最终检验操作规范 - 360文档中心

最终检验试验规范

制及提高产品品质。

2．适用范围：适用于本公司各项产品的最终检验。

3．职责：由品管FQC最终检验人员负责检验及试验。

4．检验依据：4-1．工程部门核放的工程图和作业指导书。

4-2．品管部制订的成品外观检验项日。

5．检验工具：电线测试机及及其附属的检验治具、厚薄规、直尺、卷尺、游标卡尺。

6．抽样标准：依照F310-022所述的检验抽样以及接受/退货判定标准，随机抽样检验。

除特殊规定外，一般尺寸抽验皆为2PCS。

7．检验次级：除客户特别要求外，本公司规定的正常检验级次为：0.15，加严格次级为0.1。

8．操作说明：8-1．检验人员依照顺序抽验。

抽验时，对照工程图及作业指导书，进行检验及试验。

8-2．核对入库数量的正确性，并按照第9项检验项目及方法的规定，进行检验及判定。

8-3．对检验数据的填写，必须确实可靠。

如有不良品，应在检验栏中将不良原因说明并记下不良数。

例如：检验铜管时，发现2个变形，则在主要缺点栏内填写：变形X 2 PCS。

8-4．同一产品有多项缺点时，以其主要的严重的缺点记录一次，不要重复计算。

8-5．“FQC检验记录表”的保存期为2年，检验人员归档时以检验编号排列管理。

每月统计检验总入库批数，列出整月份允收数及退货数，以直方图来表示，上报主管部门。

9．检验目的及方法：9-1．包装标示的检验：9-1-1．查看纸箱是否污损、受潮。

麦头是否正确、清晰。

9-1-2．检查纸箱的尺寸、包装材料及包装方法是否符合要求。

［依照作业指导书］9-1-3．检查包装内容是否与箱外标示的品名、数量相一致。

［依照作业指导书］9-2．外观检验：9-2-1．总长度：检查量测总长度是否符合要求。

［依照工程图］9-2-2．绕线尺寸：检查绕线尺寸是否符合要求。

［依照工程图或作业指导书］核准：审核：制订：9-2-3．尾端剥线：依照［依照工程图或作业指导书］。

9-2-4．端子脱落：检查端子是否定位，是否露铜。

9-2-5．尾端镀锡：不允许脱镀或发黑及铜丝断根（二根以上）、分岔（宽度10。

最终检验管理制度

最终检验管理制度第一章总则第一条为规范最终检验管理行为，保证产品质量稳定和检验结果的准确性，制定本制度。

第二条最终检验管理制度适用于公司所有产品的最终检验环节，包括产品的进货检验、生产线检验、仓储检验和出货检验等。

第三条最终检验管理制度的内容应当符合国家相关法律法规的要求，并严格按照ISO9001国际质量管理体系的要求进行执行。

第四条最终检验管理制度的主要目的是规范最终检验活动，确保产品的质量符合相关标准和要求，以增强产品的市场竞争力。

第五条所有产品的最终检验活动，必须由具有相应资质和经验的专业检验人员进行操作，确保检验结果的准确性和可信度。

第二章最终检验的要求第六条产品的最终检验应当分为外观检查、尺寸偏差检验、功能性能测试、包装检查等具体项目，综合评价产品的质量状况。

第七条最终检验的具体要求应当符合公司制定的产品质量标准和技术规范，确保产品质量的稳定性和可靠性。

第八条在产品的最终检验中，对于存在质量缺陷或问题的产品，应当及时通知生产部门和供应商，并制定相应的处理措施。

第九条最终检验过程中发现的问题和缺陷，应当及时做好记录和统计分析，为改进产品质量提供可靠的数据支持。

第十条对于产品的不合格情况，应当依据相关规定进行合理的处理和处置，并做好相应的记录和报告。

第三章最终检验的操作流程第十一条最终检验的操作流程应当包括检验前准备、检验操作、记录生成和结果报告等环节。

第十二条在最终检验前，需明确检验的目的和要求，对检验设备和仪器进行校准和维护，确保检验的准确性和可靠性。

第十三条最终检验操作应当严格按照检验标准和程序进行，对检验结果的判定应当符合相应的规定和要求。

第十四条在最终检验过程中，需要对检验数据和记录进行及时的归档和存档，确保数据的完整性和可靠性。

第十五条最终检验结果应当由具有相应资质的专业人员进行审核和确认，确保检验结果的准确性和可信度。

第四章最终检验的管理措施第十六条公司应当建立专门的最终检验管理团队，负责检验流程的规范和管理工作。

品质部产品检验操作规程

VS

风险分析
对不合格品可能带来的风险进行分析，包括安全风险、质量风险、信誉风险等。
制定并执行不合格品的处理措施
处理措施
