铝铸件常见缺陷及整改办法

铝铸件常见缺陷及整改办法
铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)：
形成原因：
(1)铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

(2)浇铸系统不良原因。

内浇口截面太小。

(3)排气条件不良原因。

排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：
(1)提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。

适当提高浇温和模温。

提高浇铸速度。

改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

(2)增大内浇口截面积。

(3)改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：
特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。

冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：
(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

(2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。

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(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：
(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

(2)修正模具。

(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

(4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：
特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：
(1)液流流动性差。

(2)液流分股填充融合不良或流程太长。

(3)填充温充太低或排气不良。

(4)充型压力不足。

防止方法：
(1)适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

(2)使充填充分，合理布置溢流槽。

(3)提高浇铸速度，改善排气。

(4)增大充型压力。

4、凹陷：
特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：
(1)铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

(2)合金收缩率大。

(3)浇口截面积太小。

(4)模温太高。

防止方法：
(1)改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

(2)减小合金收缩率。

(3)适当增大内浇口截面面积。

(4)降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。

5、气泡
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

形成原因：
(1)模具温度太高。

(2)充型速度太快，金属液流卷入气体。

(3)涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。

(4)排气不畅。

(5)开模过早。

(6)铝液温度高。

防止方法：
(1)冷却模具至工作温度。

(2)降低充型速度，避免涡流包气。

(3)选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。

(4)清理和增设排气槽。

(5)修正开模时间。

(6)修正熔炼工艺。

6、气孔(气、渣孔)
特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。

形成原因：
(1)铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。

(2)充型速度太快，产生湍流。

(3)排气不畅。

(4)模具型腔位置太深。

(5)涂料过多，填充前未挥发完毕。

(6)炉料不干净，精炼不良。

(7)模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。

(8)机械加工余量大。

防止方法：
(1)选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。

(2)降低充型速度。

(3)在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。

(4)深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

(5)涂料用量薄而均匀。

(6)炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。

(7)用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。

(8)在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。

(9)调整慢速充型和快速充型的转换点。

7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。

形成原因：
(1)铝液浇铸温度高。

(2)铸件结构壁厚不均匀，产生热节。

(3)补缩压力低。

(4)内浇口较小。

(5)模具的局部温度偏高。

防止方法：
(1)遵守作业标准，降低浇铸温度。

(2)改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。

(3)加大补缩压力。

(4)增加暗冒口，以利压力很好的传递。

(5)调整涂料厚度，控制模具的局部温度。

8、花纹
特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。

形成原因：
(1)充型速度太快。

(2)涂料用量太多。

(3)模具温度低。

防止方面：
(1)降低充型速度
(2)涂料用量薄而均匀。

(3)提高模具温度。

9、变形
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。

形成原因：
(1)铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。

(2)开模过早，铸件刚性不够。

(3)铸造斜度小，脱模困难。

(4)取置铸件的操件不当。

(5)铸件冷却时急冷起引的变形。

防止方法：
(1)改进铸件结构，使壁厚均匀。

(2)确定最佳开模时间，增加铸件刚性。

(3)放大铸造斜度。

(4)取放铸件应小心，轻取轻放。

(5)放置在空气中缓慢冷却。

10、错位
特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。

形成原因：
(1)模具镶块位移。

(2)模具导向件磨损。

(3)模具制造、装配精美度。

防止方法:
(1)调整镶块加以紧固。

(2)交换导向部件。

(3)进行修整，消除误差。

11、缩松
特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。

主要表现为以下几个方面(附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明)：铸件的凝固顺序：
A环--B环--(C环、D环)--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。

A、B环缩松：(1)适当加快充型速度。

(2)补喷保温涂料。

(3)涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。

(4)缩短铸造周期。

C环缩松：
(1)推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。

(2)上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。

(3)可适当加快充型速度。

辐条根部(辐条与轮网交接处)
(1)在上模对应处拉排气线。

(2)补喷上、下模辐条处的涂料。

(3)适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。

(4)对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。

(5)适当缩短铸造周期。

斜坡缩松：
(1)推迟或关掉分流锥冷却参数。

(3)上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。

(4)局部喷水冷却。

(5)涂料太厚擦干净重喷。

PCD缩松：
(1)适当延长保压时间及铸造周期。

(2)适当提前或延长PCD处的冷却参数。

(3)在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。

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