汽车弯曲件工艺设计
组合可调式弯曲模设计
１零件 工 艺分析
２模具特点及结构
下图 ｌ 所示 的 ４ 种零 件是 我厂普通栏板半挂车
我们根据工厂的实际情况设计 了一付可以弯曲多
种零件的组合式模具 ，图 ２ 所示为该零件的组合可调 式弯曲模结构 ，使用合肥锻压机床股份有限公 司制造 的 Ｙ ３— １ Ｈ ２ ３５型 ３５吨四柱液压机 ， １ 该模具结构有工 作零件更换方便 的特点。
今， 模具使用状态稳定可靠 ， 对生产批量较大 ， 品种繁 多 ， 寸相差 不大 ， 尺 形状简单 的弯 曲零件有明显的优
势， 操作方便 ， 且具有实用价值。
而造成弯曲件两直边 的高度不符合图纸 的要求 ， 该模
具利用了 ￣ ３ — １ 型四柱液压机下工作台带有顶 出 Ｈ ２３５ 气缸结构 ， 零件弯 曲成形之前 ， 顶出气缸结构中的顶
零件易产生直边 敞 口 （ 曲件 口部尺寸大于底部尺 弯
寸） 现象 。
片， 紧固螺钉 ５ １ 、８即可 ， 使用起来十分方便 、 高效 ， 缩
短了更换模具 的时问 ， 减少了模具的成本 。 ３模具譬件的设计及注意事项
（） ２ 在更换工作零件时 ， 更换相对应 的凸 、 凹模
调整垫片， 通过试弯 曲和调整 间隙， 然后将螺钉拧紧，
大小 （ 内空尺寸 ） 加有 ６ 凸模调整垫片 １ ， 件 ３ 如图 ３ 所示 ， 凸模调整垫片 １ 是材料为 ４＃钢 ， ３ ５ 经热处理硬
度为 Ｈ Ｃ ３ ４ ，两表面需经精磨处理 ， Ｒ ４￣８ 保证厚度尺 寸，不得有扭曲变形现象 ，弯曲凹模 １ 用被螺钉 １ ６ ８
图 ３ 凸模调整垫片
的直面部分 （ 凹模高度减去凹模 Ｒ的尺寸 ） 大于零件
几种弯曲件回弹的解决方法
几种弯曲件回弹的解决方法模具技术1999.No.461几种弯曲件回弹的解决方法(丹东汽车制造厂辽宁118008)‰摘要主要介绍了几种典型易回弹零件产生回弹的原因,分析了从模具结构方面解决回弹的方法.关键词节堂,转!里.臣AbstractThisarticleintroducesthereasonsofspringbackofseveraltypica1 easilyspringbackpartsandanalysesthesolutionofspringbackfromthedie structure. Keywordsbendingpartsspringbackturninghollowdie我厂生产的大客车的许多弯曲件形状是靠模具完成的,有些工件受其形状的影响,压靠后从模具中取出时,由于弹性变形的恢复,容易使工件产生回弹,回弹后的工件不符合图纸尺寸要求,需要修正后方可使用,即浪费人力,物力,效率又低,所以解决这些产品的回弹是十分必要的.下面就我厂几个主要结构件成形后回弹进行原因分析并提出解决的方法.1风窗下梁内梁的回弹风窗下梁内梁是中客前风档的关键件.形状见图1,材料08,料厚L5mm,回弹后与其相关件无法装配.以往,此类件都是采用直接成形的方法,断面尺寸易于保证,但盯段曲线尺寸始终存在很大的回弹,回弹后的制件曲面不符合产品设计要求,影响总成质量,由于回弹后修复困难,因此现采用拉深成形,使其成形后不产生或产生少量回弹.为了实现拉延或造成良好的拉延条件,确定压料面形状是必须考虑的一个因素.分析后发现,该件凸模表面曲线的展开长度小于压料面曲线的展开长度,使得凸模对拉延毛坯起不到拉深作用,无法实现足够的塑性变形.为此,需增大工艺补充部分,有意加长凸模曲线长度,使它能够大于压料面曲线的长度,图】中点划线部分所示,进收稿日期:1999-o3-o2田1风窗下粱内粱DieandMouldTechnologyNo41999行冲压后,回弹基本得到控制,不用修整可直接用于生产,而目.工件的刚性得到很大提高.结论:对于曲线形状尺寸变化较大易产生弹的成形件,应当采用拉延方法,而且应先计算凸模曲线长度与压料面曲线长度,当压料面曲线长度大于凸模曲线长度时,坯料容易完全塑性变形,产生回弹的可能性小.当压料面曲线长度小于凸模曲线长度时,凸模曲线对毛坯起不到拉延作用,卸载后易发生回弹,且形成皱纹.2U形横梁的回弹该件属于客车底盘件.结构尺寸见图2所示,材料16Mn,料厚4ram,回弹后的形状见图2中点划线所示.由于该件的口6面需焊接在u型梁的内表而上,所以成形后的口6平面必须保持水平,才能保证焊缝小,焊接牢固.此件是以平板料为坯料,由于成形深度太深,展开料很宽,卸载后工件侧面不直,Ⅱ6面不平.究其原因,由于A处摩擦阻力的作用,如图3所示的状况.使工件一侧边受到凸模4的拉伸作用,工件侧边先弯成圆弧,然后才能拉入凸模4,凹模3之间挤直,愈到终点,侧面受凸模4拉伸的作用愈大.由于拉伸,弯曲的双重作用,出模时的工件产生回弹.为此,将改变了冲压工序,图2形横粱由原来下料一成形,改为下料一预弯一成形.预弯的形状如图4所示.当模具采用预弯后的零件做坯料时,回弹的状况得到了解决.模具结构如图5所示.此类件的间隙值对回弹影响较大,所取的间隙值略小于料厚值.结论:对于成形深度较深的乙r形件,展开料尺寸大,为避免产生回弹,可采用两道工序来成形,预弯可以用模具,也可以在压弯机上完成.图3弯曲横1一下模板2一项件板3-凹模4一凸模3断面为1Ir形的U形横梁的回弹2,圉4预弯形状该件的尺寸如图6所示.材料20,料厚6mm,弯曲半径图5弯曲摸340n1m,由于弯曲半径与料厚的比值较大,是该件产生回弹的卜顶件板2一凹模3一下捶鼠4一凸模主要原因.回弹后,920尺寸变大,装在其内的横梁就不能和该件用螺钉稳定地固定在一起.对此类零件,设计了可转动凹模的弯曲模,结构如图7所示.固定块9固定在上模板上,活动凹模5通过模具技术1999.No.4634行星齿轮垫圈的回弹行星齿轮垫圈的形状见图8,材料为08,料厚为2ram,该件属于客车底盘件,它和星齿轮及差速器壳通过十字轴连在一起,成形高度小,弧度大,SR87尺寸极易产生回弹,变大.回弹后由于形状紊合不好,车开动时易增大磨损,引起噪音.根据以往的经验,由于该件的形状决定了该件易产生回弹,因此在设计此模具之前就给出了回弹值,成形凸模的球面半径为S月82,利用630kN冲床设备,多次冲压后,仍不能满足工艺要求,在这种情况下,认为回弹值给的不够,造成工件的回弹,后又增加回弹量,凸模成形半径为S置77,也没有明显改变.