根据不合格品的评估结果，制定相应的处理措施，如返工、返修、报废、让步接收等。
执行流程
明确处理措施的执行流程，包括申请、审批、实施、记录等步骤，确保处理过程可追溯和可控制。
监督与跟进
对产品进行老化测试或寿命测试
老化测试
模拟产品长时间使用的环境，对产品进行加速老化测试，以评估产品的耐用性。
寿命测试
对产品进行长时间连续工作测试，以验证产品的设计寿命和实际使用寿命。
出具最终检验报告并处理异常
检验报告
根据检验结果出具最终检验报告，详细记录产品的各项测试结果。
异常处理
对检验过程中发现的问题进行及时处理，包括返工、返修、报废等，确保产品质量符合要求。
对处理措施的执行情况进行监督和跟进，确保处理效果符合预期要求，并对处理过程中出现的问题及时进行调整和改进。
06
检验记录和报告管理规程
完整记录检验过程中的数据和结果
检验数据记录
详细记录产品检验过程中的各项数据，包括检验项目、检验方法、检验设备、检验结果等。
结果判定
根据产品标准和检验规范，对检验结果进行判定，明确产品是否合格。
测试产品安全性能
对产品进行安全性能测试，如防火、防爆、防电击等，确保产品在使用过程中不会对人员或环境造成伤害。
记录进货检验结果并处理异常
记录检验结果
将外观检查和功能测试的结果详细记录在进货检验记录表中，包括产品名称、型号、数量、检验结果等信息。
处理异常产品
对于检验不合格的产品，需要及时进行标识、隔离，并按照公司相关流程进行处理，如退货、换货或维修等。

FQC检验作业规范 (1)解析

主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形 2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容错误 c.色差、杂色、混色、错色、不对板次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑：方法[目视]
主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象 3.规格：方法[卷尺] 主要缺陷：总长 4.包装：方法[目视] 主要缺陷：a.包装方式是否与生产计划单及作业指导书规定相符
4.适用产品：V7类
1.检验项目【外观】 2.合格判定基准：依生产计划单及作业指导书规定为基准 A.水晶头: 方法[目视] 严重缺陷：水晶头卡位断裂或变形主要缺点: a.水晶头线口为弧形或方口形 b.水晶头未压到位或压太深 B.线材：1.方法[擦试目视] 主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形 2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容无“BELKIN”字样 c.色差、杂色、混色、错色、不对板次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑：方法[目视] 主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象 3.规格：方法[卷尺] 主要缺陷：总长 4.包装：方法[目视]

FQC成品检验作业规范
1.目的：为确保成品出货质量，并降低检查费用而执行抽样检验，并使成品检验有依可循。 2.定义： 2.1.成品检验是指判定成品是否已完成客户订单之要求规范。 2.2.抽样检验是指送样批中，抽取若干样试验之，并将其结果与规范比较，以判断该批应合收或拒收。 2.3.成品之抽检批量，经出货之数量为一批量，当FQC收到每批送检的成品时，按送检的批量数进行抽检，所抽检出的成品检查数中，除各类产品的成品总长尺寸按每批抽5PCS记录3PCS外，其它项目按抽查的成品数量进行全检，对所有抽检的成品， FQC记录时，尺寸项目记录3PCS数据，如有超出尺寸公差的，则必须记录超出公差尺寸的数据，其它检验项目记录“OK”或“合格”字样即可，环保要求方面，依客户环保要求及SGS核对，记录“OK”或“合格”字样即可。 2.4.每月初，品管部将对上个月FQC检验出的不良品项目，用《检查表》及《柏拉图》形式统计出，并对柏拉图中前三项不良率最高项提交给责任单位作原因分析及改善对策。 3.抽样标准依据“GB/T2828.1-2003 正常检验一次抽样方案，一般Ⅱ级水平检验。

