弯曲与环境等各种应变的性能较高，具有较好的使用性能。
由于吹塑模具仅由阴模构成，故通过简洁地调整机头模口间隙或挤出条件即可转变瓶体的壁厚。
另由于吹塑模具上可设置滑动式底模块，故瓶体底部外形的设计敏捷性较大。
挤出吹塑可成型外形简单、不规章且为整体式的产品，因而更适于成型HDPE、PP原料的硬质塑料药瓶。
塑料医药瓶注射吹塑成型机注射吹塑成型机主要用来加工HDPE、PP原料的医药瓶。
采纳注射吹塑设备成型的小型塑料药瓶普遍受到制药厂家的欢迎。
由于注射吹塑的瓶体在成型过程中，设备的注嘴可以对瓶口进行注塑，因而保证了瓶口的精度;随后再由机械配置的芯棒吹塑瓶体，则保证了塑料瓶体的形状尺寸精度。
注射吹塑成型医药瓶可以使用1步法2工位或3工位注射吹塑成型机加工。
由于2工位注射吹塑成型机缺少一个专用的脱瓶和冷却工位，难以实现全自动计数包装，致使生产效率低于3工位。
吹瓶机PET瓶吹塑工艺分析
吹瓶机PET瓶吹塑工艺分析PET瓶是目前信封袋市场上使用最为广泛的一种塑料瓶，广泛应用于食品、饮料、日化、医药等领域。
吹瓶机是制作PET瓶的关键设备之一，其吹塑工艺的优劣直接影响着PET瓶的质量和生产效率。
以下是对吹瓶机PET瓶吹塑工艺的一些分析。
首先，吹瓶机PET瓶吹塑的工艺流程主要包括预热、塑料化、吹瓶成型等步骤。
预热是将PET原料加热到一定温度以增加其可塑性和流动性，常用的预热方式有IR加热和加热炉加热。
对于PET瓶来说，预热温度一般控制在80℃-110℃之间，过高的温度会导致瓶子变形，过低的温度则会影响瓶子的透明度。
其次，塑料化是将预热后的PET原料通过螺杆和筒体的旋转摩擦加热，使其均匀融化成液态状态。
在这一过程中，需要控制好塑化温度和塑化时间，温度过高会使塑料变色和分解，温度过低则无法完全融化。
塑化时间一般较短，通常在2-3秒左右。
最后，吹瓶成型是将塑化好的PET液态塑料注入到模具中，通过腔体内的压缩空气将其挤压成型。
在这个过程中，需要控制好吹瓶机的气压、吹瓶时间和冷却时间。
气压一般根据瓶子的大小和形状来调整，一般在8-12bar之间。
吹瓶时间和冷却时间的控制是关键，时间过长会导致瓶子变形，时间过短则会导致瓶子内部有缺陷。
在实际生产中，吹瓶机PET瓶吹塑工艺的优化离不开设备的改进和操作人员的技术水平提升。
首先，吹瓶机的加热系统要确保温度均匀和稳定，避免过高的温度导致瓶子变形。
其次，螺杆的结构和参数要合理设计，以提高塑化的效果和均匀度。
还可以通过改变模具结构来实现不同形状和大小的瓶子的生产。
同时，操作人员需要熟悉吹瓶机的操作规程和工艺参数的设置，合理调整工艺参数，确保PET瓶的质量和生产效率。
操作过程中要随时观察和检查瓶子的质量，及时调整工艺参数，防止出现质量问题。
总结起来，吹瓶机PET瓶吹塑工艺的优化与设备和操作人员的相互配合是密不可分的。
通过合理设计和改进设备，提高操作人员的技术水平和操作规程的执行，可以实现更高效、稳定和高质量的PET瓶生产。
药用塑料瓶的生产技术和成型工艺
早在20世纪70年代，聚烯烃（HDPE、PP）药用塑料瓶在国外就已得到应用。
20世纪80年代中期，国内的天津力生制药厂和上海大明玻璃厂率先从国外引进了“注-吹”流水生产线用于生产药品包装塑料容器，从而推动了聚烯烃（HDPE、PP）药用塑料瓶在我国的生产和使用。
本文对药用塑料容器的成型工艺、可选用的原料以及GMP规范和工艺流程等问题进行了介绍。