为了寻找到一定的规律,模具的凸,凹模均用精密数控车床加工出来.经过几次试验,均无改变.最后,分析原因,几次大的回弹量都无法改变回弹现象,说明工件始终未发生完A?A9876全塑性变形,工件虽然尺寸小,成形力不大,极可能是由于压力不围7可转动凹模的弯曲模足璧.I于要:册0kN设备,在未给出回弹的情况下冲压,喜菩一次压制出合格的制件.;一I簌8.-.模_=固其结论:象这类具有较大的弯曲半径的球面形零件,也可以不给回弹值,只需给出较大的冲床压力,让其发生完全塑性变形,回弹也可以得到控制.对于弯曲件来说,影响回弹原因有很多:材料的机械性能,模具的问隙,弯曲件的形状等等.在不同的情况下,各因素所起的作用也不同, 其解决方法也不是孤立的.在解决回弹时,不但要从模具结构上考虑, 还要从改进产品设计和工艺等方而全面考虑各个因素,来减少回弹. 参考资料1万战胜等,冲压摸具设汁.北京:中国铁道部出版社,19832冲模设计手册.北京:机械工业出版社,珀88围8行量齿轮垫圈,A一墅三一=一一一一一一一一一一一一一一一一一一～一～～一一。
汽车塑料闸瓦钢背的弯曲模设计
本工序要完成弯曲工艺 （ １ ，这 种燕尾形 图 ）
一
般分为两次弯成 ，先弯成四直角槽形件 ，然后再
侧弯成燕尾形 ，这需要两套模具 ，为了提高生产效 率本方案采用一次成形的转轴式压弯模。
料板及顶杆 的运动是非常关键的，为了保证弯曲的 质量 或生产 效率 ，必 须首先 控制卸 料板 的运动 ，让 它先于凸模与板料接触 ，并且压料力一定要足够 ， 否则弯曲件尺寸精度差，平面度不 良； 其次 ， 应确 保顶杆力足够 ，以使它顺利地把弯曲件推 出，否则
这 种模 具生 产 ，具 有产 品质 量稳定 ，易操 作 、生产
率 高 的特点 。
图 １弯 曲工 艺示意 图
１ １ 设计计 算 实例 ．
如 图 ２所示 ，展开 料宽度 ：
收稿 日期 ：２ ｏ ｏ９—１ — ０ １ ３
作者简介 ：曹金红 （９ ６ ） １６一 ，女 ，辽宁丹东人 ，副教授 ，主要从事机械工程研究及教学。
・
５ Ｏ・
辽 东学 院学报 （ 自然科 学版 ）
第１ ７卷
图 ２ 毛坯 尺寸的分析 图
Ｌ＝ ｌ ２ ３ ４ ５ Ｌ ＋ ７ ＋ ９ Ｌ ＋Ｌ ＋Ｌ ＋Ｌ ＋Ｌ ＋ ６ Ｌ ＋ Ｌ
ａ＝５ ｇ ７。 ＝９． ／ｔ２ ３０ ６ ｍｍ ｂ＝２ ｔ２ ３ ＝３． ／ ／ ｇ ７。 ０ ８ ｍ／ ｌ ｃ＝ １ ／ｓｎ ５。＝１ ３ ｍｍ ５ ｉ５ ８． Ｌ ３＝Ｌ ＝１ ３ —９． ７ ８． ６—３． ８：４． ９ ｍｍ
第１ ７卷 第 １ 期
２１ ０ ０年 ３月
辽 东学院学报 （自然科 学版 ） Ｊｕ ａ ｏ ａｔ ｉｏｉｇＵ ｉ ｒｔ Ｎ ｔ ａ Ｓｉ ｃ ） ｏｒ ｌ ｆ ｓ ｒ Ｌａｎ ｎｖ ｓｙ（ ａ ｒｌ ｃ ｎｅ ｎ Ｅ ｅ ｎ ｎ ｅｉ ｕ ｅ
汽车制造工艺(四大工艺介绍)
32 强冷
31 烘干
30 放置阻尼板
29 细密封
28
27 粗密封
26 下挂
25 强冷
33 钣金修整
34
35
36
37
38 喷一次中涂
39 烘干
40
48 二道色漆
47 一道色漆
46 精修擦净
45 打磨吹干
44 补红灰
43 烘干
42 喷二次中涂
41
48 二道面漆
47 一道面漆
49 一道罩光漆
冲压工艺
几种汽车覆盖件的冲压工艺 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。
工艺基础：概念
工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。
工艺基础：概念
外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。 材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
弯曲成形工艺
1、影响回弹量的因素
材料力学性能 屈服强度愈高，弹性模 量愈小，加工硬化愈严重，则回弹量也 愈大。 相对弯曲半径r/t 相对弯曲半径r/t 越小， 回弹值越小。
曲率回弹：
ΔK = 1 ρ0 1 ρ0 '
角度回弹： Δα = α α 0
《汽车结构及制造技术》
弯曲中心角α 弯曲中心角α越大，弯曲后回弹角Δα越大。 曲件形状 形状愈复杂，由于各部分相互牵制，回弹困难。 模具间隙 弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈大，所以板料厚度 允差愈大，回弹值愈不稳定。 模具圆角半径和摩擦等都对弯曲件回弹量有影响。
应力：材料或构件在单位截面上所承受的垂直作用力 应变：在外力作用下，单位长度材料的伸长量或缩短量，称为应变量 在一定的应力范围（弹性形变）内，材料的应力与应变量成正比，它们的比例常数称为弹性模量
《汽车结构及制造技术》
6.2 弯曲件质量分析与工艺设计
6.2.1 弯曲件的回弹
卸载后弯曲件曲率和角度发生变化的 现象，称为弯曲回弹（简称回弹）。 弯曲回弹表现为弯曲半径和弯曲中心角的 变化。 • 弯曲回弹是不可避免的。
图 6-14
板料纤维方向对弯曲半径的影响
《汽车结构及制造技术》
3. 最小相对弯曲半径经验数值的确定
《汽车结构及制造技术》
6.2.3 弯曲中的偏移及防止措施
坯料在弯曲过程中沿制件的长度方向产生移动，使制件两 边的高度不符合图样要求的现象。
《汽车结构及制造技术》
采用压料装置，使坯料 在压紧的状态下逐渐弯 曲成形，从而防止坯料 的滑动，而且能得到较 平整的制件。
《汽车结构及制造技术》
总结提高
学生归纳
1
弯曲变形过程 弯曲变形特点
2
影响回弹的因素 减小回弹的措施
20CrMnTi钢制造汽车曲轴正时齿轮热处理工艺设计
攀枝花学院学生课程设计（论文）题目20CrMnTi钢制造汽车曲轴正时齿轮热处理工艺设计学生姓名：学号：所在院(系)：材料工程学院专业：材料成型及控制工程班级：指导教师：职称：讲师2013年12月18日攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书课程设计（论文）指导教师成绩评定表摘要本课设计了20CrMnTi钢制造汽车曲轴正时齿轮热处理工艺设计。