034最终检验作业指导书

3.1.5按《最终检验标准书》进行检验，合格品转入下个检查项目；
3.1.6检验好的板放于台面上的合格品标识处，不合格品转入待修理区；
3.1.7各检验员填写《最终检验判定单》；
3.1.8QA抽检并填写《QA抽查报告》。
4பைடு நூலகம்作业规范
4.1取一叠待检板于台面上，用手拿板边目视检查；
4.2每份板用胶盆或纸盒、篮子装着；
5.4操作过程中，轻拿轻放，以免擦花板。
5.5检验过程中的各型号板必须区分清楚，不能混乱板。
6、异常处理
检验发现批量性产品不符合《最终检验标准书》要求向主管/组长报告。
修订
修订内容
生效日期
制定
审批
02
第二版
2005/10/25
4.3超出质量标准且无法修理的板放于待修理台处，由班长确认后交QA登记后放入报废箱；
4.4同一盆或篮内的板必须放整齐，只准放一种型号，有时看板数量而定；
4.5返修品放篮内可以放多种型号的板，但每种型号整齐放置或用纸条写明型号。
5、注意事项
5.1不准赤手拿板。
5.2不准湿手接触电源或开关。
5.3摆放物品要放稳，防止跌落或伤人。
1、作业名称
最终检验作业
2、所用材料及工具设备
成品板、手术刀、油性笔、白胶擦、白手套、光台、毛笔等
3、作业步骤
3.1成品板检验
3.1.1开灯、确认灯的亮度；
3.1.2做好台面的清洁；
3.1.3戴好手套、准备检验工具；
3.1.4取待检成品检验，看板流程如下
外形
V-CUT字型照孔绿油QA抽检
分型号照线路

检验操作规范

的准确性和可靠性。
样品采集
按照规定的采样标准和方法进行样品采集，确保样品的代表性和真实性。
样品处理
对采集的样品进行适当的处理，以满足检验方法的要求，同时保护实验人员的安全。
检验操作
按照检验方法规定的步骤进行操作，确保每一步的准确性和
规范性。
检验数据记录与处理
数据记录
对实验过程中产生的数据进行及时、准确、完整的记录，确保数据的可追溯性和可靠性。
检验废弃物处理与环保
废弃物分类
将检验产生的废弃物按照性质和危害程度进行分类。
环保标准遵循
确保废弃物处理符合国家和地方的环保标准及法律法规。
废弃物处理
根据废弃物的性质和分类，选择合适的处理方式，如焚烧、填埋、回收等。
监测与记录
对废弃物的处理过程进行监测和记录，确保处理效果符合要求。
检验人员安全防护措施
检验操作规范
汇报人：可编辑 2023-12-31
contents
目录
• 检验准备 • 检验过程 • 检验质量控制 • 检验安全与防护 • 特殊检验项目规范 • 检验案例分析
01
检验准备
检验目的与要求
明确检验目的
确保检验工作有明确的指导方向，避免盲目操作。
了解检验要求
熟悉检验的具体要求，确保检验结果符合标准或客户需求。
THANKS
感谢观看
再现性验证
通过不同时间、不同人员或不同实验室对同一检验项目的验证，确保检验结果具有较好的再现性。
检验标准与规范符合性
标准遵循
确保检验操作符合相关法规、标准及规范的要求，避免因操作不规范导致的结果偏差。
规范执行
严格遵守检验操作规范，确保每一步操作都有明确的指导和要求，提高检验结果的可靠性。