药用塑料瓶的常用生产工艺1、中空挤出吹塑（Extrusion-Blow molding）中空挤出吹塑是利用挤出机连续地挤出空心管，然后用剪刀（人工）或切割装置（自动）将其切成小段后移到挤吹模具内吹制成型。
其优点是：设备简单，投资小，成本价格低；缺点是：瓶口不平，密封性能差。
此外，中空挤出吹塑工艺所适用的塑料原料是PE，常用的为LDPE,其阻透性能远远低于HDPE和PP，装药保质期短。
2、二步法“注-吹”（Two steps injection-Blow molding）二步法“注-吹”实际上是指注射、吹塑分别由两台机器进行操作，俗称“二步法”。
具体而言，第一步是由一台普通的注塑机注射成型管坯，此时，管坯的瓶头部分（瓶口、螺纹）已经成型；第二步是由人工将管坯放在蜂窝状的加热器或自动循环加热传送带上，经加热调温后，再将其移到吹瓶机内用压缩空气吹制成型。
这种方法的优点是：设备比较简单，投资也比较少；瓶口整齐，密封性能良好；产品品种开发速度快，模具费用比较低。
其缺点是：注射管坯与吹塑成型分步进行，使制品易被污染，难以保证产品通过菌检；产品的同一性差，不太适应大批量生产。
3、一步法“注-吹”（One step injection-Blow molding）一步法“注-吹”是指注射和吹塑在同一台机器上完成。
根据不同的机种，通常分为三工位和二工位“注-吹”。
三工位“注-吹”制瓶机的三个工位以120°角成等边三角形分布，其中，第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成型工位，第三工位为脱瓶工位。
塑料瓶的注塑吹塑成型介绍（五篇）
塑料瓶的注塑吹塑成型介绍（五篇）第一篇：塑料瓶的注塑吹塑成型介绍注塑吹塑成型是生产塑料瓶的两步法工艺。
第一步将塑料用注塑成型法制成有底空心型坯。
当塑料注人预成型模内芯杆周围的时候瓶颈和型坯便形成。
在这一步，型坯进行温度状态调节。
然后型坯经芯杆转移到吹塑模内，空气经芯杆导入，将型坯吹塑成模型的形状。
瓶子成型完毕以后，转移到排出段。
注塑吹塑成型的优点很多：无下脚料，尺寸精确，瓶子制成后无需二次加工。
成品瓶子的重量精确度可控制在土0．l克。
瓶颈的形状和瓶子内外成型精度可达± 0．004英寸。
瓶子重量与尺寸的可重复性适于匹配，并易于与灌装线连接。
由于有一定的双轴取向作用，可使多种不同材料的透明度与强度获得改善。
在排出段瓶子受控于一定的方向，从而可进行自动化在线装饰和灌装。
操作人员的工作量很小。
设备用现有的注塑吹塑成型机进行有盈利的塑料瓶生产时，瓶的大小和形状受到一定限制。
市场上可以买到的注塑吹塑成型机有数种，它们从一段向另一段转移芯杆的方法不同，包括穿棱式的，两位（段）旋转式的，轴向移动式的和三段及三段以上旋转式的。
当今三段或四段旋转机颇受欢迎。
这类设备可分为两大类：即吹塑总成组件，这种组件可以安装在某些工业注塑成型机上；和成套注塑吹塑成型设备，配有塑炼机、液压装置、控制装置和其他配套部件。
这些设备还可进一步区分为：带垂直作往复式螺杆塑炼机的，和带水平往复式螺杆塑炼机的。
垂直式的比往复式的简单得多，在相等的充模速度和较低注射压力下（如有必要）注射量相同时，它的部件少、能耗小、占地少、维修简便。
往复式螺杆塑炼机主要是为注射成型研制的；虽然它的结构比垂直式的复杂，但操作的可靠性较好。
当前的成型机械，包括大型的标准生产装置，可在较高的生产速度下生产出较大的瓶子来；注射装置的完善使聚氯乙烯和含丙烯睛的树脂更易于加工；增加工段（位）的开发工作正在继续进行。