主要的工艺过程包括锻造、预备热处理（完全退火）、渗碳、淬火+低温回火等过程。
通过各种不同的工艺过程进行恰当的处理可以获得各种性能良好的材料并且满足各项性能的要求。
20CrMnTi钢其塑性、低温冲击韧性高，但强度、硬度较低，锻造、焊接和冷冲压性能良好，冷变形塑性高，但切削加工变形小。
用于制造受力不大、韧性要求高的零件和渗碳件，紧固件和冲模锻件以及不经热处理的低负荷零件。
汽车曲轴齿轮是汽车中重要的传动部件。
其将汽车发动机和汽车主轴联结起来，将动力和扭矩由电机传递到主轴，从而使主轴转动汽车轮。
其主要作用是通过变速装置调节主轴转速和扭矩，从而使发动机运行在最佳的状态[1]。
关键词：汽车曲轴正时齿轮、20CrMnTi钢、预备热处理、完全退火、低温回火+淬火。
目录摘要 (Ⅰ)1、设计任务 (1)1.1设计任务 (1)1.2设计的技术要求 (1)2、热处理零件图 (2)3、设计方案 (2)3.1 汽车曲轴正时齿轮设计的分析 (2)3.1.1工作条件 (2)3.1.2失效形式 (2)3.1.3性能要求 (2)3.2钢种材料 (3)4、设计说明 (4)4.1加工工艺流程 (4)4.2具体热处理工艺 (4)4.2.1预备热处理工艺 (5)4.2.2渗碳工艺 (5)4.2.3淬火+低温回火热处理工艺 (6)4.2.4渗氮工艺 (6)5、分析与讨论 (8)6、结束语 (9)7、热处理工艺卡片 (10)8、汽车曲轴正时齿轮的热处理缺陷及预防或补救措施 (10)参考文献 (19)1 设计任务1.1设计任务20CrMnTi制造汽车曲轴正时齿轮热处理工艺设计1.2设计的技术要求20CrMnTi钢是一种低碳钢材料，它的延展性、可塑性都是比较好的，由于它的含碳量低(在0.17-0.23%之间)所以，硬度比较低。
弯曲工艺及弯曲件工艺性
详细描述
弯曲角度的大小直接影响弯曲件的形 状和工艺难度。在选择合适的弯曲角 度时，需要考虑材料的特性、弯曲半 径以及弯曲力等因素。
弯曲半径
总结词
弯曲半径指的是弯曲过程中，弯曲中心到弯曲件表面的距离 。
详细描述
弯曲半径的大小决定了弯曲件的曲率和质量。较小的弯曲半 径可能导致材料过度应力集中，而较大的弯曲半径则可能导 致弯曲件形状不准确。
弯曲件的类型
按角度分类
根据弯曲角度的不同，弯曲件可 分为锐角件、直角件和钝角件等
。
按弯曲半径分类
根据弯曲半径的大小，弯曲件可分 为锐弯件、半弯件和全弯件等。
按材料分类
根据材料的性质，弯曲件可分为金 属弯曲件、塑料弯曲件、木质弯曲 件等。
弯曲件的特点
形状多样性
弯曲件形状多样，可根据实际需求进 行定制，满足不同领域的需求。
结构稳定性
经过合理的弯曲工艺处理，弯曲件具 有良好பைடு நூலகம்结构稳定性，能够在各种环 境下保持稳定性能。
加工精度高
现代的弯曲工艺技术可以保证高精度 的加工要求，使弯曲件具有良好的互 换性和配合性。
材料强度高
高质量的材料和先进的热处理技术可 以提高弯曲件的使用寿命和承载能力 。
03 弯曲工艺参数
弯曲角度
总结词
弯曲工艺是一种重要的金属加工 工艺，广泛应用于汽车、家电、 航空航天等领域。
弯曲工艺的分类
01
02
03
根据弯曲程度
分为简单弯曲、复杂弯曲 和扭曲弯曲。
根据弯曲方式
分为自由弯曲、夹弯和滚 弯。
根据弯曲材料
分为板料弯曲、管料弯曲 和棒料弯曲。
汽车连接板弯曲成形回弹模拟及模具设计
Ｋｅｗ ｒｓａｔ ｔ ｅｃｎｅｔｎｐａ ； ｐｉｇａｋ ｉ； ｒ ｏｏａ ｘｅ ｍ ｎ ｙ ｏｄ ：ｕｏ ｉ ｏｎｃｉ ｌｅ ｓｒ ｈ ｃ ；ｄｅ ｏｔ ｇｎ ｅｐｒ ｅｔ ｍｏｖ ｏ ｔ ｎ ｈ ｌ ｉ
０ 引 言
回弹是 板料 冲 压 加 工 过程 中 普遍 存 在 的 问题 ， 特 别在 弯 曲成形 过 程 中 回弹 问题 更 为 突 出 ， 重影 严 响了零 件 的成形 精 度 。因 此 ， 何 准 确 地 预 测 与 最 如
Ａ ｓ ａｔ ｃｕａ ｒｄｃｏ ｆｐｉｇａｋｉ ｓｅｔ ｅ ｌｏｍｉｇｐｒ ｅｏ ｎ ｏｅｉｐｒ ｎ ｉ ｅｃｎ ｂｔ ｃ：Ａ ｃｒｔ ｐｅｉｉｎｏ ｒ ｈ ｃ ｈｅ ｍ ｔ ｒ ｎ ａｔｉｂｃｍｉｇｍ ｒ ｏｔ ｔ ｔ ｔ ｏ— ｒ ｅ ｔ ｓ ｎ ｎ ａｆ ｓｓ ｍ ａ ｗ ｈｈ
２ ２ 模 拟试 验 ．
２１ ０ ２拄
量分 析 了这些 因素对 回弹 影 响 的程 度 ， 为实 际生 产 过程 中模 具 的设计 、 艺参 数 的选取 提供 了参考 。 工
根 据正 交设计 试验 方 案 ， 用 Ｄ ｎｆ ｍ模 拟 仿 采 ｙａ ｒ ｏ 真 程序 分别 进 ９组 数 值 模 拟试 验 ， 到连 接 板 弯 曲 得 回弹数值 模 拟结果 数据 见表 ２所示 。
大程度减少 回弹一直是弯 曲模具设计 时所需解 决
的问题 。本 文 以图 １所 示 汽 车 连 接板 冲压 件 为 例 ， 在 Ｄ ｎ ｏｍ软 件 平 台下 ， 影 响 回 弹 的 主 要 参 数 ： ｙａ ｒ ｆ 对
图 １ 连接 板 零 件 图
虚拟 冲压速度 、 压边力 、 模具 间隙进行模拟分析 ， 定
表 ２ 回 弹模 拟试 验 结 果
折弯工艺介绍
折弯工艺介绍折弯工艺是一种常用的金属加工方法，用于将金属板材按照所需形状进行弯曲加工。
它广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业中的金属制品生产中，是实现金属构件形状和功能的重要工艺之一。
一、折弯工艺的基本原理和步骤折弯工艺的基本原理是利用机械力对金属板材进行弯曲，使其产生所需的形状。
具体步骤如下：1. 材料准备：选取适当的金属板材，并根据设计要求进行切割和打磨，确保其尺寸和表面质量符合要求。
2. 工装设计：根据产品的形状和要求，设计制作合适的工装，包括折弯模具、夹具等。
3. 调整机床参数：根据金属板材的材质、厚度和折弯半径等因素，调整机床的参数，如压力、行程、折弯角度等。
4. 定位夹紧：将金属板材放置在工装上，并通过定位夹紧装置固定，确保其位置准确、稳定。