最终检验规范

XX有限公司企业标准最终检验规范1.目的为了对产品的特性进行监视和测量，确保未经检验或检验不合格的产品不交付使用，并证实产品要求已得到满足。

2.适用范围适用于本公司成品交付顾客前的最终检验。

3. 规范3.1 检验依据3.1.1顾客提供的产品图纸和技术文件。

3.1.2客户提供的检验标准。

3.1.3最终检验规范。

3.2 检验分类3.2.1外观检验是依靠人的视觉.感觉对产品的形状.外观质量进行的检验。

大致分为：产品有无毛刺.有无倒圆角.是否打标识.焊缝是否平整，单双面焊是否符合图纸要求.有无焊渣气孔.有无折弯压痕.磕碰划伤等。

3.2.2尺寸/功能检验是借助理化手段对产品具有的基本功能进行的检验/试验。

包括：孔径.轴径.孔心距.孔边距.外形尺寸.平行度.角度.R角等3.2.3客户要求其他项目3.3检验方式3.3.1 开发的新产品.数量在10件及以下的成品全检。

3.3.2处第一款以外的的成品采取抽检的方式，即每批随机抽样。

4. 检验实施4.1检验员接到完工的最后工序通知后，确定该产品所规定的检验都已经完成，且结果满足规定要求后方能进行最终检验。

4.2检验员按检验依据和检验分类中的项目对产品进行检验。

这里特别注意的是：顾客图纸中有的尺寸和形位位置没有标注公差，但在技术要求中规定：***未注公差按***标准执行，这里的标注不是没有公差而是未注公差。

例如：图纸技术要求中未注线性公差和角度公差按QC/T268执行，几何公差按GB/T13916-m执行。

这就是给出了未注公差，检验按技术要求中的未注公差执行。

4.3检验员按检验方式规定的抽样数抽样，检验合格的在《工艺流程卡》上签字予以确认。

检验员确定合格后，由操作者运至成品库与保管员进行交接。

检验员应将检验结果记录在《终检记录》中。

4.4检验员按检验方式规定的抽样数量进行抽样检验，发现有不合格品时应在原抽样的基础上加倍抽样数量。

通过再抽样检验没有发现不合格品时应按4.3执行。

产品抽样内控标准

3.1.2没有顾客要求的抽检数量执行GB/T 2828.1-2003检查水平Ⅱ的1.5级（见附表1），所有应用于汽车类的产品按零收一退进行判定，对于样品需100%检验，对于合格供应商提供的量产阶段的成熟产品最高抽检数量每批次为50PCS，对于A类供应商且供货批次合格率连续6个月为100%的，以验证为主，每批次抽检数量为20PCS，按零收一退进行判定。
3.1.3产品尺寸和形位偏差采用满足精度要求且符合国家计量标准的量具检测，或由供需双方确认的专用量具检验。
3.1.4产品入库后没有经过生产和组装而直接包装发出的，只进行入库检验一项，若是经过了生产和组装的，则需进行过程检验和最终检验。
3.2产品磁性能检验
充磁后的产品供方必须提供磁性能曲线图，对于磁通和表磁的测量按每批次抽取20PCS进行，若顾客无要求，磁通变差量最大为5%，表磁极差最大为500Gs。
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Ac）
不合格判定数（Re）
抽样数（n）
合格判定数（Ac）
不合格判定数（Re）
2—8
2
0
1
501-1200
80
3
4
9—15
3
0
1
1201—3200
125
5
6
16—25
5
0
1
3201—10000
200
7
8
26—50
8
0
1
10001—35000
315
10
11
51—90
13
0
1
35001—150000
4引用文件
4.1 GB2828.1-2003计数抽样检验程序

高低压成套开关设备最终检验规范

质量保证体系文件最终检验规范1 范围规范适用于我公司生产的所有高、低压成套设备产品2 引用标准GB/T311.1-1997 高压输变电设备的绝缘配合GB/T1408.1-1999 固体绝缘材料电气强度实验方法工频下的实验GB/T3309-1989 高压开关设备常温下的机械实验GB/T3909-1991 3-35KV交流金属封闭式开关设备GB/T9466-1988 低压成套开关设备基本实验方法GB/T11022-1999 高压开关设备通用技术条件GB/T2681-1981 电工成套装置中的导线颜色3 目的最终产品检验工作是保证产品质量的重要手段,为了保证最终产品质量达到设计要求,满足顾客需求及国家有关法令、法规、特制定本标准。

4 检验原则4.1 有出厂产品都必须进行最终检验且结论合格。

4.2 不具备最终检验依据的产品，检验人员不矛以检验。

4.3 产品最终检验必须逐台逐向检验，有问题及时调整、处理。

4.4 产品经简单调整后能够达到要求的，仍可判为合格品。

5 最终检验项目5.1 一般检查项目。

5.1.1 所装元器件规格型号应正确，并符号相应的技术条件。

5.1.2 主、辅电路接线应正确，并符号相应的技术条件：导线截面和颜色的选择应符合GB/T2681-1981的规定。

5.1.3 产品的铭牌、符号及标志应正确、清晰、齐全，安装位置应正确。

5.1.4 产品的涂覆层应牢固、均匀，无两处以上明显划痕，距产品一米处观查，无明显的色差和反光。

5.1.5 产品外形及安装尺寸应符合图纸、标准及技术文件的要求。

5.1.6 对于产品结构的搭接、零部件和电气元件的保护接地应有专用接地垫圈（或用其他措施），以保证保护电路的连续性。

5.2 对装有分体断路器的开关柜进行机械操作和机械特性试验，参照GB/T3309-1989的规定执行。

5.2.1 分闸时间：5.2.2 合闸时间：5.2.3 合闸同期性：5.2.4 行程、开距、超程：5.2.5 分合闸速度：5.2.6 联锁、保护、信号装置试验：5.2.7 分合闸操作电压、电流试验：5.2.8 脱扣器试验。