通常，医药工业和化妆品工业是16央司和更小的注塑吹塑成型塑料瓶的市场。
用于注吹成型塑料包装瓶的模具结构设计
和外部 气体 向瓶 内渗透 ， 而保证 瓶 口与瓶 盖之 从
间具 有很 好 的密封 性 。对 于 药用 塑料包 装瓶 ， 瓶
口的密封 程度 直接 影响药 品的食用 安全 性 ， 而注 吹成 型方 法能保 证瓶 口及 螺纹 尺寸 精度 高 、 外观 尺寸 精度好 、 体壁厚 均 匀 、 密性好 、 应 药品 瓶 气 适
包装 的特殊 要求 ， 以采用 注 吹成 型方法 生产 优 所
收 稿 日期 ：０ ９１—３ 修 改 稿 收 到 日期 ：０ ９１—３ ２ ０ －０１ ； ２ ０ —２０ 。 作 者 简 介 ： 小 庆 ， ， 族 ， 北 宜 昌 ，９ ６年 出 生 ， 究 生 施 女 汉 湖 １８ 研
ｓ ｒ ｃ ｕｒ ｄ ｓｇｎ ｔ ｕ ｔ ｅ； ｅ ｉ
近 年来 ， 国 医药 包装 产 品 发 展迅 速 ， 塑 我 其 料包 装容 器需求 量 日趋增 加 ， 塑料包 装容 器成 型 设备 的数量 也 在 不 断 增 长 。药用 塑料 瓶 具 有 质
设计 ， 此模具 可 以使 普通 注塑 机一 次性完 成 塑料
现 代 塑 料 加 工 应 用
２ ０ １０年 第 ２２ 卷 第 １期
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Ｍ ０ＤＥＲＮ ＰＬＡＳ ＣＳ ＰＲＯＣＥＳ Ｉ ＴＩ Ｓ ＮＧ ＡＮＤ ＡＰＰＬ ＣＡＴ１ ＮＳ Ｉ ０ｌ
用 于 注 吹成 型 塑料 包 装 瓶 的模 具 结构 设 计
施 小 庆 赵 良知 牟 文 杰 黄 锦 强
中空制 品 的生产 ， 具有 节 能 、 投资 、 低 低风 险 和优
质 高效 等优 点 ， 有很 好 的实 际应用 价值 。 具
１ 注 吹 成 型 塑 料 瓶 工 艺 流 程
轻 、 破损 、 无 卫生 等优 点 ， 合药 品包 装 的特殊 要 符
吹塑瓶子工艺流程
吹塑瓶子工艺流程
吹塑瓶子工艺流程如下：
1. 供坯系统：塑料空白在提升机的作用下从料斗进入导轨，由于塑料空白本身的形状，使塑料空白尾部向上，头部向下，在自身重力的作用下向前滑动，部分未落入导轨的塑料空白在踢装置的作用下通过回收输送带回到料斗。
2. 加热系统：由灯管、反射器、鼓风装置、冷却装置等组成。
烘箱内的远红外灯管辐射加热瓶坯。
由于反射器的存在，瓶坯两侧同时加热，瓶坯向前移动，使加热更加均匀。
烘箱内的鼓风机对系统进行热循环，使烘箱内的温度均匀。
3. 吹塑机系统：主要由拉伸装置、预吹装置、吹塑装置和排气装置组成。
塑料空白在拉伸杆的作用下被机械拉伸。
拉伸时，预吹气，使瓶子形成，然后吹气瓶，最后排气取出瓶子。
预吹的主要功能是使材料分布均匀，便于吹瓶。
预吹瓶的形状直接决定了吹制过程的难度和瓶子的性能。
4. 吹塑机控制系统：用于控制整个吹塑机的工作流程和各部件的工作状态。
5. 吹塑机每小时最快速度为万瓶。
请注意，在选择合适的工艺时，需充分考虑原料性能、模具设计、设备能力及生产环境等多种因素。
如需了解更多信息，建议咨询专业技术人员或查阅专业书籍。
塑料药瓶医药瓶药用瓶设备工艺原理
塑料药瓶医药瓶药用瓶设备工艺原理医药瓶也称药用瓶，是一种用于储存和输送药品的容器。