5. 折弯操作：操作机床，使上下模具施加力，对金属板材进行弯曲。
根据折弯工艺要求，可分为单次弯曲和多次弯曲。
6. 检验质量：对折弯加工后的产品进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、弯曲角度等。
7. 后续处理：根据产品要求，进行后续处理，如去除毛刺、修整边缘等。
二、折弯工艺的影响因素折弯工艺的质量和效果受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：1. 材料性质：不同材料的硬度、韧性、弹性等性质不同，对折弯工艺的要求也不同。
2. 板材厚度：板材厚度的大小直接影响到折弯的难度和效果，较厚的板材需要更大的机械力。
3. 折弯角度：折弯角度的大小与金属板材的弯曲程度有关，较大的折弯角度对机床的要求更高。
4. 折弯半径：折弯半径越小，对机床的要求越高，也更容易产生拉伸变形和裂纹。
5. 工装设计：合理的工装设计可以提高折弯工艺的效率和质量，减少变形和损伤。
三、折弯工艺的优点和应用折弯工艺具有以下优点：1. 加工效率高：相比于其他金属加工方法，折弯工艺的加工效率较高，适用于大批量生产。
2. 精度高：折弯工艺可以实现较高的尺寸精度和形状要求，满足产品的精度要求。
弯曲模具的基本原理
弯曲模的基本原理（一）一、弯曲的基本原理（一） 弯曲工艺的概念及弯曲件1． 弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
2． 弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
（二）、弯曲的基本原理：以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
其过程为：1． 凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2． 随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
（塑变开始阶段）。
3． 随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
（回弯曲阶段）。
4． 压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
5． 校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
（三） 、弯曲变形的特点：弯曲变形的特点是：板料在弯曲变形区内的曲率发生变化，即弯曲半径发生变化。
从弯曲断面可划分为三个区：拉伸区、压缩区和中性层。
二、弯曲件的质量分析在实际生产中，弯曲件的主要质量总是有回弹、滑移、弯裂等。
1． 弯曲件的回弹：由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后（工件小模具中取出后）发生变化（与加工中在模具里的形状发生变化）的现象称弹性回复跳（回弹）。
回弹以弯曲角度的变化大小来衡量。
Δφ=φ-φt1） 影响回弹的回素：A． 材料的机械性能与屈服极限成正比，与弹性模数E成反比。
B． 相对弯曲半径r/t，r越小，变形量越大，弹性变形量所点变形量比例越小。
回弹越小。
C． 弯曲力：弯曲力适当，带校正成分适合，弯曲回弹很小。
D． 磨擦与间隙：磨擦越大，变形区拉应力大，回弹小。
凸、凹模之间隙小，磨擦大，校正力大，回弹小。
弯曲成形工艺
弯曲成形工艺
弯曲成形工艺是一种机械加工工艺，可以将圆钢、方钢、不锈钢等材料的直线材料变形成各种曲线。
它的特点是采用机械装置，在完全固定的模具内进行压力作用，使原来的直线变为曲线，从而制成所需要的弯曲零件。
弯曲成形工艺的过程主要由三步组成：
一、准备工序：选择合适的材料和规格，清理边角，锉平，起点钻孔；
二、弯曲工序：将材料放入机床模具中，并进行弯曲成形；
三、检测工序：检查成形后的零件，是否符合设计要求，如果不符合，则重新进行成形。
弯曲成形工艺的优点有以下几点：
1、成形效率高，可以大大提高生产效率。
2、能够制造出更复杂的零件，它可以根据设计要求，制作出各种复杂的曲线零件，满足不同需求。
3、节省原料，因为材料可以经过压力处理后变为曲线，可以节省原材料和加工时间。
4、零件可重复使用，对于一些重复使用的零件，可以通过弯曲成形技术，节省费用。
5、成形精度高，可以保证弯曲成形的零件精度，从而提高成品的质量。
弯曲成形工艺的应用十分广泛，并且在汽车行业，航空航天行业，电子行业等都有广泛的应用。
可以制作出大小不一，复杂性不同的零件，用于多种产品的制造。
四角形弯曲件弯曲工艺与模具设计
四角形弯曲件弯曲工艺与模具设计1. 引言说到四角形弯曲件，大家可能会想，“这不就是个简单的弯曲吗？”其实不然，这背后可是门学问！想象一下，你在家里试着弯一根铁丝，结果发现弯来弯去不怎么好看，最后还被惹得不高兴了。
四角形的弯曲工艺，就像是做一道精致的菜，没点技巧可不行！今天咱们就来聊聊这个话题，轻松一点，幽默一点，让大家都能懂得明白。
2. 四角形弯曲件的基本概念2.1 什么是四角形弯曲件？首先，四角形弯曲件就是那种四个角都在的形状，比如说框架、外壳等等。
这种形状的工艺在很多行业都用得着，像汽车、家电，甚至建筑上都少不了它的身影。
说实话，这四角形件可真是个“大忙人”，到处跑，帮助我们解决各种问题。
2.2 为什么弯曲工艺这么重要？弯曲工艺的好坏，直接影响到产品的质量和使用效果。
想想看，假如你买的一个家电外壳弯得歪七扭八的，那看着就让人心里不爽，对吧？这时候，如果使用了合适的弯曲工艺，那可真是“如虎添翼”，让产品看起来更加完美。
总之，弯曲工艺的好坏，直接关乎着产品的“颜值”和“内涵”。
3. 四角形弯曲工艺的流程3.1 材料的选择首先，咱得选材料。
常见的有铝、钢、塑料等等。
每种材料的特性都不同，就像人有不同的性格，选错了可就麻烦了。
铝虽然轻，但强度相对较低；而钢结实，但重量也不轻。