最终检验规范

修订5 修订5.2.2/5.4检验标准内容组织架构变更
会会签单位 ■工程部 ■营业部 ■财务部 ■人力资源部 ■品控部 ■制造部 ■物流部 ■体系办会签姓名
签
记
录会签意见
同意同意同意同意同意同意同意同意
核准
审核
制定
集团体系办
制作单位
发
行
章
品控部
文件编号: 文件编号: HLSG3-Q00040
◎ ◎ ◎ ◎ ◎
4
包装检验
产品标签环保标示包装标示
文件编号: 文件编号: HLSG3-Q00040
最终检验规范
5.4.2素材端子类检验标准：素材端子类检验标准：项次
版本/ 版本/次: 页日次: 次: 期: 期:
A/3 4 OF 12 20100327
不良判定检验项目检验依据检验方式样本数/ 样本数/频率 CR 严重压伤/ 严重压伤/刮伤轻微压伤/ 轻微压伤/刮伤变形、变形、歪斜毛边、毛边、缺损缺损绕盘方向样品样品样品样品样品、样品、工程图包装规范用尖嘴钳/ 用尖嘴钳/治具夹住预断点折弯，住预断点折弯，依工程图要求检验端子PIN无针部位端子PIN无针部位 PIN 不可有毛边/ 不可有毛边/毛刺不良工程图样品、样品、工程图样品、样品、工程图 QIP 组配无不良依包装规范要求依包装规范要求依包装规范要求料号/数量/日期/ 料号/数量/日期/ 合格章等目视目视目视 1.ANSI/ASQC Standard Z1.4-Ⅱ级水目视准批量在10 2.批量在10 目视卷以下产品全检，10卷全检，10卷尖嘴钳/ 尖嘴钳/治具以上抽检需在原基础上 /投影仪加抽30 30% 加抽30%，每卷至少需拉开 500 投影仪/ 投影仪/ 1000 mm 长显微镜度投影仪目视、目视、钢尺投影仪目视投影仪& 投影仪&卡尺目视目视目视目视目视 5PCS/ 每批 5PCS/ 每批每批每批每批每批 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ MA ◎ ◎ MI

最终检验规程3X70

光缆结构（具体见技术规范书中的结构表）应在距光缆端不小于 100mm 处用目力检查其完整性、色谱。
抽样试验 1.动力线芯
1.1 导体结构测试技术要求：导体为铜芯圆形紧压结构，根数为 18 根，整根绞线上分层间添加连续
的单面阻水带，导体最外层右向绞合。 1.2. 绝缘厚度检查 1.2.1 技术要求绝缘上刨取 3 个试片，用 1 号哑铃刀切取 3 个哑铃状试片，其厚度应不小
于 0.8mm，不大于 2.0mm。在哑铃试片中间部位印上两条标志线，标志线间距为 20mm。
用测厚仪测量标志线间试片的厚度，每个哑铃试片的截面积应按标志线之间试片的宽度
和在三点上测量的试片最小厚度之积计算。根据该截面积计算负重。
每芯绝缘厚度的平均值应不小于 10.5mm，任意一点最薄点厚度应不小于 9.45mm。 1.2.2 使用仪器：台式投影仪 1.2.3 使用方法：
在试样上切取一薄片，放在投影仪下进行测量，切片与光轴相垂直。先测出试片厚度的最薄点，作为第一个测量点，当试片内表面较光滑，无芯痕凹槽的，沿试片圆周尽可能等距离的测量 6 个点，取平均值。当试片内表面有芯痕凹槽的，芯痕凹槽不超过 6 处时全测，超过 6 处时沿试片圆周尽可能等距离的测量 6 个点，取平均值。投影仪的使用按《台式投影仪操作规程》进行。 1.3 屏蔽结构测试 1.3.1 技术要求：
1.4.1 技术要求:试验条件及试验结果符合表 2 规定。
表2
序号试验项目
单位 XLPE 绝缘
1.0
热延伸试验
1.1
处理条件
空气温度
℃
200
温度偏差
℃
±3
荷载时间
min
15
机械应力
N/cm2