随着人们对药品安全的要求不断提高，瓶子的材料和制造工艺也在不断发展。
塑料药瓶作为一种现代化的医药瓶，其具有轻、防摔、耐腐蚀等优点，被广泛应用于医药领域。
本文将介绍塑料药瓶医药瓶药用瓶设备工艺原理。
塑料药瓶的材料塑料药瓶通常使用聚乙烯（PE）或聚苯乙烯（PS）作为主要原料。
其中，聚乙烯是一种无毒、无害、环保的塑料材料，耐热、阻燃、绝缘性能好，是广泛应用于医药包装领域的理想材料；聚苯乙烯则具有质轻、耐冲击、透明度高等优点，广泛应用于食品、医药、化妆品等领域。
塑料药瓶的制造工艺注塑成型注塑成型是制造塑料药瓶的主要工艺之一。
首先，将塑料颗粒加热至熔融状态，然后通过模具注入到模具中，冷却后完成成型。
注塑成型具有生产效率高、成本低、质量稳定等优点。
吹塑成型吹塑成型是利用空气压力将预先加热好的塑料透过模头吹制成型。
该工艺具有生产速度快、散热快、成型精度高等特点，常用于制造各种形状的塑料药瓶。
真空吸塑成型真空吸塑成型是将塑料薄片经过加热后，利用真空吸附在模具上，待冷却后脱离模具完成成型的工艺。
该工艺适用于制造比较大型的药瓶。
塑料药瓶的生产步骤制造塑料药瓶的生产步骤主要包括模具设计、原料检验、制备、注塑、成型、检验等步骤。
模具设计模具设计是制造塑料药瓶的第一步。
根据客户的要求，设计出适合的模具结构，并制定出相关的生产工艺和工艺规范。
原料检验制造塑料药瓶时，首先需要检验原料的质量是否符合要求。
对原料进行杂质检测、密度测定等工作，确保塑料药瓶的生产过程及产品的质量。
制备制备的主要工艺包括：原料预处理、注塑、吹塑、真空吸塑等过程，制备出符合生产要求的塑料原型。
注塑、成型将原料加热熔化后注入模具，待冷却后完成成型。
在注塑、成型过程中，需要控制好瓶子的尺寸、工艺精度和质量要求等参数。
检验在生产完成后，需要对塑料药瓶进行质量检验。
主要检查的是外观质量、尺寸精度、泄漏、热封性、耐压性等方面。
pet吹瓶工艺流程
pet吹瓶工艺流程PET吹瓶是一种常见的塑料制品生产工艺，广泛应用于食品、饮料、化妆品和医药等行业。
下面将介绍PET吹瓶的工艺流程，总计700字。
PET吹瓶工艺流程主要包括原料准备、预热、吹瓶、冷却和后处理五个步骤。
首先是原料准备阶段。
在PET吹瓶工艺中，使用的主要原料是聚对苯二甲酸乙二酯（PET）树脂颗粒。
在生产前，需要按照配方将PET树脂、添加剂和颜料进行混合，确保原料的合理配比。
接下来是预热阶段。
在预热阶段，将混合好的原料以粉末的形式放入预热器中进行预热处理。
预热的目的是使原料均匀加热到恒定的温度，以提高瓶坯的吹制性能。
然后是吹瓶阶段。
预热完的原料会被输送到吹瓶机的注射系统中。
在注射系统中，将瓶坯挤出预热器，并通过模具进一步成型。
通过模具的作用，瓶坯会被吹制成空心的瓶子形状。
吹瓶机可以根据需求进行调整，以制作不同形状和尺寸的瓶子。
接下来是冷却阶段。
吹制好的瓶子通过传送带运送到冷却塔中进行冷却处理。
冷却的目的是使瓶子迅速冷却并固化，以保证瓶子形状的稳定性和质量。
最后是后处理阶段。
冷却完的瓶子需要进行修整、喷印标志和质量检验等后处理工作。
修整主要是切除瓶口余料和瓶底余料，使瓶口和瓶底平整美观。
喷印标志是根据客户的要求在瓶子上喷印相应的标志和信息。
质量检验则是对已吹制好的瓶子进行外观检查和性能测试，以确保产品符合质量要求。
总结起来，PET吹瓶工艺流程涵盖了原料准备、预热、吹瓶、冷却和后处理五个步骤。
这个流程需要经过精细的控制和严格的操作，以确保最终产品的质量和形状都符合客户的要求。