选得好，工艺自然顺利，选得不当，可能就得重走老路，吃个大亏了。
3.2 设计与计算接下来，就是设计和计算。
这一步就像是搭建乐高积木，得把每个部分都想清楚了。
设计图纸要精细，不能马虎。
现代化的设计软件就像是个高科技的小助手，能帮我们快速计算出需要的弯曲角度和半径，简直是“如鱼得水”！3.3 模具的制作一切准备好后，就轮到模具的制作了。
模具就像是四角形弯曲件的“衣服”，得合身、得好看。
制作模具的时候，可不能心急，要仔细、要认真，才能确保最终产品的质量。
如果模具做得不行，后面的弯曲工艺就像是“竹篮打水一场空”，白忙一场。
4. 实际操作中的注意事项4.1 温度控制在实际操作中，温度可是个“隐形杀手”。
折弯工艺流程
折弯工艺流程折弯工艺是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料进行弯曲加工，可以制作出各种形状的零部件和产品。
在工业制造中，折弯工艺被广泛应用于汽车制造、航空航天、家电制造等领域。
本文将介绍折弯工艺的流程及其在制造中的应用。
1. 材料准备在进行折弯加工之前，首先需要准备好需要加工的金属材料。
常见的材料包括钢板、铝板、不锈钢板等。
这些材料需要根据设计要求进行裁剪和表面处理，以确保在折弯过程中能够获得理想的成型效果。
2. 设计加工工艺在进行折弯加工之前，需要根据产品设计要求和材料特性，设计相应的加工工艺。
这包括确定折弯的角度、弯曲半径、模具选择等。
在设计加工工艺时，需要考虑材料的强度和塑性，以及产品的结构和外形要求，确保最终的折弯零件能够满足产品设计要求。
3. 模具制造根据设计的加工工艺，需要制造相应的折弯模具。
折弯模具通常由上模、下模和模具座组成，根据不同的折弯要求可以选择不同形状和尺寸的模具。
模具的制造质量和精度直接影响到折弯加工的成型质量和效率，因此需要对模具进行精细加工和调试。
4. 调试设备在进行折弯加工之前，需要对折弯设备进行调试。
折弯设备通常包括折弯机、模具、夹具等，需要确保设备的稳定性和精度。
调试设备时需要进行模具的安装和调整，以及设备的参数设置和校准，确保设备能够准确地完成折弯加工。
5. 折弯加工当所有准备工作完成后，可以开始进行折弯加工。
操作人员需要根据加工工艺要求将金属材料放置在折弯机上，并进行相应的夹紧和定位。
然后根据设计要求调整折弯机的参数，进行折弯加工。
在加工过程中需要注意控制加工速度和力度，确保产品的成型质量和精度。
6. 检验和修整完成折弯加工后，需要对成品进行检验和修整。
检验包括对产品的尺寸、形状和表面质量进行检查，确保产品符合设计要求。
如果发现产品有缺陷或不合格，需要进行修整或重新加工，直到产品达到要求的质量标准。
7. 成品包装最后，完成折弯加工的产品需要进行包装。
包装可以保护产品免受外部环境的影响，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
弯曲模的设计说明书
摘要：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
（塑变开始阶段）。
随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
（回弯曲阶段）。
压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
关键词：料盒插板；弯曲模；弯曲成形工艺绪论模具被称为“百业之母”，是工业生产的基础工艺装备，其应用非常广泛，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%～80%的零部件生产都依靠模具成形。
作为制造业的上游部分,模具对产品质量、效益起决定性作用。
当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些模具制造企业逐渐向发展中国家转移，我国正成为世界模具大国。
目前我国的模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。
近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化，我国模具行业迎来新一轮的发展机遇的同时，也将面临巨大的挑战。
目前我国存在一方面模具产业规模不断扩大，一方面模具技术人员短缺的问题，这在一定程度上影响了国内模具企业的生产质量。
为解决这一问题，模具技能型人才的培养是关键。
本书就是为满足模具技术员学习的需要而编写，本书采用问答形式，对冲压模具设计与制造行业的基础知识和常见问题做了全面系统的介绍。
弯曲扭转复合成形有一定难度。
本文给出了实用的弯曲扭转复合模结构，论述了模具工作原理。
U型弯曲件弯曲模设计
xxxx学院毕业设计系部：指导老师：专业：模具设计与制造班级：小组号：组长：同组人：日期：年月日前言模具设计毕业论文成形加工是现代工业生产中应用广泛的优质、高效、低耗、适应性很强的生产技术，或称成型工具、成型工装产品，是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品，是价值很高的社会财富。
模具设计毕业论文由于模具生产技术的现代化，在现代工业生产中，模具已广泛应用于电动机和电器产品、电子计算机产品、仪表、家用电器产品与办公设备、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。
模具技术水平的高低，模具设计毕业论文已成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
目前，随着汽车及轻工业的迅速发展，模具设计制造日益受到人们的广泛关注，已成为一个行业。
将高新技术应用于模具设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证：1）、CAD/DAE/CAM的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性。
在欧美，CAD/DAE/CAM已成为模具企业普遍应用的技术。