产品质量检验规程

产品质量检验规程
引言：
产品质量检验是确保产品符合规定标准和客户要求的重要环节。

本文档旨在制定一套完整、规范和可操作的产品质量检验规程，以
确保产品在生产过程中的质量稳定和一致性。

该检验规程适用于所
有产品生产环节，包括原材料采购、生产加工、产品装配，以及最
终产品的出厂前检验。

通过严格执行此规程，将有助于提高产品质量，减少质量问题和客户投诉。

一、检验目的
1. 提供对产品质量进行评估和监控的方法；
2. 确保产品符合相关法律法规和技术标准的要求；
3. 预防、控制和纠正生产过程中的质量问题；
4. 提高产品交付的合格率。

二、检验范围
1. 所有原材料和零部件的检验，包括合格供应商的取样；
2. 生产过程中的中间检验；
3. 产品装配前的最终检验；
4. 成品仓库的入库检验。

三、检验方法
1. 取样
a. 原材料和零部件的取样应根据采购合同和供应商质量要求进行，确保样品具有代表性；
b. 生产过程中的中间检验应根据工艺流程进行，取样时代表大量产品；
c. 最终产品的检验应根据产品规格书和客户要求进行，确保产品质量达到标准；
d. 成品仓库的入库检验应根据供应商质量合格证明进行，以确保产品质量合格。

2. 检测设备
a. 检验设备和仪器应符合相关标准，并进行定期校准；。

IQC作业准则IPQC作业准则QE作业准则及OQC作业准则

IQC作业准则IPQC作业准则QE作业准则及OQC作业准则1.检查进货物料的外观和尺寸：检查进货物料的外观是否符合要求，如有损坏、变形或褪色等情况应立即予以整改。