随着塑料包装行业的不断发展，PET吹瓶工艺也在不断创新和改进，以适应市场的需求。
药用塑料瓶的吹塑工艺及外面检测
一、注射吹塑与挤出吹塑药用塑料瓶的比较挤出吹塑与注射吹塑成型塑料瓶的两种工艺方法的区别在于：注射成型中，用来成型塑料瓶体的模具要包括阳模与阴模。
由注射机在高压下把塑料熔体注入模具型腔内，打开模腔时，阳模必须从阴模内移开，以顶出瓶体。
而在挤出吹塑中，要采用挤出机头来成型型坯。
吹塑模具主要由两半阴模构成，一般不需阳模，用注入的压缩空气吹胀型坯。
注吹与挤吹相比，挤出吹塑的特点为：①吹塑机械(尤其是吹塑模具)的造价较低，例如成型相同的产品时，吹塑机械的造价约为注塑机械的三分之一或二分之一，产品的生产成本也较低。
②吹塑中，型坯是在较低压力下通过挤出机头成型并在低压(多数为0．2-1．OMPa)下吹胀，因而产品的残余应力较小，耐拉伸、冲击、弯曲与环境等各种应变的性能较高，具有较好的使用性能。
而在注射吹塑成型中，塑料熔体要在高压(15 140MPa)下通过模具流道与浇口，这会导致不匀称的应力分布。
③吹塑级塑料(例如PE)的分子量比注塑级塑料的高得多。
这样吹塑产品具有较高的冲击韧性与很高的耐环境应力开裂性能，这对生产大容量的塑料瓶是十分有利的。
④由于吹塑模具仅由阴模构成，故通过简单地调节机头模口间隙或挤出条件即可改变瓶体的壁厚，这对预先无法准确计算所需壁厚的产品是很有利的。
而对注射成型，需要改变产品壁厚的费用要高得多。
⑤吹塑可成型壁厚很薄的产品，这样的产品无法由注射方法来成型。
⑥吹塑可成型形状复杂、不规则且为整体式的产品，，采用注射吹塑成型时，要先生产出两件或多件后，通过搭扣配合，溶剂粘合或超声波焊接等组合在一起。
注射吹塑成型的特点为：①塑料熔体被注入型坯模具，它在型腔内周向受到一定的取向效应。
此外型坯吹胀时的温度比挤㈩吹塑的低些，吹胀产生的取向效应能较多地保留下来，这些有助于提高塑料瓶的强度等性能。
②塑料瓶尺寸(尤其是颈部螺纹尺寸)精度高，较易于按要求保证瓶体壁厚的均匀性，瓶体规格均一。
③瓶体表面卜不形成接合缝，不需成型后修整，一般不产生边角余料，挤出吹塑产生的边角料通常为5％—30％。
药用聚丙烯塑料瓶生产工艺规程
1 产品名称口服固体药用聚丙烯瓶、口服液体药用聚丙烯瓶 2 产品规格5ml~1000ml3 配方和依据 3.1 配方：瓶：由聚丙烯颗粒制成；外盖：由聚丙烯颗粒及二氧化钛制成。
3.2 依据：聚丙烯树脂国家标准GB12670-90、二氧化钛国家标准GB/T1706-2006、口服固体（液体）药用聚丙烯瓶行业标准YBB00112002（YBB00082002）、相应产品规格结构图纸。
4. 生产工艺流程图4.15 物料、成品的质量标准5.15.26 操作过程和工艺条件6.1 制瓶6.1.1 检查电源开关，接头有无松动，脱落和烧损现象，电压是否正常。
6.1.2 检查水管、气管是否通畅，压力是否正常，气压一般6-8kg/cm2。
6.1.3 检查润滑油是否在规定范围内。
6.1.4 检查湿控仪表（或其它显示装置）是否在设定范围内。
6.1.5 检查料斗是否有足够的物料。
6.1.6 检查模具是否干净或其它异物。
6.1.7 上述准备工作一切正常后，开启水、气阀门，接通塑料中空成型机及自动抽料机电源，关闭安全门，进行加热，当温度达到设定值后（温控器红灯亮或其它显示装置达到设定值后）继续保温10~15分钟，然后开启挤出电机，调好变频装置由慢到适合生产需要。