在CAD的应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段，目前3D设计已达到了70℅--89℅，PRO/E、UG、CIMATRON 等软件的应用很普遍。
2）、为了缩短制造周期，提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术。
3）、快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用。
有SLA、SLS、FDM、LOM等各种类型的快速成型设备。
目录绪论 (4)第1章工艺方案的确定 (5)1．1零件分析 (5)1．2工艺方案的确定及模具结构形式的选择 (5)1．3工序图尺寸分析 (5)1．4排样和材料利用率的计算 (6)第2章有关弯曲工艺计算 (8)2.1 毛坯尺寸的计算 (8)2.2 弯曲力的计算 (8)2.3 弯曲凸凹模的间隙 (8)2.4 凸、凹模宽度尺寸计算 (9)2.5 凸模圆角半径 (9)2.6 凹模圆角半径 (10)2.7 弯曲凹模外形和尺寸的确定 (10)2.8 选择上、下模座及模柄 (10)2.9 垫板、凸模固定板 (11)2.10 闭合高度 (11)2.11 螺钉、销钉的选择 (12)2．12绘制模具总图及零件图 (12)第三章小结 (15)参考文献 (16)绪论自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。
汽车发动机曲轴材料的选择及工艺设计
专业课程设计任务书学生姓名：班级：设计题目：汽车发动机曲轴材料的选择及工艺设计设计内容：1、根据零件工作原理，服役条件，提出机械性能要求和技术要求。
2、选材，并分析选材依据。
3、制订零件加工工艺路线，分析各热加工工序的作用。
4、制订热处理工艺卡，画出热处理工艺曲线，对各种热处理工艺进行分析，并分析所得到的组织，说明组织及性能的检测方法与使用的仪器设备。
5、分析热处理过程中可能产生的缺陷及补救措施。
6、分析零件在使用过程中可能出现的失效方式及修复措施。
目录0 前言 (1)1 汽车发动机曲轴的工作条件及性能要求 (2)1.1 汽车发动机曲轴的工作条件 (3)1.2 汽车发动机曲轴的性能要求及技术要求 (3)2 汽车发动机曲轴的材料选择及分析 (4)2.1 零件材料选择的基本原则 (4)2.2 曲轴常用材料简介 (5)2.3 汽车发动机曲轴材料的确定 (5)3 曲轴的加工工艺路线及热处理工艺的制定 (6)3.1 35CrMo曲轴热处理要求 (6)3.2 汽车曲轴的热处理工艺的制定 (6)3.2.1 调质处理 (7)3.2.2 去应力退火 (8)3.2.3 圆角高频淬火和低温回火 (9)4 曲轴热处理过程中可能产生的缺陷及预防措施 (11)4.1 校直过程引起材料原始裂纹 (11)4.2 曲轴圆角淬火不当引起裂纹源 (12)4.3 淬火畸变与淬火裂纹 (12)4.4 淬火导致氧化、脱碳、过热、过烧 (13)4.5 淬火硬度不足 (13)5 曲轴在使用过程中可能产生的失效形式及分析 (13)6 课程设计的收获与体会 (14)7 参考文献 (15)8 工艺卡 (16)0前言发动机是汽车的“心脏”，而曲轴是发动机的关键零部件，是发动机中成本最高的零件。
现代化的发动机对曲轴毛坯提出了有6拐、呈120°分布、带12个整体平衡块的要求。
在机型改造的过程中，首先遇到的问题就是曲轴强度不足，一般是通过加粗轴颈、优选材质和表面强化等方法来增大曲轴强度，从而满足功率提高的要求。
冲压模具课程设计-四直角弯曲件弯曲模具设计说明书
四直角弯曲件弯曲模具设计说明书班级材料134学号姓名指导教师目录一、模具设计的内容 (2)二、设计要求 (2)三、模具设计的意义 (2)四、弯曲工艺简介 (3)（一）、弯曲工艺的概念 (3)（二）、弯曲的基本原理 (3)（三）、弯曲件的质量分析 (4)（四）、弯曲件的工艺性 (5)五、设计方案的确定 (6)（一）、弯曲件工艺分析 (6)（二）、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (7)（三）、弯曲力的计算与压力机的选用 (7)（四）、弯曲模工作部分尺寸设计 (10)六、模具整体结构 (15)七、总结 (16)八、参考文献 (17)一、模具设计的内容设计一副如下图所示弯曲件的成形模型，主要考虑其弯曲模的设计：二、设计要求1．设计计算说明书1份2．主要零件图4张3．模具装配图1份三、模具设计的意义冲压成形工艺与模具设计是材料成型机控制工程专业的专业基础课程。
通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。
四、弯曲工艺简介（一）、弯曲工艺的概念把板料、管材或型材等弯曲成一定曲率或角度，并得到一定形状的冲压工序成为弯曲。
用弯曲方法加工的零件种类非常多，如汽车纵梁、自行车车把、仪表电器外壳、门搭铰链等。
最常见的弯曲加工是在普通压力机上使用弯曲木压弯。
（二）、弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
其过程为：1、凸模运动接触板料（毛坯）由于凸、凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2、随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
（塑变开始阶段）。
3、随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
（回弯曲阶段）。
4、压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
弯曲件的工艺性
弯曲件的工艺性弯曲件是一种常见的金属加工零部件，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
其工艺性包括材料选型、工艺流程、设备选择、工艺参数控制等多个方面。
下面将就弯曲件的工艺性进行详细介绍。