同时，还需检查进货物料的尺寸是否与规格要求相符，严格控制尺寸偏差。

2.进行抽样检验：对大批量进货物料进行抽样检验，确保批次产品的质量与抽样品的质量相符。

以减少检验成本和时间，提高效率。

3.进行功能性测试：对一些物料和零部件进行功能测试，以确保其满足设计要求和预期使用情况下的性能表现。

4.进行检验报告和记录：对进货物料的检查结果进行记录，并提供检验报告，以便将来的参考。

IPQC（In-process Quality Control）作业准则是指在生产过程中对产品和过程进行实时检测和控制的规范。

其目的是确保生产过程中的质量稳定，避免不良品的产生，并及时发现和纠正问题。

IPQC作业准则包括以下内容：1.设立控制点：在生产线上设立关键控制点，对关键工序和关键参数进行监控。

监控标准可以是工序时间、机器设备状态、工作人员操作等。

2.进行抽样检测：对生产过程中的产品进行抽样检验，确保产品质量符合要求。

通过抽样检验可以了解生产过程中的实际情况，发现潜在问题和提前纠正。

3.进行过程能力分析：对生产过程进行能力分析，评估生产过程的稳定性和可靠性。

通过过程能力分析可以确定生产过程是否稳定，是否需要进行调整和改进。

4.进行异常处理：对生产过程中出现的异常情况进行及时处理和纠正，防止异常情况扩大影响产品质量。

QE（Quality Engineering）作业准则是指执行质量管理体系和质量改进活动的规范。

其目的是提供质量管理的基础，确保质量管理体系的有效运行，并持续改进产品和生产过程。

QE作业准则包括以下内容：1.建立质量管理体系：制定和实施符合国际标准的质量管理体系，包括质量政策、质量目标、作业程序、质量记录等。

2.进行质量改进活动：制定和实施质量改进计划，通过分析数据和问题，确定改进的方向和措施，并进行跟踪和评估。

检验技术操作规程

检验技术操作规程
《检验技术操作规程》
检验技术操作规程是指针对特定检验项目和检验设备，制定的标准化、规范化的操作程序。

这些规程旨在确保检验工作的准确性、可靠性和一致性，提高检验效率，保证产品质量。

在制定检验技术操作规程时，首先需要对检验项目进行全面的分析，包括检测原理、操作步骤、设备要求等方面。

然后根据分析结果，制定详细的操作规程，明确每个步骤的操作要点、注意事项和质量标准。

同时，还需要考虑可能出现的异常情况，制定相应的应对措施。

检验技术操作规程的执行需要严格遵循标准化的操作流程，确保每个操作环节都严格按照规程执行。

同时，还需要对操作人员进行培训，确保其熟练掌握操作规程，并能正确操作检验设备。

执行检验技术操作规程可以有效提高检验工作的质量和效率，确保产品的质量稳定性，降低产品质量风险。

同时也能为企业提供更加可靠的质量保障，提升企业竞争力。

总之，检验技术操作规程对于保证产品质量、提高检验效率具有重要作用。

只有严格执行操作规程，才能实现稳定的检验结果，提高产品质量，为企业发展提供有力的保障。

检验操作规程

检验操作规程
《检验操作规程》
检验操作规程是指为了确保产品质量和安全，制定的一套规范的操作流程和标准。

它是一份详细的文件，记录了各项检验的具体操作步骤、条件、要求和标准，以及检验人员的责任和监督管理措施。

检验操作规程通常由相关部门的专业人员编制，经过严格的审核与审批后正式颁布实施。

它涵盖了从原材料采购到成品交付的全过程，对每个环节都有具体的操作要求和流程，确保了产品的质量安全。

检验操作规程在生产制造中起着至关重要的作用。

首先，它明确了检验的标准和要求，确保了产品的合格率。

其次，它规范了操作流程，降低了人为因素导致的错误和质量问题。

再次，它为检验人员提供了明确的操作指南，使其能够准确、高效地进行工作。

最后，它是质量管理和监督的有力工具，有利于改善产品质量和提升企业的竞争力。

总之，检验操作规程对于企业来说至关重要，它不仅是保证产品质量和安全的重要手段，也是提高企业管理水平和产品竞争力的关键一环。

因此，企业需要认真制定和执行检验操作规程，不断完善和改进，促进企业的可持续发展。

FQC检验作业规范

B.线材：1.方法[擦试目视]
主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形
2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容错误 c.色差、杂色、混色、错色、不对板
次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑：方法[目视]
主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象
3.规格：方法[卷尺] 主要缺陷：总长
4.包装：方法[目视]
主要缺陷：a.包装方式是否与生产计划单及作业指导书规定相符
b.包装数量是否与生产计划单规定相符/标示是否与实物一致。
c.胶带（吸塑）是否压到位，有无毛边/批缝过大， d.有无多装、短装、混装、错装。 e.纸箱（彩盒）使用是否正确，必须印有“V7”标志。 5.性能方法[测试仪]
4.包装：方法[目视]
主要缺陷：a.包装方式是否与生产计划单及作业指导书规定相符
b.包装数量是否与生产计划单规定相符/标示是否与实物一致。
c.胶带（吸塑）是否压到位，有无毛边/批缝过大。 d.有无多装、短装、混装、错装。 e.纸箱（彩盒）使用是否正确，必须印有“e”标志。 5.性能方法[测试仪] 主要缺陷：a.开路/短路
主要缺陷：a.开路/短路 b.绝缘/导通测试
6.环保合格判定基准[依SGS测试报告] 严重缺陷：委外
主要缺陷：a.开路/短路 b.绝缘/导通测试
6.环保合格判定基准[依SGS测试报告] 严重缺陷：委外
4.适用产品：V7类
1.检验项目【外观】
2.合格判定基准：依生产计划单及作业指导书规定为基准
A.水晶头: 方法[目视] 严重缺陷：水晶头卡位断裂或变形主要缺点: a.水晶头线口为弧形或方口形 b.水晶头未压到位或压太深

FQC检验规范流程

FQC检验规范流程1. 最终检验程序(FQC)1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。

1.2范围：产品检验和试验。

1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。

1.4最终检验流程图：（见下页）1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：1.5.1 高中、中专或以上文化程度；1.5.2 熟悉产品装配工艺及客户品质要求；1.5.3 受过3C及有关成品检验培训并考核合格。

1.6 FQC职责和权限：1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；1.6.2 记录和保存检验数据；1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。

1.7 FQC运作程序：1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；1.7.7 FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；1.7.8 在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。

FQC检验规范

FQC检验规范流程1. 最终检验程序(FQC)1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。

1.2范围：产品检验和试验。

1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。

1.4最终检验流程图：（见下页）1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：1.5.1 高中、中专或以上文化程度；1.5.2 熟悉产品装配工艺及客户品质要求；1.5.3 受过3C及有关成品检验培训并考核合格。

1.6 FQC职责和权限：1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；1.6.2 记录和保存检验数据；1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。

1.7 FQC运作程序：1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；1.7.7 FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；1.7.8 在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。