6.1.8 观察料筒内是否有余料，如有，是否与现生产的材料一致，不一致的要把料筒里的料挤出分开来放置，并填写有关的记录、标识。
6.1.9 确保模具内腔是干净、无异物时开始试做，此时应着重注意以下几点：（1）注意观察产品的质量，机器运转情况及运行状态。
（2）冷却效果是否符合要求。
（3）注意观察温度、时间、气压、水温的变化，及时校正在规定的范围。
（4）观察各管路连接是否松动、漏气、漏水、漏油情况，如不正常应立即请技术人员进行维修处理。
（5）与气源连接的水分过滤器是否积水过多，注意及时手动排水。
（6）勤观察料斗中原料的多少并及时补充。
（7）在机器运行中，如调校不当会影响产品的质量，常见的调校如下：A、机头出料多少或大小的调校，根据瓶的重量及其大小来适当的选择挤出芯和套的大小。
药用塑料瓶的吹塑成型工艺
药用塑料瓶的吹塑成型工艺一、简介世界上“注-吹”成型工艺方法源于二十世纪五十年代初。
国外聚烯烃(hdpe，pp)药用塑料瓶的应用早于七十年代。
相关设备研究制造厂家有美国wheaton、jomar，德国battenfeld、bekum，日本的asb、青木固，意大利的uniloy milacron公司，主要机型均为一步法三工位，美国、日本采用垂直螺杆结构，德国、意大利采用卧式螺杆结构。
国内第一批系统引进“注-吹”流水线并生产药品包装塑料容器的企业有天津力生制药厂(1984年)和上海大明玻璃厂(1985年)。
并为我国消化吸收全面推广聚烯烃药用塑料瓶做了大量基础性工作。
江苏维达机械有限公司自1989年首家研制“三工位”一步法“注-吹”成型机，于1991年首批投放市场，经过十多年的努力，取得了长足进步。
随着我国医药工业的发展及广大用户的支持，近年来以每年100条生产线的规模高速发展，使得中国药品包装容器(尤其是固体药物片剂、胶囊包装)整体质量水平得到了较大幅度的提升。
二、药用塑料瓶常用生产工艺与原料选择1、生产工艺(1)“挤吹”extrusion-blow moulding又称中空挤出吹塑。
挤出机连续挤出空心管，用剪刀(人工)或切割装置(自动)切成小段后移到挤吹模具内吹制成型。
优点：设备简单、投资小，成本价格低。
缺点：瓶口不平，密封很差。
原料通常选用ldpe，阻透性能远低于hdpe/pp，装药保质贮存期短。
(2)二步法“注-吹”two steps injection-blow moulding。
“注射、吹塑”由独立的两台机器分开进行，俗称“二步法”。
第一步：由一台普通注塑机注射成型管坯，管坯的瓶头部分(瓶口、螺纹)已经成型；第二步：人工将管坯放在蜂窝状加热器或自动循环加热传送带上加热调温，然后移到吹瓶机用压缩空气吹制成型。
优点：设备较简单，投资较少。
瓶口较平整，密封良好。
品种开发快，模具费用较低，成本价格中、低。
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药用塑料瓶的吹塑成型工艺
一、简介
世界上“注-吹”成型工艺方法源于二十世纪五十年代初。
国外聚烯烃(hdpe，pp)药用塑料瓶的应用早于七十年代。
相关设备研究制造厂家有美国wheaton、jomar，德国battenfeld、bekum，日本的asb、青木固，意大利的uniloy milacron公司，主要机型均为一步法三工位，美国、日本采用垂直螺杆结构，德国、意大利采用卧式螺杆结构。