首先是材料选型。
弯曲件通常采用金属材料，如碳钢、不锈钢、铝合金等。
不同材料具有不同的机械性能和加工特性，对于弯曲件的加工而言，需要根据实际工艺要求和使用环境选择合适的材料。
比如在需要弯曲件具有良好的强度和耐腐蚀性能时，通常选择不锈钢或铝合金材料；在需要弯曲件具有较高刚度和耐磨性能时，通常选择碳钢材料。
在进行材料选型时，还需要考虑材料的可焊性、可切削性等加工性能，以确保能够满足弯曲件的加工要求。
其次是工艺流程。
弯曲件的加工通常包括剪切、冲压、弯曲等工艺步骤。
在进行工艺流程规划时，需要考虑弯曲件的结构形状、尺寸精度、表面质量等要求，合理确定各个工序的顺序和参数。
比如在进行弯曲工艺时，通常需要考虑弯曲角度、弯曲半径、弯曲顺序等因素，以确保弯曲件能够满足设计要求。
此外，在工艺流程中还需要考虑材料的变形性能、回弹性能等因素，以避免产生裂纹、变形等不良现象。
再次是设备选择。
弯曲件的加工通常采用液压机、数控折弯机、卷板机等设备进行。
对于不同形状和尺寸的弯曲件，需要选择合适的设备进行加工。
比如在进行复杂曲线的弯曲时，通常选择数控折弯机进行加工；在进行长尺寸的弯曲件加工时，通常选择卷板机进行加工。
在进行设备选择时，还需要考虑设备的加工精度、稳定性、安全性等因素，以确保能够满足弯曲件的加工要求。
最后是工艺参数控制。
在进行弯曲件的加工过程中，需要严格控制各项工艺参数，包括温度、压力、速度、润滑剂等。
比如在进行弯曲工艺时，需要控制弯曲角度、弯曲速度、弯曲压力等参数，以确保弯曲件能够达到设计要求。
同时还需要对材料的预热、冷却等过程进行控制，以避免产生内应力、变形等问题。
在进行工艺参数控制时，通常采用数控技术进行，以提高加工精度和稳定性。
弯曲工艺的概述
弯曲工艺的概述弯曲工艺简介弯曲工艺是一种常用的金属加工方法，通过施加力量将金属材料弯曲成所需形状。
这种工艺广泛应用于制造业中，包括汽车、航空航天、建筑等领域。
弯曲工艺可以实现对金属材料的形状、尺寸和角度的精确控制，使得金属材料能够适应各种复杂的设计要求。
弯曲工艺的分类根据不同的应用需求和加工方式，弯曲工艺可以分为以下几类：1.手动弯曲：操作人员使用手动工具，如钳子、扳手等，对金属材料进行弯曲。
这种方法适用于小规模和简单形状的零件加工。
2.机械弯曲：使用机械设备，如折弯机、卷板机等，对金属材料进行弯曲。
这种方法适用于大规模生产和复杂形状的零件加工。
3.热弯曲：在金属材料加热至一定温度后进行弯曲。
热弯曲可以改善材料的可塑性，使得弯曲过程更加容易，并且可以减少应力和变形。
4.冷弯曲：在常温下对金属材料进行弯曲。
冷弯曲需要施加更大的力量，但可以保持材料的硬度和强度。
弯曲工艺的步骤无论是手动弯曲还是机械弯曲，都需要经过以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的金属材料，并根据设计要求切割成适当尺寸的工件。
在一些情况下，还需要对工件进行表面处理，如去除氧化层或涂覆保护层。
2.弯曲模具设计：根据零件的形状和尺寸要求，设计合适的弯曲模具。
模具通常由两部分组成：上模和下模。
上模固定在机械设备上，下模则用来支撑工件并施加力量。
3.安装工件：将待加工的金属工件放置在下模上，并通过夹紧装置固定住。
4.施加力量：根据所需角度和形状，在机械设备上调整上模的位置，并施加适当的力量使工件弯曲到所需角度。
5.检查和调整：完成弯曲后，检查工件的形状、尺寸和角度是否符合要求。
如有需要，可以进行微调或重新弯曲。
6.清理和保养：清理机械设备和模具，保养设备以确保其正常运行。
弯曲工艺的挑战和解决方案在实际应用中，弯曲工艺可能面临以下挑战：1.弯曲半径限制：金属材料在弯曲过程中会受到应力和变形的影响，因此存在一定的最小弯曲半径限制。
如果弯曲半径太小，材料可能会发生断裂或变形。
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Ｔ ｈｎ ｏｇｙ＆ Ｅ ｅｃ ｏｌ ｑｕｉ ｅ ｐｍ ｎｔ
汽车弯 曲件工艺设计
樊 莎 莎 ，黄 龙
（ 陕西 欧舒特 汽车 股份 有 限公司 ） 摘 要 ： 文通 过具 体零件 的加 工工 艺来 说 明汽车 行业弯 曲件 的工艺 设计 ，这种 方法 适用 于所 有汽 车弯 本 曲件 的工 艺 设计 ，能够 预 防产 品失 效 同时提 高生产 效率 。 关 键词 ：汽车 ；弯 曲件 ；加工 工艺 ，冲裁 力 ，弯 曲力 ｉ Ｉ
Ｒ， ｒ
１３
０． ６６—
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０６ ， ４．
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拉 ，只 有 中性 层长 度不 变 ，理论 计算 公式 为 ：
合要 求 、 隙 顾 客 不满 意
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定 位磨 损 ，
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理 论 计 篡 并 在 工 艺部 按 照 工 艺 ｌ０ 生 产 前 先 用 同 ０ 绐 定 压 力 种 规 格 边 角 余 生 产部 并 进 行 试 料进 行 试 压 ２ ０ ０１ 验 ０ ８１ ８
序 号
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特特 殊 性 蝇安 孔离 栓 装距
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６ Ｏ ０ ． ＋２
类 型
备
效 率 。目前 ，许 多汽车 零部件 制造 厂 家在进 行弯 曲工 序 枷 １。 Ｉ 讨并无 弯 曲工 艺，或 足采用 通用 加工 工 艺，生产 出 的产 品经 常出现 弯 曲圆角 处开裂 、安装孔 变 形等失 效 。
３ ４ ８
无，
下料
毛刺过大 影响外观 ４ ，
，
影 响 后 续 装配
，
５，
剪 扳机 间 隙 ４ 不 合理
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外形尺 寸 后续装 配 不 符 台 图 与 其 它 零 ５， 纸要求． 件千涉 、 折弯 与萁它 零 角 度 不符 件 连 接 时 会 出 现 间 ５、
Ｒ 门 ｏ ５ ０． ６ Ｏ 了 ０８ ０ ９． 、 １ ． １１ ｌ２
Ｘ
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Ｆ Ｅ Ｍ 编 号
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编 制 础 目期 （ 犏制１ ： ！！ 【 Ｑｚ 悼计 垫 ！ 监
措 施 结 果 ，
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检验 记录ｐ ９ 、 整、报 离 调 废 、返工 隔离 调 整、报 检验 记录 废 返工÷ １
、 、
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３ 件
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外形 肘
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角度
５＊ ０－ ＇ ｌＯ Ｏｃ
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２ ±０ ２ ０
．
游 标 卡 尺
， ２ ００ ｍ
４ ±０ ２ ０ ．
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３ 件
每班
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图 ６
５ ．根 据 以上资 料编制 零件 加 工工 艺 ，其每 个过 程
应 与过程 流程 图相 对应 。
（ ）下料 一
卷 圆 时中性 层位 移系 数 Ｘ的值 （ ２ ： 表 ）
措 旆 结 果 建议 措 施 ，
过 程 功能
／
／ 潜 在
。
失 ， 失 ，重级 因 效 效 效 潜失超 在 ， 观理
模 式
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频 度 过 程 控制
，
现预 行制 行防 现探过 测 险 程控 、 度 莱 删
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｉ ａ ｅ ｔｏ ｕ ｅ ｈ ｅ ｉｌ ｅ ｄｎ ａ ｔ ｒ ｃ ｓ ｅ ｉ ｎ ｆ ｏ ｔ ｅ ｓ ｅ ｉ ｃ ｐ ｒ ｒ ｃ ｓ ｉ ｇ ｓｒ ｃ ： ｈ ｓ ｐ ｐ ｒ ｉ ｒ ｄ ｃ ｓｔ ｅ ｖ ｈ ｃ ｅｂ ｎ ｉ ｇ ｐ ｒｓ ｐ ｏ ｅ ｓ ｄ ｓｇ ｍ ｐ ｃ ｆ ａ ｔ ｐ ｏ ｅ ｓｎ ｎ ｒ ｈ ｉ ｓ ｔ ｃ ｎ ｃ Ｔ ｉ ｍｅ ｈ ｄ ｉ ａ ｐ ｉａ ｌ ｏ ａ ｌｖ ｈ ｃ ｅ ｂ ｎ ｉ ｇ ｐ ｒｓｐ ｏ ｅ ｓ ｄ ｓｇ ， ｉ ｈ ｃ ｎ ｐ ｅ ｅ ｔｐ ｏ ｕ ｔ ｅ ｈ ｉ． ｈｓ ｔ ｏ ｓ ｐ ｌ ｂ ｅ ｔ ｌ ｅ ｉｌ ｅ ｄｎ ａ ｒ ｃ ｓ ｅ ｉ ｎ ｗｈ ｃ ａ ｒ ｖ ｎ ｒ ｄ ｃ ｃ ｔ
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频
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日 （ 期 编 ）
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顾客 质量批 准， 日期 （ 如需要 ）
日期 （ 修订）
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首件检 验 ， 谜 检
在工艺卡上 附 上排 料 工 艺 部 重 新编 织 ７ ４ ３ ８ ４ 图 ，规 定 折 ２ ０ ０１ 工艺 卡 ０８ｌ ８ 弯 方 向
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孔 矩 有误 影 响 装配 ７
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ｆ ｉ ｒ ｎ ｍｐ ｏ ｅｐｒ ｕ ｔｏ ｆ ｃｅ ｃ ． ａ ｌ ｅａ ｄ ｉ ｒ ｖ ｏｄ ｃ ｉ ｎ ｅ ｉ ｎ ｙ ｕ ｉ
Ｋｅ ｒ ｓ ａ ｔ ｍｏ ｉ ｙ ｗｏ ｄ ： ｕ ｏ ｂ ｌ ｅ
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潜在 失效模式及后 果分析
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项 目名称 ： 车 型年 库 辆类 型 ： —
过程 责 任部 门 ： — — 关 键 日期 ： — ！ ！ 旦： ：
０
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出 ，起 到提 前预 防 （ 参见 图 ４ ） ，５ 。
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为预 防这 些失 效发 生பைடு நூலகம்，可 参照 以下 方法进 行 工艺设 计 。 为 了使此 方法 明确化 ，现 以此零 件 工艺举 例 说 明。
Ｇ 键 性 ＿ 待Ｉ 一关
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２．编制 过程 流程 图 ，规 定 能够保 证零 件质 量 ，提
高 生产效 率 的加 ］过程 ，使 零件 在加 工过程 中有序 。 ：
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