国内第一批系统引进“注-吹”流水线并生产药品包装塑料容器的企业有天津力生制药厂(1984年)和上海大明玻璃厂(1985年)。
并为我国消化吸收全面推广聚烯烃药用塑料瓶做了大量基础性工作。
江苏维达机械有限公司自1989年首家研制“三工位”一步法“注-吹”成型机，于1991年首批投放市场，经过十多年的努力，取得了长足进步。
随着我国医药工业的发展及广大用户的支持，近年来以每年100条生产线的规模高速发展，使得中国药品包装容器(尤其是固体药物片剂、胶囊包装)整体质量水平得到了较大幅度的提升。
二、药用塑料瓶常用生产工艺与原料选择
1、生产工艺
(1)“挤吹”extrusion-blow moulding又称中空挤出吹塑。
挤出机连续挤出空心管，用剪刀(人工)或切割装置(自动)切成小段后移到挤吹模具内吹制成型。
优点：设备简单、投资小，成本价格低。
缺点：瓶口不平，密封很差。
原料通常选用ldpe，阻透性能远低于hdpe/pp，装药保质贮存期短。
(2)二步法“注-吹”two steps injection-blow moulding。
“注射、吹塑”由独立的两台机器分开进行，俗称“二步法”。
第一步：由一台普通注塑机注射成型管坯，管坯的瓶头部分(瓶口、螺纹)已经成型；第二步：人工将管坯放在蜂窝状加热器或自动循环加热传送带上加热调温，然后移到吹瓶机用压缩空气吹制成型。
优点：设备较简单，投资较少。
瓶口较平整，密封良好。
品种开发快，模具费用较低，成本价格中、低。
缺点：注射管坯与吹塑成型分步进行，易传递污染，菌检难保证，产品同一性差，不太适应大批量生产。
(3)一步法“注-吹”one step injection-blow moulding。
“注射、吹塑”在同一台机器上完成。
根据不同机种又分为三工位和二工位“注-吹”。
三工位“注-吹”制瓶机三个工位以120°角成等边三角形分布，第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成型工位，第三工位为脱瓶工位。
三个工位可同时运行，生产效率高，周期短，而且可与传送带连接自动计数包装，真正实现药用塑料瓶生产全过程中与人手“无接触”，确保产品卫生洁净。
二工位“注-吹”塑料机二工位可上、下或前后排列；第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成
型工位；由于少一个专用脱瓶及冷却工位，所以较难实现全自动计数包装(一般为散装人工计数)。
另外，生产周期较长，生产效率低于三工位。
优点：自动化程度高，生产能力高。
瓶口平整度高，密封极好。
选用hdpe/pp原料，瓶壁均匀，阻透性能优良，装药保质贮存期长。
目前，国内标准化药包企业基本上都采用一步法“注吹”工艺设备，其中以“三工位”结构为主。
缺点：设备投资较大，模具复杂，系统配置要求较高。
不太适应小品种、小批量生产。
但大批量生产可获得高品质低成本，经济效益好。
2.常用塑料原料
固体药物包装宜选用hdpe/pp、一步法“注-吹”工艺生产的聚烯烃塑料容器；液体药物灌装宜选用
pet/pp“注-拉-吹”工艺生产的塑料容器。
(3)着色剂与加工助剂
药瓶着色剂通常选用二氧化钛tio2(锐钛型或金红石型)，其中tio2含量≥98％wt，添加量1.0～1.5％wt。
常用加工助剂有润滑剂硬脂酸锌，聚乙烯蜡。
均为白色粉末，添加量0.1～1％wt。
近年来，为满足gmp及十万级净化要求，一般将tio2、硬脂酸锌、聚乙烯蜡与ldpe(高m·i)混合在一起制作成浓缩母粒，可大大降低生产过程中粉尘污染。
典型的tio2色母配方组成如下：tio2(特级) 60％硬脂酸锌8％聚乙烯蜡10％ ldpe 22％对于固体药物包装hdpe，pp是比较合适的材料，具有优良的抗水蒸气渗透性能，可以有效防止药品吸潮变质。
但对于易氧化变质的药物应慎用。
ldpe阻氧性能极差，不宜生产药用塑料瓶，更不能灌装贮存期较长的药物。
pet对水和氧气均有优良的阻透性，且外观透明，是灌装液体药物(糖浆、口服液类)的理想选择。
三、药用塑料容器“注-吹”成型设备与模具
结构包括：注塑模(初型模)、吹塑模(成型模)、模芯棒(共三组)、热流道、子喷嘴、脱瓶卡板、芯棒座几大部分组成。
模具材料、热膨胀系数、表面光洁度、加工工艺与精度、设计水平、调试经验，尤其是注塑模温的调控都对最终药瓶产品质量产生影响。
维达华丰精密模具有限公司系维达机械配套设计生产“注-吹”模具的专业制造公司，生产各种规格品种精密模具达300sets/y，具有三维造型设计cad、cam技术，全进口美国辛辛那提加工中心二套，进口瑞士、台湾高精度电脉冲6台，保证了模具加工精度与质量。
四、系统设计
系统设计与配套装置对“注-吹”流水线效率的影响应该十分重视。
药用塑料瓶生产企业除了选择性能可靠的“注-吹”成型机与质量精密的“注-吹”模具外，必须对相应的
gmp规范及工艺流程进行系统设计规划，主要内容包括：
1、中央空调系统(gmp标准厂房、十万级净化，gb/t 16292-16294-1996)
主要指标：洁净度十万级，三级过滤(精、中、高)，顶送侧回方式。
换气次数≥20次/hr〓温度t=26～28℃
2、冷冻水系统
温度t=5°～15°，压力p≥0.2mpa，流量q≥额定值
3、冷却水系统
温度t≤28°，压力p≥0.2mpa，流量q≥额定值喷淋、循环系统
4、压缩空气系统
压力p≥1.0mpa，流量q≥标定值，配置稳压罐，冷冻干燥器，二级过滤(40μ，5μ)，自动排水阀，压缩空气温度65°＜20℃。
5、模具温控器
水介质模温机：工作温度tmax≥120℃，p≥0.4mpa，微处理器或pid控制；
油介质模温机：工作温度tmax=30-300℃，p≥0.2mpa，pid或一次位式控制仪表
建议：生产药用塑料瓶选用水介质模温机，以保证药瓶质量，防止油介质泄漏污染。
6、混料、加料、粉碎装置
混料时间可控(定时器)，过长过短都不能达到最佳混合效果。
加料方式建议采用顶层加料、亦可采用自动真空吸料方式加料，但应选用浓缩母粒着色，防止车间内粉尘污染超标。
粉碎机应选用低噪音、高效率的旋转切刀(主要是粉碎瓶盖注塑流道料架及少量废瓶)，回料的添加量应合理合适(小于15％wt)，防止反复循环降解影响性能。
不同牌号的原料回料必须分开处理(一般瓶用树脂m·i≤1.0，盖用树脂m·i＞5)，不能随意混用。
五、药用塑料瓶生产根据其特定的性能，应做到：
1、选用“注-吹”工艺以确保瓶口平整度、密度高，密封渗透性能优良，从而保证装药稳定性，延长贮存保质期。
2、选用一步法三工位“注-吹”成型机及精密模具以确保产品精度，从而达到高质、高产、高效、低成本、投资回报快的目的。
3、系统设计(gmp，工艺流程，冷冻水系统，冷却水系统，压缩空气冷冻净化系统，电气系统，辅机)是十分重要的环节，也是药包企业稳定生产与发展的必要条件。